《汽车制造工艺学》课程设计任务书--输出轴的工艺设计模板

.汽车制造工艺学课程设计任务书题 目：输出轴的工艺设计设 计 者： 指导老师： 内 容：（1）零件图 1张（2）毛坯图 1张（3）机械加工工艺规程卡片 1套（4）课程设计说明书 1份原始资料：零件图样1张；生产纲领为10000件/年；每日1班2013年11月工艺卡片机械工程学院机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称输出轴零件名称输出轴共2页第1页材 料 牌 号45号钢毛 坯 种 类锻件毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号工序名称工序内容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准终/min 单件/min01 车粗车圆柱面55及端面。CA6140YT15硬质合金车刀，游标卡尺，三爪自定心卡盘，0.2705 车粗车圆柱面176及端面、60、65和75及台阶面。CA6140YT15硬质合金车刀，游标卡尺，外经千分尺0.3210 车半精车圆柱面55、60、65和75及台阶面。CA6140YT15硬质合金车刀，游标卡尺，外经千分尺0.315 车精车圆柱面55、60、65和75及台阶面，倒角。CA6140YT15硬质合金车刀，游标卡尺，外经千分尺0.54520 镗粗镗内孔50、80、104。C616A镗刀，内径千分尺，三爪自定心卡盘0.1925 镗半精镗内孔50、80、104。C616A镗刀，内径千分尺，三爪自定心卡盘0.2530 钻钻中心孔Z525中心钻，内径千分尺0.31 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期;.机械工程学院机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称输出轴零件名称输出轴共4页第2页材 料 牌 号45号钢毛 坯 种 类锻件毛坯外形尺寸每毛坯件数1每 台 件 数1备 注 工 序 号工序名称工序内容 车 间 工 段设 备工 艺 装 备 工 时 准终 单件35 铰钻，扩，铰孔1020。Z525麻花钻，内径千分尺0.3840 车粗车30度斜面。CA6140YT15硬质合金车刀，游标卡尺，三爪自定心卡盘，0.2845 铣铣键槽1610。X61W铣刀，专用夹具，游标卡尺0.2950钻钻斜孔28。Z525麻花钻，内径千分尺0.3055 去去毛刺。60 检终检。 设 计(日 期) 校 对(日期) 审 核(日期) 标准化(日期) 会 签(日期)标记处数更改文件号签 字 日 期标记处数更改文件号签 字 日 期机械工程学院机械加工工序卡片产品型号CA6140零件图号共 4 页产品名称车床零件名称CA6140车床输出轴第 3 页材料牌号45钢毛坯种类模锻件毛坯外形尺寸每毛坯件数1每台件数1备注车间工序号工序名称材料牌号金工车间10精车毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数模锻件17624411设备名称设备编号同时加工件数CA6140车床1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动辅助10精车外圆柱面至55，60，65，75.04YT30硬质合金车刀，外径千分尺，双顶尖9101600.180.51编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改签字日期标记处记更改签字日期机械工程学院机械加工工序卡片产品型号CA6140零件图号共 4 页产品名称车床零件名称CA614车床输出轴第 4 页材料牌号45钢毛坯种类模锻件毛坯外形尺寸每毛坯件数1每台件数1备注车间工序号工序名称材料牌号金工车间13粗铣键槽毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数模锻件17624411设备名称设备编号同时加工件数立式铣床1夹具编号夹具名称切削液专用夹具乳化液工序工时准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工时定额机动辅助45粗铣键槽专用夹具、中心钻、15.4键槽铣刀945890.1251编制（日期）审核（日期）会签（日期）标记处记更改签字日期标记处记更改签字日期;.目录第1章 零件的工艺分析以及生产类型的确定11.1 工艺分析11.2 生产类型的确定1第2章 选择毛坯、确定毛坯尺寸、绘制毛坯图22.1 毛坯的选择22.2 毛坯尺寸及公差的确定22.3 毛坯图3第3章 选择加工方法、制定加工工艺路线43.1 定位基准的选择43.1.1 精基准的选择43.1.2 粗基准的选择43.2 零件表面加工方法的选择43.2.1 加工阶段的划分43.2.2 热处理工序的安排43.3 工艺路线的确定53.3.1 基面先行原则53.3.2 先粗后精原则53.3.3 先面后孔原则53.3.4 工序划分的确定63.4 工艺方案6第4章 加工余量、切削用量及基本工时的确定94.1 各工序加工余量的确定94.2 切削用量及基本工时104.2.1 车外圆104.2.2 铣端面174.2.3 阶梯孔加工204.2.4 铣键槽21第5章 夹具设计255.1 定位夹紧方案的确定255.2 定位误差分析255.2.1 确定设计基准与定位基准255.2.2 确定定位误差255.3 切削力和夹紧力的计算：26致谢28参考文献29第1章 零件的工艺分析以及生产类型的确定1.1 工艺分析输出轴零件材料为45钢，用于输出扭矩，承受扭转、交变载荷。热处理为调质，即淬火+高温回火，目的是降低硬度，便于切削加工，同时消除或减少内应力，使零件达到较高的综合力学性能，考虑安排在粗加工之后，半精加工之前。该输出轴是由轴类和盘类零件组合而成的回转体零件。主要加工表面有的外圆、内孔和法兰孔、键槽、大小端面。次要表面有过渡锥面、油孔、内孔。轴颈各外圆精度等级均为IT6，有形位公差，且外圆尺寸遵循包容要求。原尺寸公差等级为非标准公差，查文献【2】附录3-4修正为、。原标注粗糙度为12.5修正为0.16。的内孔，精度等级为IT7，有位置度要求。原尺寸公差等级为非标准公差，查文献【2】附录3-4修正为。零件图中斜面与油孔轴线不垂直，便于钻孔将斜面角度改为1.2 生产类型的确定查文献【1】表6-3零件生产纲领为10000件/年，输出轴为中型零件，故确定生产类型为大批量生产。第2章 选择毛坯、确定毛坯尺寸、绘制毛坯图2.1 毛坯的选择经过对零件的工艺分析，零件材料为45钢，由于输出轴外圆由到尺寸变化较大，采用棒料作为毛坯切削量太大，浪费时间和材料。另外，该零件的生产类型为大批量生产，采用模锻可提高生产率又可大大减少加工余量，以实现节省材料和减少后续加工，降低成本。因此，确定毛坯为锻件。采用锤上模锻，分模面为中心轴线所在的平面。2.2 毛坯尺寸及公差的确定确定锻件公差等级为普通级。零件成品质量由CATIA软件计算其质量约为9.608kg,估算锻件质量为13kg。零件为轴类，设其最大直径为182，长度为250。则毛坯包络体的质量为，,介于0.16至0.32之间。故该零件的形状复杂系数为。锻件材质为45钢，为含碳量小于65%的碳素钢，故选用级。各轴颈外圆粗糙度为0.16，法兰孔内表面粗糙度为3.2，内孔为3.2其余均大于12.5。由锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查文献【3】表5-25。确定厚度（直径方向）单边余量为2.53.2，选取3。水平方向2.53.5，选取3，查文献【3】表5-24锻件内孔直径的机械加工单边余量内孔单边余量为3.0，、内孔单边余量为2.5。查文献【3】表5-16得毛坯各尺寸公差为：、。2.3 毛坯图图2- 1毛坯第3章 选择加工方法、制定加工工艺路线3.1 定位基准的选择3.1.1 精基准的选择根据输出轴的装配要求，选择两顶尖中心孔作为定位精基准，中心孔作为设计基准，用其作为定位基准既符合基准重合，又符合基准统一。当零件的外圆精加工后可以以外圆为精基准加工法兰孔，由于半精加工利用中心孔加工的外圆同心度非常高，以外圆作为基准加工出来的孔的同轴度也很高。3.1.2 粗基准的选择工件为回转体，属于轴类零件，一般情况下以外圆作为粗基准，保证定位准确夹紧可靠，利用外圆加工出中心孔。3.2 零件表面加工方法的选择3.2.1 加工阶段的划分粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工、外圆柱表面。半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如、外圆柱面，内孔、法兰孔等。精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量，如各轴颈外圆精磨。3.2.2 热处理工序的安排热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能。热处理主要分:预备热处理，最终热处理和内应力处理等。本零件输出轴材料为45钢，加工前进行正火预备热处理是在毛坯锻造之后消除零件的内应力。粗加工之后，为消除因加工变形残余内应力，同时降低材料的硬度，获得零件材料较高的综合力学性能，采用调质处理。如下表表3- 1所示。表3- 1零件的调质处理加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法55端面Ra3.2IT7粗铣-精铣176端面Ra3.2IT7粗铣-精铣55外圆柱表面Ra0.16IT6粗车-半精车-粗磨-精磨60外圆柱面Ra0.16IT6粗车-半精车-粗磨-精磨65外圆柱面Ra0.16IT6粗车-半精车-粗磨-精磨75外圆柱面Ra0.16IT6粗车-半精车-粗磨-精磨176外圆柱面Ra3.2IT8粗车-半精车50孔Ra12.5IT11粗镗80孔Ra3.2IT7粗镗-半精镗-精镗104孔Ra12.5IT11粗镗20通孔Ra3.2IT7钻孔-扩孔-粗铰-精铰键槽Ra3.2IT8粗铣-精铣3.3 工艺路线的确定3.3.1 基面先行原则该零件进行加工时，同时铣两端面打中心孔，再以中心轴线为基准来加工，因为两端面和外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。3.3.2 先粗后精原则我们先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗加工将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗加工后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精加工。3.3.3 先面后孔原则对该零件应该先加工圆柱表面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于输出轴来讲先加工75外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔。3.3.4 工序划分的确定工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利于采用高生产率的机床。故工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一个简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。考虑到该零件的生产类型为大批量生产，设计工艺路线是我们主要考虑工序集中，将粗精加工尽量安排在一个工序中。3.4 工艺方案工艺方案：（锻出各阶梯孔毛坯）1、备料；2、精锻；3、预备热处理；4、铣两端面打中心孔；5、粗车各外圆及锥面；6、热处理；7、修研中心孔；8、半精车各外圆及锥面；9、倒角去毛刺切槽；10、粗镗三阶梯孔；11、半精镗、精镗孔；12、钻、扩、铰、精铰孔；13、钻油孔；14、粗铣、精铣键槽；15、精铣两端面；16、修研中心孔；17、粗磨外圆；18、精磨外圆。第4章 加工余量、切削用量及基本工时的确定4.1 各工序加工余量的确定表4- 1外圆的加工工序工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度/m尺寸、公差/mm表面粗糙度/m精磨0.1IT60.16550.16粗磨0.4IT71.2555+0.1=55.11.25半精车1.1IT83.255.1+0.4=55.53.2粗车4.4IT111655.5+1.1=56.616锻造56.6+4.4=61表4- 2小头端面的加工工序工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度/m尺寸、公差/mm表面粗糙度/m精铣1.0IT71.62441.6粗铣2.0IT1116244+1 =24516锻造245+2 =247 表4- 3孔的加工工序工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度/m尺寸、公差/mm表面粗糙度/m粗镗5IT1112.510412.5锻造104-5=99 表5- 4键槽的加工工序工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度/m尺寸、公差/mm表面粗糙度/m精铣IT50粗铣IT150+2=5252+3.5=55.54.2 切削用量及基本工时4.2.1 车外圆车已知：加工材料：45钢，锻件，有外皮；工件尺寸：坯件，车削后，加工长度；加工要求：车削后表面粗糙度。4.2.1.1 粗车（） 选择机床CA6140，双顶尖定位（） 选择刀具选择直头焊接式外圆车刀（可转位）。根据书目【4】表1.1，由于CA6140车床的中心高（表1.31），故选刀杆尺寸，刀片厚度。根据书目【4】表1.2，粗车带外皮的锻件毛坯，选择YT5牌号硬质合金车刀。车刀几何形状 由书目【4】 表1.3，选择选择卷屑槽带倒棱前刀面，。（） 选择切削用量确定切削深度由于粗加工余量仅为，可在一次走刀内切完，故。确定进给量f根据书目【4】表1.4，,按CA6140车床说明书，选择。确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据CA6140车床说明书，CA6140 机床进给机构允许的进给。根据书目【4】表1.21，当钢的强度， ，（预计）时，进给力为。根据书目【4】表1.29-2，切削时的修正系数为，故实际进给力为，由于，故所选的可用。选择车刀磨钝标准及寿命由书目【4】表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 1mm，可转位车刀耐用度。确定切削速度根据书目【4】表1.10，YT5牌号硬质合金车刀加工钢材，切削速度修正系数为，故。则n=r/min,由CA6140车床说明书，选择n=250r/min,则实际切削速度为。校验机床功率根据书目【4】表1.24，当， 2.4，f0.96/r， 57m/min，kW.切削功率的修正系数为根据书目【4】表1.92-2，故kW,根据CA6140车床说明书，车床主电动机功率，故所选之切削用量可在CA6140车床上进行。综上：=2.2，f=0.86/r，=47.8m/min，n=250r/min。（4） 计算基本工时式中，根据书目【4】表1.26，车削时的入切量及超切量，则，4.2.1.2 半精车（1） 选择刀具车道形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。半精车的刀片牌号为YT150，车刀几何形状为 ，（2） 选择切削用量确定切削深度=1.1/2=0.55确定进给量f 半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。根据书目【4】表1.6，当表面的粗糙度为时，。根据CA6140车床说明书，选择。选择车刀磨钝标准及寿命 由书目【4】表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为0.4mm，可转位车刀耐用度 T = 60 min确定切削速度 根据书目【4】表1.10，YT15牌号硬质合金车刀加工钢材，1.4，f0.38/r，m/min.切削速度的修正系数均为1.0，故=176m/min。则n=，根据CA6140车床说明书，选择n=900r/min。实际切削速。校验机床功率根据书目【4】表1.24，当， 2.0，f0.3/r， 162m/min，kW。根据CA6140车床说明书，车床主电动机功率，故所选之切削用量可在CA6140车床上进行；综上:=0.55，f=0.3/r，=160m/min，n=900r/min。（3） 计算基本工时式中，根据书目【4】表1.26，车削时的入切量及超切量，则，。4.2.1.3 粗磨（1） 选择机床外圆磨床，双顶尖定位（2） 选择磨具选择平形砂轮，根据外圆磨床说明书，选取砂轮尺寸为 ，砂轮磨削速度，取。（3） 选择磨削方法采用纵向磨法 砂轮运动为旋转和横进给，工件运动为旋转和纵向往复。（4） 确定被吃刀量工件直径为，根据书目【7】表5.5-8，选择工件速度为，选择，。由表5.5-8，修正系数为。故，纵向进给量（5） 确定砂轮转速式中，则。（6） 确定工件转速式中，则。（7） 转速比一般外圆磨转速比，（8） 确定轴向进给量式中为外圆磨削轴向进给速度，。（9） 确定磨削力根据书目【7】表5.1-2，。（10） 功率校验磨削功率，砂轮电机输出功率，则，根据外圆磨床说明书，。(11)计算基本工时由书目【5】表6.2-9，,。则。综上：，。4.2.1.4 精磨（1） 磨床、磨具、磨削方法均与粗磨相同（2） 确定被吃刀量工件直径为，根据书目【7】表5.5-8，选择工件速度为：，选择，由表5.5-8，修正系数为，故，纵向进给量。（3） 确定砂轮转速式中，则（4） 确定工件转速式中，则。（5） 转速比一般外圆磨转速比 ，（6） 确定轴向进给量，（7） 确定磨削力根据书目【7】表5.1-2，。则。（8） 功率校验磨削功率，砂轮电机输出功率，则，根据外圆磨床说明书，。（9） 计算基本工时由书目【5】表6.2-9，则。综上：，。4.2.2 铣端面4.2.2.1 粗铣铣端面选择机床XZ21.4,=14kw,1.选择刀具（1）根据切削用量简明手册表1.2选择YT15硬质合金刀片。根据切削用量简明手手册表3.1 时，端铣刀直径，但YT15最小直径为100mm，所以取 ，查切削用量简明手册表3.15知z=5。（2）铣刀形状 查切削用量简明手册表3.2，由于，故选择。2.选择切削用量（1）铣削深度 （2）决定每齿进给量 采用对称端铣以提高效率。查切削用量简明手册表3.5，=0.120.18mm/z,因采用不对称端铣，=0.18mm/z。（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命查切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.01.2，取1.2，查切削用量简明手册表3.8，由于，故刀具寿命T=180min。（4）决定切削速度及每分钟进给量查切削用量简明手册表3.15，当，z=5，0.18mm/z时，。各修正系数，。故，查机械制造工艺设计简明手册表4-2-47，取n=378r/min, =300mm/min，。(5)校验机床功率查切削用量简明手册表3.23，当时，故所选之切削用量可在XZ21.4铣床上进行。综上，=300mm/min，n=378r/min，。（6）计算基本工时式中，查切削用量简明手册表3.26，当，时，入切量及超切量，则，。4.2.2.2 精铣选择机床XZ21.4,=14kw,1.选择刀具（1）根据切削用量简明手册表1.2选择YT15硬质合金刀片。根据切削用量简明手手册表3.1 时，端铣刀直径，但YT15最小直径为100mm，所以取 ，查切削用量简明手册表3.15知z=5。（2）铣刀形状 查切削用量简明手册表3.2，由于，故选择。2.选择切削用量（1）铣削深度（2）决定每齿进给量采用对称端铣以提高效率。查切削用量简明手册表3.5，=0.120.18mm/z,因采用不对称端铣，=0.18mm/z。（3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命查切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.30.5，取0.5，查切削用量简明手册表3.8，由于，故刀具寿命T=180min。（4）决定切削速度及每分钟进给量查切削用量简明手册表3.15，当，z=5，0.18mm/z时，。各修正系数，故查机械制造工艺设计简明手册表4-2-47，取，。(5)校验机床功率查切削用量简明手册表3.23，当，时，故所选之切削用量可在XZ21.4铣床上进行。综上，。（6）计算基本工时式中，查切削用量简明手册表3.26，当，时，入切量及超切量，则，。4.2.3 阶梯孔加工机床：由于加工零件是回转体，且加工零件轮廓尺寸不大，故选用车床C616刀具：硬质合金YT15类镗刀 镗杆200 BH =16254.2.3.1 粗镗104孔1)背吃刀量的确定取2)进给量的确定由机械制造技术基础课程设计指导课程表5-30，选取该工步的每转进给量,参照机械制造工艺设计简明手册表4.2-9所列车床C616的实际进给量，取.3)切削速度的计算由机械制造技术基础课程设计指导课程表5-30，工件材料为45钢，切削速度。由公式参照机械制造工艺设计简明手册表4.2-9所列车床C616的主轴转速，取转速n=120r/min，由公式可求得该工序的实际钻削速度。4)校核功率由机械制造技术基础公式5)单件时间定额的计算基本时间的计算由表5-41，基本时间，其中，取，,；。则。4.2.4 铣键槽4.2.4.1 粗铣（1） 选择机床立式铣床，X51，双顶尖定位（2） 选择刀具选用高速钢直柄立铣刀，根据书目【8】表2.1-20刀具尺寸为。（3）选择切削用量确定铣削宽度键槽宽，取铣削宽度确定被吃刀量由于加工余量不大，故可在一次走刀内切完，则确定每齿进给量粗铣键槽采用粗齿，选齿数，根据书目【8】表2.1-72，当时，选取选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据书目 表2.1-75，当时，铣刀后刀面最大磨损量为,选取最大磨损量为0.40，根据表2.1-76，当时，选择刀具寿命确定铣削速度根据书目【8】表2.1-93，当，时，铣削功率为，铣削速度，则，根据X51铣床说明书，选择，则实际切削速度为。确定进给速度，根据X51铣床说明书，选择。（4）确定铣削力根据书目【8】表2.1-78， ，铣削力修正系数为，则， 。1、 校验机床功率，根据X51铣床说明书，机床主轴允许的功率为，因此所选择的切削用量可以采用。2、 计算基本工时，综上：，。4.2.4.2 精铣（1） 机床、刀具均与粗铣相同（2）选择切削用量确定铣削宽度键槽宽，取铣削宽度确定被吃刀量由于加工余量不大，故可在一次走刀内切完，则确定每齿进给量精铣采用细齿选齿数，根据书目【8】表2.1-72，当时，选取选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据书目表2.1-75，当时，铣刀后刀面最大磨损量为,选取最大磨损量为0.25，根据表2.1-76，当时，选择刀具寿命。确定铣削速度根据书目【8】表2.1-93，当，时，铣削速度，则，根据X51铣床说明书，选择，则实际切削速度为。确定进给速度，根据X51铣床说明书，选择。（4）确定铣削力根据书目【8】表2.1-78，铣削力修正系数为，则， 。3、 校验机床功率，根据X51铣床说明书，机床主轴允许的功率为，因此所选择的切削用量可以采用。4、 计算基本工时综上：，。第5章 夹具设计5.1 定位夹紧方案的确定选择对10孔的加工来设计专用夹具专用夹具定位元件为一个固定V形块和一个支撑板，共限制了5个自由度，定位面为75轴颈外圆和小头端面，定位基准即为轴心线；夹紧元件为一个活动V形块，采用螺柱螺母来提供夹紧力。5.2 定位误差分析5.2.1 确定设计基准与定位基准 工件以外圆的圆柱面为定位面，在V形块上定位此时定位基准是外圆轴线。由零件图可知孔的设计基准亦为外圆轴线。5.2.2 确定定位误差，由于定位基准与设计基准重合，故，根据书目6表3-1，基准位移误差为 ，式中轴径公差，形块夹角，一次同时加工5个孔，与5个孔相对应的角分别为，其定位误差分别为， ， 。5.3 切削力和夹紧力的计算：由机械加工工艺手册钻削、扩削、铰削加工表3.4-10，钻孔时，轴向力：；转矩：由机械加工工艺手册钻削、扩削、铰削加工表3.4-10：；由机械加工工艺手册钻削、扩削、铰削加工表3.4-11：所以 ，。查金属切削机床夹具设计手册