电炉安装方案

. 精选文档 目目 录录 电炉设备安装方案电炉设备安装方案.2 2 一工程概况一工程概况.2 2 二工程量清单二工程量清单.2 2 三设备安装三设备安装.4 4 四安装步骤：四安装步骤：.7 7 五安装规范五安装规范.7 7 六技术要求：六技术要求：.7 7 七劳动力安排七劳动力安排.9 9 液压、润滑设备及管道安装方案液压、润滑设备及管道安装方案.1010 一液压、润滑设备的安装：一液压、润滑设备的安装：.1010 二、液压、润滑管道的安装：二、液压、润滑管道的安装：.1111 三、管道冲洗及试压：三、管道冲洗及试压：.1818 四、管道油漆涂装：四、管道油漆涂装：.2121 座浆垫板施工操作规程座浆垫板施工操作规程.2121 座浆垫板埋设精度座浆垫板埋设精度.2222 质量保证体系质量保证体系.2323 一质量保证体系一质量保证体系.2323 二实施二实施“过程精品过程精品”工程工程.2424 三质量保证措施三质量保证措施.2727 四开展全面质量管理四开展全面质量管理.3030 五成品保护措施五成品保护措施.3131 安全技术措施安全技术措施.3131 一、安一、安 全全 目目 标标.3131 二、职业健康环境及现场文明施工目标二、职业健康环境及现场文明施工目标.3131 三、三、安全保证措施安全保证措施.3131 四、环境保护及文明施工措施四、环境保护及文明施工措施.3232 . 精选文档 X X 钢厂电炉清洁生产钢厂电炉清洁生产 90T90T 电炉改造工程电炉改造工程 电炉设备安装方案电炉设备安装方案 一工程概况一工程概况 工程名称: 90t90t 电炉主体改造工程电炉主体改造工程 工程建设地点: X X 钢厂区第三炼钢厂区域钢厂区第三炼钢厂区域 设计单位：X X 公司设计院公司设计院 工程施工监理单位：X X 工程建设监理有限公司工程建设监理有限公司 开工、交工日期：开工、交工日期： 本工程 2006 年 11 月 15 日开工；土建、结构工程 2007 年 2 月 28 日完成； 机电管安装工程 2007 年 6 月 15 日完成，具备冷联试条件；2007 年 7 月 15 日冷 联试完成，具备热负荷试车条件。 X 钢厂电炉本体及辅助设备布置在新建电炉车间 A-B,B-C 跨，由电炉本体 设备，钢包、渣罐、碳粉仓、扒渣机、拆炉站、拆包站、水冷烟道、运输设备 等辅助设备组成。 二工程量清单二工程量清单 名称数量总重（t）备注 倾动平台装配 176.432 倾动装置 149.669 倾动锁定杆 11.43 炉盖旋转（旋转平台） 19.491 炉盖提升 15.437 炉盖提升臂及立柱 145.709 未包括隔热板 . 精选文档 电极接长 410.710 水冷炉壁 137.664 顶部电极架 11.635 电极臂及夹持器 1 无重量 炉壳装配 189.653 水冷炉盖 124.128 渣门装配 12.571 扒渣机钢结构 120.158 （不包括除尘罩） 扒渣机 115 碳硅粉仓 15.2 未包括平台及储仓 碳硅粉仓钢结构 1 无重量 45t 钢包 195.752 45t 钢包车 1 无重量 155t 倾动车 1 无重量 料篮汽车 1 无重量 11m3 渣罐 118.21 11m3 渣罐车 116.155 钢包烘烤器 2 无重量立式、卧式各二台 炉壳吊具 117.761 炉壳吊具支架 12.061 上炉壳支撑 11.116 碳氧枪 11.5 . 精选文档 补炉机 13.005 二次短网 1 无重量 水冷电缆 1 53512？ 拆炉站 1 无重量 拆包站 1 无重量 水冷烟道 145.259 水冷滑套滑动机构 10.686 燃烧室 161.531 狗窝钢结构 1 无重量 狗窝移动门 1 无重量 液压油箱 13.4 主泵 33.6 蓄能站 313.6 阀台 24.6 电动干油泵 1 无重量 液压中间配管 1 575m，3783kg 润滑中间配管 1 无重量 三设备安装三设备安装 1. 1.倾动平台轨道两件，总重 11200kg，两件轨道结构形式相同，区别在于轨 道上平面与弧形架销钉啮合孔北侧为椭圆孔，南侧（靠近倾动锁定杆一侧）为 圆孔。轨道基础表面共布置 280140 垫板 52 组，考虑到基础灌浆层 100mm 用 垫板直接调整标高比较困难，根据新日铁安装手册采用灌浆料座浆方法完成垫 . 精选文档 板安装(安装规程见附表)。轨道基础 M48 螺栓 56 条。轨道底标高+3800mm，安 装时在轨道上平面用方水平检查水平度，精密水准仪检查标高及两轨道相对水 平度。 2. 2.倾动平台重 50591kg，检查基准为下炉壳在倾动平台上的 12 个支撑点， 调整垫铁顶标高 6916mm，平台安装后为防止平台倾翻或摇动须在轨道上支撑。 按照安装手册图示施工。(见附图) 3. 3.倾动锁定杆支座底标高+3495mm，液压缸底座底标高+3120mm，灌浆层 100mm。 4. 4.倾动装置液压缸底标高-1245mm，带 1 套锁紧装置。倾动锁定杆及倾动轨 道处各有 1 套维护平台。 5. 5. 炉盖旋转平台的弧形轨道分两件供到现场焊接，需保证弧形轨的平面位 置及轨道的平面度，安装时需预先对轨道调整点焊，旋转平台安装后通过试转 来保证弧形轨道与车轮的接触面。垫片调整弧形轨道底座保证底座上平面标高 +7037.1mm。炉盖旋转装置旋转液压缸底座现场焊接定位，焊后要求液体渗透 检验（PT） 。锁紧止动器底座现场焊接。 6. 6.炉盖旋转装置包括旋转轴承支撑、旋转液压缸、锁定止动器，旋转轴承 通过垫片调整回转中心销轴法兰面保证+7000mm 标高， 7. 7.旋转平台上的支撑柱与旋转臂之间用法兰螺栓连接后焊接。旋转臂的临 时支撑在安装定位后按图纸位置切割掉。待旋转平台上方的电极升降装置等全 部安装完成后，安装旋转平台隔热板。 8. 8.炉壳转配 下炉壳底部装有鼓风装置保护盖，因为此设备高于下炉壳支腿，所以现场 . 精选文档 焊接。+7m 平台上方炉壳周围装有检查平台。炉盖导向装置现场焊接。 9. 9.狗窝 狗窝钢结构在倾动平台安装完毕后即可开始安装，前提条件是+7m 平台施 工完毕。先安装结构本体，后挂隔音板及内衬，狗窝内设备安装完后，最后安 装移动门。 10.10.扒渣机 扒渣机安装于 c 列以东，氩氧炉车间西面的 60t 天车无法用于安装扒渣机， 只能用汽车吊安装。扒渣机包括扒渣机钢结构（20000kg）及扒渣机本体 （15000kg） ，另外带 1 套控制室。扒渣机钢结构安装完成后，安装本体部分， 安装标高+5610mm，扒渣机自带 1 套液压站，工作介质水乙二醇，通过回转轴 承回转及设备平移实现扒渣功能。 11.11.碳氧枪 带 1 套氧阀站，1 套液压站，1 套枪连接装置。通过马达驱动轴承实现旋 转功能，液压缸实现升降摆动功能。设备本体与预埋钢板之间在调整完毕后焊 接，预埋钢板顶标高+7000mm。 12.12.补炉机 带 1 套旋转及升降装置，实现旋转摆动功能。设备本体与预埋钢板之间在 调整完毕后焊接，预埋钢板顶标高+7000mm。补炉机回转中心电炉中心，两个 方向尺寸分别为 4753.8mm，3453.8mm。 13.13.钢包烘烤器 共两套，1 套立式烘烤器，1 套卧式烘烤器，卧式烘烤器为移动式带轨道， 立式为在线式，卧式为离线式。 . 精选文档 14.14.水冷燃烧室 水冷燃烧室由水冷盖板、滑动水管、顶端水冷管、中部水冷段 1、中部水 冷段 2、沉降室支架等组成，总重 61352kg，顶部标高+19.847m，直径 3757mm，沉降室支架重 12059kg，支架由于吊装各段燃烧室的原因各层平台三 角形支撑应在工厂点焊做好标记，现场取掉支点连接，待各段燃烧室就位后逐 步连接。各段水冷管应在工厂做出垂直面 0，90中心标记作为现场安装基 准。 水冷烟道总重 45259kg，分 9 段安装，各段间采用法兰连接，安装时注意 调整烟道之间间隙，保证烟道的膨胀量，法兰连接应均匀，组对时不应强加外 力对口，通过挂边线的方法保证烟道的同心度。 15.15.液压、润滑系统 15.1 液压系统 制造厂：力士乐 工作介质：水乙二醇 工作压力：16MPa，实验压力：24MPa 一台不锈钢油箱 4000L 电加热器：5KW4 主泵：3 台（两用一备） 工作压力：16MPa 流量：220L/min 转速：1000r/min 功率：75KW 溢流阀设定压力:18MPa，双联回油过滤器 1 台，过滤精度 25 循环泵：1 台 工作压力：0.8MPa 流量：200L/min 转速：1500r/min 功率：5.5KW . 精选文档 溢流阀设定压力:1MPa，过滤器 1 台，过滤精度 12 蓄能站：3 台 每个储气瓶 120L，充氮压力：9.8MPa，溢流阀设定压力 18 MPa. 15.2 电动干油润滑泵 1 台 16.16.二次短网二次短网 变压器室内的二次短网，在变压器安装后，用天车吊运到安装位置，二次 短网安装时应注意防止擦伤各部分镀锌件的表面，安装前用尼龙刷轻微除去表 面灰尘。使用力矩扳手来保证螺栓的紧固，在螺栓上图黑色标记进行确认。由 于施工过程中的灰尘及铁屑会堵塞冷却孔，所以应用胶带将冷却孔堵起来。 力 矩 表 螺栓尺寸紧固力矩（kgcm）(Ncm)螺栓用途 M12 400 （3，920）支撑 M16 900 （8，820）支撑，导体连接 M20 1600 （15，680）导体连接 四安装步骤：四安装步骤： 倾动平台轨道倾动平台狗窝钢结构倾动液压缸倾动锁定杆下炉 壳上炉壳水冷炉盖弧形轨道旋转平台炉盖提升电极升降二次短 网狗窝移动门 五安装规范五安装规范 机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-98 冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规范YBJ201-83 . 精选文档 钢结构工程施工及验收规范GB50205-20021 建筑钢结构焊接及验收规范JGJ81-2002 新日铁安装手册 六技术要求：六技术要求： 以下技术要求如与新日铁安装手册规定冲突，应执行安装手册。以下技术要求如与新日铁安装手册规定冲突，应执行安装手册。 1. 1.轨座安装轨座安装 1.1 两轨座中心距 L 极限偏差为2mm。 1.2 两轨座的纵向中心线平行度公差为 0.3mm/m。 1.3 对于加工的轨座顶面公差 0.2/1000。 2. 2.弧形架安装弧形架安装 2.1 两扇形轮的中心距 L 极限偏差为2mm，且偏差方向应与两轨座的中 心距偏差方向一致。 2.2 两扇形轮纵向中心线的平行度公差为 0.3mm/m，且全长不得大于 2mm，误差方向应与两轨座的平行度误差方向一致。 2.3 扇形轮侧面对框架底面的垂直度公差为 0.5mm/m，且两扇形轮的上端 宜向离开炉心方向倾斜。 2.4 当弧形架处于“零”位时，炉盖旋转机构滚动轴承支撑面的水平度公 差为 0.2mm/m，支撑炉体的各支承面高低差不得大于支承面分布圆直径的 1/1000。 2.5 扇形轮与轨座顶面的内侧允许有小于 2mm 的缝隙。 3. 3.倾动液压缸安装倾动液压缸安装 3.1 两底座的纵、横向中心线极限偏差均为1mm。 . 精选文档 3.2 标高极限偏差为1.5mm。 3.3 纵向水平度公差为 0.5mm/m，横向水平度公差为 0.2mm/m。 4. 4.倾动锁紧装置安装倾动锁紧装置安装 纵横向中心线极限偏差均为2mm，标高极限偏差为2mm，且两锁紧装 置高低差不得大于 0.5mm，水平度公差为 0.2mm/m。 5. 5.炉壳安装炉壳安装 5.1 当弧形架处于“零”位时，炉壳的纵、横向中心线极限偏差均为 2mm。 5.2 炉壳与弧形架的结合面应接触紧密，局部间隙不得大于 1mm。 6 6 炉盖旋转机构安装炉盖旋转机构安装 6.1 当弧形架处于“零”位时，旋转托架的铅垂度为 0.5mm/m。 6.2 支承轨道的水平度公差为 0.2mm/m。 7 7 电极升降机构安装电极升降机构安装 7.1 当弧形架处于“零”位时，电极立柱的铅垂度公差为 0.3mm/m，且上 端宜向离开炉心方向倾斜。 7.2 导轮与电极立柱导轨的总间隙 a1a2,不得大于 1mm，有补偿装置的导 轮应与电极立柱接触。 8 8 炉盖升降机构安装炉盖升降机构安装 8.1 当弧形架处于“零”位时，支承架的铅垂度公差为 1mm/m，且上端应 向炉心方向倾斜。 8.2 缸体轴线与链轮的轮宽中心线应重合，公差为 1mm。 9. 9.钢包烘烤装置钢包烘烤装置 . 精选文档 烘烤装置的纵横向中心线极限偏差均为5mm，标高极限偏差为5mm， 回转立柱的铅垂度公差为 1.5mm/m。 10.10.水冷烟道水冷烟道 10.1 烟道的支座和吊箍安装应正确、稳固，与烟道外壁吻合后方可焊接。 10.2 烟道的纵横向中心线，标高偏差为5mm，水平度或铅垂度公差为 1mm/m。 11.11.固定烟罩固定烟罩 纵横向中心线极限偏差偏差均为5mm，标高极限偏差为5mm，铅垂度 公差为 1.5mm/m,且全高不得大于 5mm。 12.12.活动烟罩活动烟罩 升降烟罩与固定烟罩之间的间距，以升降烟罩处于上限位置时、在烟罩两 端的相互垂直四点上检查，两对应点的间距应相等，其差不得大于 5mm。 七劳动力安排七劳动力安排 3 个钳工组 20 人 4 个铆工组 40 人 1 个管工组 20 人 . 精选文档 液压、润滑设备及管道安装方案液压、润滑设备及管道安装方案 一液压、润滑设备的安装：一液压、润滑设备的安装： 1、液压系统设备安装流程图： . 精选文档 准备工作 设备开箱检查 基础检查、验收 设备倒运 基础测量 基础打麻面 设备吊装就位 标高中心调整 一次灌浆 设备精调整 二次灌浆 设备精调整 站内管道安装 油箱清洗 单试 液压系统设备安装流程图 2、液压系统油箱、冷却器、滤油器、蓄能器及阀架安装极限偏差、公差和 检验方法： . 精选文档 液压系统设备安装极限偏差和检验方法 项次项目 极限偏差 、公差 mm 检验方法 1 纵横向中心线标高 10 拉线用尺量 2 标高 10 用水准仪或尺量 3 油箱、冷 却器、滤 油器 水平度或铅垂度 1.5/1000 用水准仪或吊线 量 4 阀架水平度或铅垂度 1.5/1000 用水准仪或吊线 量 5 纵横向中心线标高 10 拉线用尺量 6 标高 10 用水准仪或尺量 7 蓄能器 （气囊式） 铅垂度 1/1000 吊线尺量 3、液压泵的水平度公差为 0.5/1000，泵的纵、横向中心线极限偏差均为 10mm；标高极限偏差为10mm。成套润滑系统的水平度公差为 1.5/1000， 泵的纵、横向中心线极限偏差均为10mm；标高极限偏差为10mm。 4、液压设备（主泵单元、油箱循环泵冷却器单元、油箱、蓄能器组、阀架）按 设计要求与设备基础固定（预埋螺栓、预埋板或膨胀螺栓） 。 二、液压、润滑管道的安装：二、液压、润滑管道的安装： 1配管工艺流程： . 精选文档 3、润滑系统管道配置过程基本与液压管道相同： 3.1 干油管道配置完成后拆掉主管和干油分配器的连接点接头进行吹扫； 管材、管件 准备材料 支架安装 基准标高测量现场位置测量 熟悉图纸 管道酸洗 下 料 检查材料 切 割 除毛刺打坡口内外磨光清洁管道内壁 焊 接找 正 充氩气 管道安装 找 平 配临时管道 管道主管冲洗 一次冲洗 复 位管道内排油 连接阀架 二次冲洗 耐压试验 试 车 . 精选文档 3.2 干油管道配置吹扫后由集中润滑站加油，将管道末尾与分配器接头打开， 向管道供油至脏油排出； 3.3 系统所有管道复位之后，按设计要求进行管路试压，试验压力为工作 压力的 1.25 倍，检查漏油点逐一处理，保压十分钟无泄漏则耐压试验合格； 3.4 试运行。检查各个分配器是否正常换向工作和干油用户点的供油状况。 4、管道安装的一般原则： 4.1 管道安装顺序一般遵循先内后外、先大后小、先主管后支管、先高压管 后低压管、先定位管后中间管的原则，管道的铺设位置应便于装拆、检修且不 妨碍生产人员的行走及机电设备的运转、维护和检修； 4.2 管道连接时不得用强力对口、加热管道、加偏向垫或多层垫来消除端面 的间隙、偏差、错口或不同心等，管道安装期间，管口应加以封闭，管子与设 备连接不应使设备承受附加外力； 4.3 在安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击管道。 4.4 软管安装时，应避免急弯，外径大于 30mm 的软管，最小弯曲半径在 9 倍以上，外径小于等于 30mm 的软管，最小弯曲半径在 6 倍管径以上。在静止 或随机移动时，胶管不得有扭转变形现象，其长度不但要满足弯曲半径和行程 外，还应有 4%左右的余量，胶管安装后，相互之间不得有摩擦，在离热源近的 地方必须有隔热措施； 4.5 在安装工作期间，脏物不得进入管线系统，管线要害部件必须在很好封 闭状态下送到安装场地，在安装工作进展期间管线连接件和部件必须保持封闭， 当它们确实要连接的时候才可以打开封盖，在固定连接件之前，它们的表面必 须做清洁检查，不能完全依赖安装工作之后系统的冲洗； . 精选文档 5、液压、润滑系统管道与管道，管道与管件连接均为焊接，具体焊接方法 和注意事项见后“9、管道焊接”的相关内容。 6、特殊管道的安装： 6.1 液压泵和液压马达的泄漏油管应稍高于液压泵和液压马达的高度； 6.2 双缸同步回路中两液压缸的配管应对称铺设； 6.3 润滑脂系统的润滑管路，给油器到润滑点之间的管道，在安装前应充满 干油，充脂时，管内不得有空隙，管内充油后，应及时安装，不得在其上焊接 或用火烤，管子在切割或加工成螺纹后，必须除去管口带有切屑的润滑脂。 7、阀门的安装： 7.1 阀安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量； 7.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方 向； 7.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装； 7.4 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。 8、配管技术要求： 8.1 管道安装的极限偏差、公差和检验方法 管道安装的极限偏差、公差和检验方法 项次项目 极限偏差公 差 mm 检验方法 1 坐标 10 拉线用尺量 2 标高 10 用水准仪或尺量 . 精选文档 3 平管水平度 2/1000 用尺量直管段两相邻支 架的标高 4 立管铅垂度 2/1000 吊线用尺量 5 同一平面上排管间距 3mm 用尺量 8.3 管道的弯曲半径： 管道弯曲半径 管道半径 15A20A25A 曲率半径 （mm） 6580105 8.4 管道切割： 管道切割方式 介质种类切割方式 液压油无齿锯 润滑脂无齿锯 注：气割后要用砂轮机打磨平整 8.5 坡口形式： 手工焊焊件常用的坡口型式和尺寸 坡口名称 坡口型式坡口尺寸 . 精选文档 I 型坡口 s c S c 1.52 1.0+0.5 23 0+1.0 V 型坡口 s p c s c p 39 705 11 11 926 605 03 03 U 型坡口 R S p c s2060 c=03 p =21 R =56 =102 a =1.0 9、管道焊接： 91 焊接方法： 管道焊接是管道施工的关键工序，焊接质量的好坏很大程度影响管道的清 洁度，尤其对液压系统，影响到系统冲洗效率。管道焊接方式有电弧焊和惰性 气体保护钨极氩弧焊。原则上液压伺服系统、奥氏体不锈钢、焊后对焊缝根部 无法清理的液压润滑系统管道采用氩弧焊焊接或用氩弧焊打底，电弧焊填充。 氩弧焊电弧小，燃烧稳定，焊逢质量好，在惰性气体的保护下，管道内产生的 氧化皮和焊渣很少。9.2 对接焊焊缝的要求： . 精选文档 对接焊缝级别工作压力大于或等于 6.3Mpa 的管道，其对口焊缝质量，不低 于 GB3323-87钢熔化焊对接接头射线照相和质量分极中规定的 II 级焊缝标 准；工作压力小于 6.3Mpa 的管道，其对口焊缝的质量不低于 GB3323-87钢熔 化焊对接接头射线照相和质量分极中规定的 III 级焊缝标准。 9.3 焊接过程中应当注意的问题： 1）施焊前应对坡口及附近宽 20mm 范围内的内外管壁进行清理，除净其上 的油、水、漆、锈及毛刺； 2）焊接的全过程中，应防止风、雨的侵袭； 3）焊接完毕，应将焊逢表面熔渣及其两侧的飞溅物清理干净，并作好记录； 9.4 施焊要求： 1）符合标准，传输中的承载能力与无接点管道一样； 2）管子两端之间没有内部污垢沉积，管线酸洗后采用清洗钝化而达到满意 的效果； 3）在长度方向上没有其他应力； 4）管线轴向精确对中； 5）依据施工规范，工作压力在 21Mpa 之下的液压系统管道采用氩弧焊接 时无须在管道内部充氩气。但是我们特别要求所有液压系统管道焊接时管道内 部均必须充氩，以绝对保证管道清洁度。 9.5 焊接检查： a) 管道对口焊接后，无损探伤和压力试验前对焊缝进行外观检查，检 查前应将妨碍检查的渣皮和飞溅清理干净； . 精选文档 b) 各级对接焊逢表面质量应符合表中的规定； c) 所有液压系统的压力管道和润滑系统的管道焊缝以及所有液压系统 的回油管，泄漏管应达到设计要求的焊缝标准； d) 焊缝探伤抽查量应符合表中的规定，在本次工程中各个液压系统的 压力管道焊缝和干油润滑系统管道焊缝抽查量都应当达到 15%，各 系统回油管泄漏管焊缝探伤抽查量都应达到 5%。 ； e) 焊缝采用 射线无损探伤； f) 焊缝探伤应在压力试验之前进行； g) 焊缝的返修应有工艺措施；同一焊缝的返修次数；碳钢管道不得超 过 3 次；合金钢管道不得超过 2 次； h) 探伤不合格需要返工的焊缝应符合上 9.3 焊接注意问题中的相关要 求。 对接焊逢质量标准 等 级 编号项 目 IIIIIIIV 1 表面裂纹 表面气孔 表面夹渣 熔合性飞溅 不允许不允许 2 咬边 深度： 0.5， 长度：小于焊缝 全长的 10%，且小于 100 . 精选文档 3 表面强高 e10.1b1 且3 e10.2b1 且 e5 4 表面凹陷不允许 e0.5 长度 小于全长的 10%，且小于 100 5 错边 e0.15s 且 e3 e0.25s 且 e5 焊缝探伤抽查量标准 工作压力（Mpa）抽查量（%） 6.35 6.3 15 31.5 100 9.6 焊接质量保证措施： 1）管道、管件、法兰到货检查管道材质证明书是否符合设计要求； 2）焊接工艺遵守 YBJ207-85 施工规范、图纸技术要求、技术员技术交底的 要求； 3）焊工持证上岗，两证齐全； 4）严格质量自检、互检、专检制度，提高班组的质量意识； . 精选文档 5）探伤检查符合焊接检查的相关要求； 三、管道冲洗及试压：三、管道冲洗及试压： 1冲洗 11 液压系统管道冲洗: 液压系统管道冲洗是施工中重要而关键的环节，冲洗质量的好坏、时间的 长短直接影响到系统可否按时投入试运转，所以必须高度重视。 管道冲洗分为两个阶段：阀台前冲洗和阀台后冲洗。两次冲洗的油样化验 结果都必须满足设计要求的清洁度要求。 阀台前冲洗完成主管截止系统阀架前的管道冲洗，目的是保证进入阀架介 质的清洁度； 阀台后冲洗完成阀架之后直到执行机构的管道冲洗。 两次冲洗合格之后再进行管道试压和单体试车。 液压系统冲洗示意图如下，系统在一次冲洗时按下图所示连接 P、T 管线 配置临时管，二次冲洗时按下图中虚线所示连接执行机构压力管配置临时管， 并使油液不经过有伺服阀和比例减压阀等要求冲洗油不经过的阀架。 . 精选文档 执行机构 冷却器 主泵 阀架阀架 T T T 执行机构执行机构 阀架 蓄能器 T 执行机构 主泵吸入口管段 循环过滤器 回油过滤器 油箱 循环泵 阀架 一次冲洗临时配管 T 二次冲洗临时配管 液压系统（冲洗）示意图 1.2 对于液压系统冲洗采用正式油进行冲洗，简洁方便不会造成浪费，又降 低发生火灾的可能性。冲洗完成后对该油进行化验，如果都能达到各项指标， 将比新油更加清洁可靠，而作为安全可靠的工作用油无需更换另外的正式油。 而且不存在冲洗油或多或少的和正式用油混合的问题。如果用冲洗油进行冲洗， 正常工作时将会造成上述不同种类的介质混合，严重影响到工作介质本身的抗 燃性。 1.3 在系统管道酸洗、安装合格后，应尽快进行循环冲洗作业。循环冲洗采 . 精选文档 用本泵本油箱对系统管道和临时管道组成的若干个冲洗回路进行冲洗。冲洗的 原则是先将主管连成回路进行主管的冲洗，主管冲洗合格后再对支管进行冲洗。 为保证冲洗质量可以采用分段冲洗的方法。冲洗压力、流速及油温等按照设计 及规范执行。 在管道冲洗前，认真检查正式管道、临时管道，看配管是否正确，是 否有漏焊位置。在冲洗期间，要及时地检查冲洗回路是否存在死区；冲洗 一段时间后，检查过滤器滤芯的污染程度，要及时地清洗或更新滤芯；冲 洗期间，要经常巡视，发现管道漏油，及时处理，并注意油温、压力变化 情况，及时解决。冲洗时间根据技术要求来定，并要定期对油液取样化验 直至符合设计要求。冲洗结束后。冲洗后的管道禁止再进行电焊、火焊、 气焊、钻孔等作业。管道复位安装时，注意保护冲洗后的管道，防止变形 或污物进入管道内。 1. 4 冲洗油清洁度检测： 1）管道冲洗后的清洁度采用颗粒记数法检测； 2）冲洗油采样应在下列区域进行： 回油管末端，但必须在回油过滤器前； 3）取样采用现场在线检测。 4)清洁度检验合格之后，应检测油液的理化指标，以确定冲洗之后的介质 能否继续留用，如果合格则不必更换冲洗介质，而直接作为工作介质使用。 5)清洁度等级 NAS9 级。 2、试压 . 精选文档 2.1 当所有管道的冲洗前，对管道进行试压工作，液压润滑和干油系统采 用试压泵进行，试压介质应当采用工作介质。 试验压力、保压时间严格按设计和施工规范的规定进行。 压力试验应注意的问题： a）尽量排出系统管道中的空气； b）油温控制在正常工作的油温； c）试验压力逐级升高，每升高一级稳压 2-3 分钟直到试验压力，保压 10 分 钟，之后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无泄漏、管道 无永久性变形为合格； d）执行机构、伺服阀、压力继电器、压力传感器、蓄能器等不得参加试压； e）压力试验中如出现故障，必须在卸压后再进行处理。 2.2 试压结束后的工作 1）试压结束后应当先卸压再停泵； 2）试压工作结束后应当将参加试压管道上的阀门、法兰、接头紧固一遍。 四、管道油漆涂装：四、管道油漆涂装： 液压润滑气动系统管道涂漆的颜色和油料品种按照图纸的技术要求和太钢 设备、管道涂装工程技术规范要求执行。 1、管道涂装的过程： 对于碳钢液压润滑系统管道，在管道酸洗钝化之后应尽快涂底漆一道防止 管道外壁锈蚀。管道配置过程中应将焊缝处留出，待焊缝探伤之后补涂。在管 道试压之后，再涂一遍底漆。底漆完全干燥之后，再涂两遍面漆。 . 精选文档 2、管道涂装应当注意的问题： 1）管道涂漆前应除净管外壁的铁锈、焊渣、油垢、以及水分等。 2）所有焊缝处在焊缝探伤之前不得涂漆； 3）使用的涂料的应有合格证明书，过期变质的涂料不得使用； 4）涂漆施工应当在 540C 的环境温度中进行，漆后一般自然干燥，未 干燥之前应当防雨、防冻； 3、油漆涂层质量应当符合下列要求： 1）涂层完整，无损坏和漏涂； 2）涂膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等； 3）涂层均匀，厚度符合设计要求。 座浆垫板施工操作规程座浆垫板施工操作规程 施工机具施工机具 磅秤、铁锹、毛刷、扫把、钢钎、皮锤、铁桶、量具（水平、水准仪） 、模 盒。 物料要求：物料要求： 原材料应符合 GBJ50204-2002混凝土结构工程施工质量验收规范 。42.5 级（525）水泥、砂应采用中粗黄砂，石子的粒度为 5-15mm。 搅拌要求：搅拌要求： 座浆混凝土应分散搅拌，随拌随用，材料称量要准确， 用水量应根据施工 季节和砂石含水率调整控制。将称量好的材料倒在拌板上干拌干拌均匀，再加 水搅拌，视颜色一致为合格。搅拌好的混凝土不得加水使用。 操作步骤：操作步骤： . 精选文档 1.吹掉坑内的杂物，并用水充分浸润混凝土坑，约 30 分钟后除尽坑内积水 及杂物，坑内不得有油污。 2.在坑内涂一层薄薄的水泥浆，以利于新老混凝土的粘接。水泥浆的水灰 比为：水泥 0.5kg，水 1-1.2kg。 3.拌制混凝土。浇筑水泥、砂子及石子，分别经磅秤称量倒在搅拌用的铁 板上，干搅拌均匀后再加水搅拌。 4.混凝土捣固。将搅拌好的混凝土灌入坑内并分层捣固，每层高度以 40mm 为宜，捣固应达到反浆程度，最后一层混凝土表面应呈中间高四周低的弧形， 以便放置平垫板时能排出空气。 5.放置平垫板。当混凝土表面不再泌水或水迹消失后，即可放置垫板并测 量标高。将平垫板平放在捣固好的混凝土上，并用手压、用木锤或用手锤木板 敲击垫板，使其平稳下降，敲击时不得斜击，以免空气窜入垫板与混凝土接触 面之间。 6.标高、水平度检查。测量人员测量平垫板上平面的标高，并用水平检查 上平面的水平度，经反复操作达到设计要求后，拍平垫板四周的混凝土，使之 牢固，混凝土表面应低于平垫板上表面 25mm。对于精密设备，或主要的主体 设备，待混凝土初凝前再次复查垫板标高、水平度。 7.养护。盖上草袋并浇水湿润养护，时间应在 24 小时以上，养护期间不得 碰撞和振动模盒。 8.拆模。座浆养护 24 小时后，才允许拆模，拆模时不得碰撞垫板。 座浆垫板埋设精度座浆垫板埋设精度 序序 号号内内 容容单单 位位一级精度一级精度二级精度二级精度三级精度三级精度 . 精选文档 1 标高允差 mm +0 -0.5 +0.5 -1 2 2 纵向水平度 mm/m0.10.30.5