化工检修钳工基础知识ppt

化工检修钳工,参照钳工培训教材检修钳工,目录：,第一章 化工检修钳工基础知识公差配合、形位公差和表面粗糙度液压传动知识维修钳工基本知识第二章 金属材料与研磨材料第三章 检修钳工常用工具的使用与维护第四章 通用零部件、装配及检修技术 通用零部件装配及检修工艺滑动轴承的装配与检修滚动轴承的装配与检修皮带传动、齿轮传动、涡轮传动、链传动的装配、维护和修理密封件及其装配联轴器及其装配,第五章 化工机器的维护检修活塞式压缩机离心式压缩机工业气轮机化工用泵风机,第一章 化工检修钳工基础知识,公差配合、形位公差和表面粗糙度液压传动知识机械加工基本知识维修钳工基本知识,一、公差与配合、形位公差和表面粗糙度,标准公差等级代号用符号IT和数字组成，例如IT7，当其与代表基本偏差的字母一起组成公差带时，省略IT字母。例如：H7表示孔的公差带为7级；h7表示轴的公差带为7级。标准公差等级分IT01、ITO、IT1、，IT18共20级，基本尺寸为0800mm的各级标准公差数值。配合用相同的基本尺寸后跟孔、轴的公差带表示。例如：52H7/g 6。配合分基孔制配合和基轴制配合。在一般情况下，优先选用基孔制配合。配合有间隙配合、过渡配合和过盈配合，这取决于孔、轴公差带的相互关系。,基本偏差是确定公差带相对零线位置的那个极限偏差，它可以是上偏差或下偏差，一般为靠近零线的那个偏差。如图所示的基本偏差为下偏差。基本偏差代号，对孔用大写字母A，B，ZC表示，对轴用小写字母a，b,，zc表示，,尺寸公差的术语,1）基本尺寸设计给定的尺寸。2）实际尺寸零件制成后，通过测量所得的尺寸。3）极限尺寸允许零件实际尺寸变化的两个界限值，其中较大的一个尺寸称为最大极限尺寸，较小的一个尺寸称为最小极限尺寸。,二、液压传动知识,1 液体的静压力及特性 2 液体静力学基本方程式3 压力的表示方法及单位4 静压传递原理5液压传动装置,1、液体静压力特性,（1）液体几乎不可压缩性、（2）各向压力相等即密闭容器中静止液体的压力，以同样大小向各方向传递。 有一向压力不等，液体就会流动 各向压力必须相等,2、液压传动的工作原理：以液压千斤顶为例：如图：用手向上扳起手柄时，小活塞向上移动，使小活塞下段的密封容积增大，形成真空，在大气压的作用下，油被吸入小油缸腔。用力下压手柄，下腔的油被积压压进大油缸，根据液体的无压缩性，大油缸的油不断积多，逐步推动大活塞向上台起，从而推动大活塞上的负载。,根据静压平衡原理：大活塞上的压力=W/A小活塞上的压力N/a因密闭容器中的压力处处相等故： W/A=N/aP W负载 A大活塞的面积 a小活塞的面积 N手柄的主动力流体的压强绝对压力 = 大气压力 + 表压真 空 度 = 大气压力 绝对压力注 液压传动系统中所测压力均为相对压力即表压力,3、公式,4、静压传递原理,帕斯卡原理（静压传递原理） 液压系统压力形成,帕斯卡原理（静压传递原理）,在密闭容器内，液体表面的压力可等值传递到液体内部所有各点。 根据帕斯卡原理： p = F/A,作用在平面上的总作用力,作用在平面上的总作用力P = pA 如：液压缸，若设活塞直径为D,则 P = pA = pD2/4,作用在曲面上的总作用力,作用在曲面上的总作用力 Fx = pAx结论：曲面在某一方向上所受的 作用力，等于液体压力与 曲面在该方向的垂直投影 面积之乘积。,液体具有等值传递压力的性质。,液压传动的基本特征 装置工作压力（p）取决于外负载(F)，即p = F / A ；力的传递依靠“压力相等”而实现；常用单位为Mpa；执行元件运动速度（v）取决于供油量(Q)，即v = Q/A；运动的传递依靠“容积变化相等”而实现；常用单位为m/min； 以压力能的形式传递能量；液压装置的自锁性取决于密封性，即当Q=0时，v =0；执行元件可停留在任意位置。工作介质：通常采用矿物基液压油，作用是传递能量、冷却、润滑、净化液压系统。,5、液压传动装置,（一）四大基本组成及其作用：1动力元件一一将原动机的机械能转换成液压能，并为装置提供足够的液压能。常见的动力元件为液压泵。2执行元件一一将液压能转换成装置所需的机械能。直线型液压缸输出推力与位移；回转型液压马达输出转矩与转速。3控制元件一一控制液压系统中工作介质的压力、流量与流动方向。常见的控制元件有方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀。4辅助元件一一组成液压系统，为保证液压系统正常工作提供各种服务(净化、冷却等)。常见的辅助元件有管子、管子附件、热交换器、滤油器、油箱等。,（二）、液压传动装置的特点,（1）液压传动的主要优点【与机械传动、电气传动相比】1.液压传动的各种元件、可根据需要方便、灵活地来布置；2.重量轻、体积小、运动惯性小、反应速度快；3.操纵控制方便，可实现大范围的无级调速(调速范围达2000：1)；4.可自动实现过载保护；5.一般采用矿物油为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命长；6.很容易实现直线运动；7.容易实现机器的自动化。（2）液压传动的主要缺点1.由于流体流动的阻力损失和泄漏较大，所以效率较低。如果处理不当，泄漏不仅污染场地，而且还可能引起火灾和爆炸事故。2.工作性能易受温度变化的影响，因此不宜在很高或很低的温度条件下工作。3.液压元件的制造精度要求较高，因而价格较贵。4.由于液体介质的泄漏及可压缩性影响，不能得到严格的定比传动。5.液压传动出故障时不易找出原因；使用和维修要求有较高的技术水平。6.油液污染,三、维修钳工基本知识,1、划线划线的作用、分类及要求根据图纸的技术要求，在毛坏或工件上用划线工具划出的加工界线的操作，称为划线。划线分为平面划线和立体划线两种 划线的作用：,2、锯割,在制造锯条时，全部锯齿是按一定规则左右错开，排成一定形状，称为锯路。作用：锯路有交叉形和波浪形等锯条有了锯路后可使工件上被锯出的锯缝宽度大于锯条背厚度。这样锯条不会被卡住，锯条与锯缝的摩擦阻力也较小，因此工作比较顺利，锯条也不致过热而加快磨损。,3、刮削,1刮削的概念用刮刀从已加工表面上刮去一层薄金属，以提高工件的加工精度，降低工件表面粗糙度的操作称为刮削。刮削后的粗糙度Ra可达04。 2刮削的种类 刮削分为平面刮削和曲面刮削，平面刮削是用平面刮刀削去已加工平面上薄层金属的操作。曲面刮削是用曲面刮刀削去已加工曲面上薄层金属的操作。3、刮削原理 将工件与校准工具或与其相配合的工件之间，涂一层显示剂，经过对研，使工件较高的部位显示出来，然后用刮刀刮去较高部位的金属层。经过反复的显示和刮削，工件表面的接触点不断增加。这样，工件的加工精度和表面粗糙度就可以达到预期的要求。4、刮削余量 刮削是一项精细的手工操作，每次只能刮去层很薄的金属，其劳动强度很大，所以，工件在机械加工后留下的刮削余量不宜太大，一般为00504mm。,4、研磨,用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精加工方法称为研磨。经研磨后的表面粗糙度Ra=0.80.05m。研磨有手工操作和机械操作。 1.研具及研磨剂 （1）研具 对研具的要求：一是研具材料比工件软，且组织要均匀，使磨料嵌入研具表面，对工件进行切削不会嵌入工件表面，但也不能太软，否则嵌入研具太深而失去切削作用；二是要容易加工，寿命长和变形小。灰铸铁是常用研具材料（低碳钢和铜亦可用）。 （2）研磨剂 研磨剂由磨料和研磨液调和而成的混合剂。 磨料在研磨中起切削作用。常用的磨料有：1、刚玉类（氧化物）磨料用于碳素工具钢、合金工具钢、高速钢和铸铁等工件的研磨；2、碳化物磨料用于研磨硬质合金、陶瓷等高硬度工件，亦可用于研磨钢件；3、金刚石磨料它的硬度高，实用效果好但价格昂贵。 研磨液 它在研磨中起的作用是调和磨料、冷却和润滑作用。常用的研磨液有煤油、汽油、工业用甘油和熟猪油,2.平面研磨 平面的研磨一般是在平面非常平整的平板（研具）上进行的。粗研常用平面上制槽的平板，这样可以把多余的研磨剂刮去，保证工件研磨表面与平板的均匀接触；同时可使研磨时的热量从沟槽中散去。精研时，为了获得较小的表面粗糙度，应在光滑的平板上进行。 研磨时要使工件表面各处都受到均匀的切削，手工研磨时合理的运动对提高研磨效率、工件表面质量和研具的耐用度都有直接影响。手工研磨时一般采用直线、螺旋形、8字形等几种。8字形常用于研磨小平面工件。 研磨时应注意：研磨前，应先做好平板表面的清洗工作，加上适当的研磨剂，把工件需研磨表面合在平板表面上，采用适当的运动轨迹进行研磨。研磨中的压力和速度要适当，一般在粗研磨或研磨硬度较小工件时，可用大的压力，较慢速度进行；而在精研磨时或对大工件研磨时，就应用小的压力，快的速度进行研磨。,5、矫正与弯曲手工矫正常用的方法：扭转法，伸张法，弯曲法，延展法的几种。,第二章 金属材料与研磨材料,金属材料知识,一、材料的使用性能包括物理性能（如比重、熔点、导电性、导热性、热膨胀性、磁性等）、化学性能（耐用腐蚀性、抗氧化性），力学性能也叫机械性能。（一）机械性能是指金属材料在外力作用下所表现出来的特性： 1、强度：材料在外力（载荷）作用下，抵抗变形和断裂的能力。材料单位面积受载荷称应力。 2、屈服点（s）：称屈服强度，指材料在拉抻过程中，材料所受应力达到某一临界值时，载荷不再增加变形却继续增加或产生0.2%L。时应力值，单位用牛顿/毫米2（N/mm2）表示。3、抗拉强度（b）也叫强度极限指材料在拉断前承受最大应力值。单位用牛顿/毫米2（N/mm2）表示。4、延伸率（）：材料在拉伸断裂后，总伸长与原始标距长度的百分比。5、断面收缩率（）材料在拉伸断裂后、断面最大缩小面积与原断面积百分比。6、硬度：指材料抵抗其它更硬物压力其表面的能力，常用硬度按其范围测定分布氏硬度（HBS、HBW）和洛氏硬度（HKA、HKB、HRC）7、冲击韧性（Ak）：材料抵抗冲击载荷的能力，单位为焦耳/厘米2（J/cm2）,（二）工艺性能：工艺性能指材料承受各种加工、处理的能力的那些性能。 1、铸造性能 、2、焊接性能 、3、冲压性能、4、锻造性能（三）、化学性能1、耐腐蚀性：指金属材料抵抗各种介质侵蚀的能力。2、抗氧化性：指金属材料在高温下，抵抗产生氧化皮能力。,（二）、热处理把金属材料在固态范围内通过一定的加热，保温和冷却以改变其组织和性能的一种工艺。退火：将金属或合金的材料或制件加热到相变或部分相变温度，保温一段时间，然后缓慢冷却的一种热处理工艺。1、退火：将金属或合金的材料或制件加热到相变或部分相变温度，保温一段时间，然后缓慢冷却的一种热处理工艺。2、正火：将钢加热到完全相变以上的某一温度，保温一定的时间后，在空气中冷却的一种热处理工艺。3、淬火：将钢加热到相变或部分相变温度，保温一段时间后，快速冷却的热处理工艺。4、回火：将经过淬火的钢，重新加热到一定温度（相变温度以下），保温一段时间，然后冷却的热处理工艺。5、调质处理：将钢件淬火，随之进行高温回火，这种复合工艺称调质处理。6、表面热处理：改变钢件表面组织或化学成分，以其改面表面性能的热处理工艺。常用的金属材料钢与铸铁,第四章 通用零部件装配及检修,滑动轴承的装配与检修滚动轴承的装配与检修皮带传动、齿轮传动、涡轮传动、链传动的装配、维护和修理密封件及其装配联轴器及其装配,一、装配概念装配是按技术要求把若干个零件组装成机器的过程，或称为组装成产品的过程，称为装配。 1.装配工作的重要性1）装配工作是产品制造过程中最后一道工序，装配工作的好坏，对整个产品的质量起着决定性的作用。2）零件之间的配合不符合规定的技术要求，机器就不可能正常工作。3）零部件之间，机构之间的相互位置不正确，不仅影响机器的性能，甚至使机器无法工作。因此，在装配工作过程中要做到；重视零件清洁、不许乱敲乱打、按着工艺要求进行装配。,2、装配精度与装配尺寸链装配精度：为了使机器具有正常工作性能，必须保证其装配精度。机器的装配精度通常包含三个方面的含义： （1） 相互位置精度：指产品中相关零部件之间的距离精度和相互位置精度。如平行度、垂直度和同轴度等 （2） 相对运动精度：指产品中有相对运动的零部件之间在运动方向和相对运动速度上的精度。如传动精度、回转精度等。 （3） 相互配合精度：指配合表面间的配合质量和接触质量。,3.装配方法装配方法是指达到零件或布件最终配合精度的方法。为了保证机器的工件性能，在装配时，必须保证零件之间、部件之间要达到规定的配合要求。根据产品的结构和生产的条件及生产批量大小，采用装配方法也不相同。 保证装配精度的四种装配方法保证装配精度的方法可归纳权为：互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法四大类。,1）、完全互换法在同类零件中任取一件，就可以装配成符合要求的机器或产品。装配精度是由零件本身的精度来保正的。完全互换法的特点；（1）装配操作简单，容易掌握，生产效率高。（2）便于组织流水作业。（3）零件更换方便。,（2） 完全互换法装配时零件公差的确定： 1） 确定封闭环： 封闭环是产品装配后的精度，其要满足产品的技术要求。封闭环的公差T0由产品的精度确定。2） 查明全部组成环，画装配尺寸链图：根据装配尺寸链的建立方法，由封闭环的一端开始查找全部组成环，然后画出装配尺寸链图。 3） 校核各环的基本尺寸：各环的基本尺寸必须满足下式要求： Ao=AiAi 即封闭环的基本尺寸等于所有增环的基本尺寸之和减去所有减环的基本尺寸之和。 4） 决定各组成环的公差：各组成环的公差必须满足下式的要求： ToTi 即各组成环的公差之和不允许大于封闭环的公差。各组成环的平均公差Tp可按下式确定： Tp=To/m 式中：m-为组成环数。 各组成环公差的分配应考虑以下因素： a） 孔比轴难加工，孔的公差应比轴的公差选择大一些；例如：孔、轴配合H7/h6。 b） 尺寸大的零件比尺寸小的零件难加工，大尺寸零件的公差取大一些； c） 组成环是标准件尺寸时，其公差值是确定值，可在相关标准中查询。,5） 决定各组成环的极限偏差： a） 先选定一组成环作为协调环：协调环一般选择易于加工和测量零件尺寸； b） 包容尺寸（如孔）按基孔制确定其极限偏差：即下偏差为0； c） 被包容尺寸（如轴）按基轴制确定其极限偏差：即上偏差为0。6） 协调环的极限偏差的确定： 根据中间偏差的计算公式：0=ij式中：0-为封闭环的中间偏差，0=（ES0+EI0）/2； i、j-分别为所有增环的中间偏差之和、所有减环的中间偏差之和。 求出协调环的中间偏差，再由协调环的公差求出上下偏差为：ES=+T/2 EI=T/2,2）、选配法 选配法也称为分组装配法。是把尺寸相当的零件进行装配，来保正配合精度。但是在装配前，把零件按尺寸分组，然后将相对应的各组零件进行装配。选配法的特点；（1）经过分组后零件的配合精度高。（2）增加了对零件的测量分组工作，并需要对零件进行分类储存管理。1）直接选配法：（1）定义：在装配时，工人从许多待装配的零件中，直接选择合适的零件进行装配，以保证装配精度要求的选择装配法，称为直接选配法。（2）特点： 1）装配精度较高； 2）装配时凭经验和判断性测量来选择零件，装配时间不易准确控制； 3）装配精度在很大程度上取决于工人的技术水平。,2）、分组选配法：（1）定义：将各组成环的公差相对完全互换法所求数值放大数倍，使其能按经济精度加工，再按实际测量尺寸将零件分组，按对应的组分别进行装配，以达到装配精度要求的选择装配法，称为分组选配法。（2）应用：在大批大量生产中，装配那些精度要求特别高同时又不便于采用调整装置的部件，若用互换装配法装配，组成环的制造公差过小，加工很困难或很不经济，此时可以采用分组选配法装配。（3）分组法装配的特点：主要优点是：零件的制造精度不高，但却可获得很高的装配精度；组内零件可以互换，装配效率高。不足之处是：增加了零件测量、分组、存贮、运输的工作量。分组装配法适用于在大批大量生产中装配那些组成环数少而装配精度又要求特别高的机器结构。,3）、修配法在装配过程中，修去某配合件上的预留量的方法来消除积累误差，使配合零件达到规定的装配精度。修配法特点；（1）提高装配精度，适当降低零件精度。（2）适合于单件小批量生产。2、 选择装配法种类,4）、调整法装配时，通过调整一个或几个零件的位置来消除零件之间的积累误差，达到装配的要求。 调整法特点； （1）提高装配精度，可定期调整,容易操作。 （2）调整件易使配合副的刚度受到影响。 调节调整件相对位置的方法有可动调整法、固定调整法和误差抵消调整法等三种。（3）应用：可动调整法和误差抵消调整法适用于在小批生产中应用，固定调整法则主要适用于大批量生产。,二、旋转零件、部件的平衡,原因：机器中的旋转零件或部件，由于材料内部的组织不均匀，外部形状不对称，或加工有误差，将引起其重心与旋转中心产生便移（或偏重）。这样再零件高速旋转时，偏重将产生很大的离心力或力偶，从而使机器振动，使各部分连接处发生松动，加速机器内部的摩擦和部件、零件的磨损，不能保证机器的正常运行。,三、滚动轴承,滚动轴承的主要类型和代号滚动轴承的代号一、代号含义代号用于表征滚动轴承的结构、尺寸、类型、精度等，由GB/T272规定。 滚动轴承代号构成：基本代号表示轴承的类型与尺寸等主要特征。后置代号表示轴承的精度与材料的特征。前置代号表示轴承的分部件。,内径代号：内径代号5=内径，如：08表示轴承内径d=508=40mm。尺寸系列代号：表达相同内径但外径和宽度不同的轴承。外径系列代号：特轻(0、1)、轻(2)、中(3)、重(4)。宽度系列代号：一般正常宽度为“0”，通常不标注。但对圆锥滚子轴承(3类)和调心滚子轴承(2类)不能省略“0”。 类型代号：常用轴承代号为3、5、6、7、N五类，详细代号查阅类型代号表。公差等级代号：公差分2、4、5 、6(6x)、 0级，共五个级别。以/P2 、/P4、 /P5、 /P6(/P6x)为代号，0级不标注。游隙代号：游隙分1 、2、 0 、3 、4 、5共六个组别以/C1 、/C2、 /C3 、/C4 、/C5为代号，0组不标注。,轴承代号示例,四、带传动,带传动概述,带传动的工作情况分析,带轮结构设计,带传动的张紧装置,带传动概述2,一、带传动的类型,平带传动，结构简单，带轮也容易制造，在传动中心距较大的场合应用较多。,在一般机械传动中，应用最广的带传动是带传动，在同样的张紧力下，带传动较平带传动能产生更大的摩擦力。,多楔带传动兼有平带传动和带传动的优点，柔韧性好、摩擦力大，主要用于传递大功率而结构要求紧凑的场合。,同步带传动是一种啮合传动，具有的优点是：无滑动，能保证固定的传动比；带的柔韧性好，所用带轮直径可较小。,带传动概述,第四章 通用零部件装配,带传动概述3,第四章 通用零部件装配,二、传动带的类型,带采用基准宽度制，即用带的基准线的位置和基准宽度来确定带在轮槽中的位置和轮槽的尺寸。,带传动概述,带传动的张紧装置, 根据带的摩擦传动原理，带必须在预张紧后才能正常工作；,张紧的目的, 运转一定时间后，带会松弛，为了保证带传动的能力，必须重新张紧，才能正常工作。,常见的张紧装置有定期张紧装置、自动张紧装置、张紧轮张紧装置。,一、定期张紧装置,第四章 通用零部件装配,带传动的张紧2,带传动的张紧装置,三、采用张紧轮张紧装置,张紧轮一般应放在松边的内侧，使带只受单向弯曲。同时张紧轮应尽量靠近大轮，以免过分影响在小带轮上的包角。张紧轮的轮槽尺寸与带轮的相同。,二、自动张紧装置,第四章 通用零部件装配,五、 齿轮传动,齿轮传动应用广泛，在大多数机械装置和机器中都将齿轮作为主要的传动零件。如各类金属切削机床中的主轴箱、变速箱、汽车变速箱，起重机的减速器等，均以各类齿轮传动作为传动装置。,第四章 通用零部件装配,一、齿轮传动的特点 齿轮传动用来传递任意两轴间的运动和动力，其圆周速度可达到300m/s，传递功率可达105KW，齿轮直径可从不到1mm到150m以上，是现代机械中应用最广的一种机械传动。 优点：（1）适用范围广、效率高； （2）寿命长，工作可靠； （3）能保证恒定的传动比，工作平稳。 缺点：（1）制造、安装精度要求较高； （2）不宜作远距离传动。,齿轮传动的基本类型及特点,第四章 通用零部件装配,三、渐开线标准直齿圆柱齿轮的主要几何尺寸计算, 外齿轮,1.齿距p : p =.m 2.齿厚s和槽宽e：标准齿轮的齿厚和槽宽相等 即： s = e =m/2 3.齿顶高ha ：ha = ha*m ha*齿顶高系数： 正常齿制ha*=1 短齿制 ha*=0.8 4.顶隙c ： c = c*m c*顶隙系数： 正常齿制c*=0.25 短齿制 c*=0.3,5.齿根高h：h = ha + hf =（2ha*+c*）m 6.分度圆d: d=m.z 分度圆：具有标准模数和标准压力角的圆。 标准齿轮，在齿厚与齿槽宽相等的地方。7.齿顶圆da: da = d + 2ha = m（z + 2ha*） 8.齿根圆df: df = d 2hf = m（z 2ha* 2c*）9.基 圆db: db = d.cos= mzcos 10.中心距a: a = d1+d2=m（z1+z2/2 标准齿轮传动，两齿轮分度圆相切。,齿轮传动的装配,齿轮传动的装配工作包括：将齿轮装在传动轴上，将传动轴装进齿轮箱体，保证齿轮副正常啮合。装配后的基本要求：保证正确的传动比，达到规定的运动精度；齿轮齿面达到规定的接触精度；齿轮副齿轮之间的啮合侧隙应符合规定要求。 齿轮传动的接触精度是以齿面接触斑痕的位置和大小来判断的，它与运动精度有一定的关系，即运动精度低的齿轮传动，其接触精度也不高。因此，在装配齿轮副时，常需检查齿面的接触斑痕，以考核其装配是否正确。图1121所示为渐开线圆柱齿轮副装配后常见的接触斑痕分布情况。图1121b和图1121 c分别为同向偏接触和异向偏接触，说明两齿轮的轴线不平行，可在中心距超过规定值，一般装配无法纠正。图1121e为沿齿向游离接触，齿圈上各齿面的接触斑痕由一端逐渐移至另一端，说明齿轮端面（基面）与回转轴线不垂直，可卸下齿轮，修整端面。予以纠正。另外，还可能沿齿高游离接触，说明齿圈径向跳动过大，可卸下齿轮重新正确安装,装配圆柱齿轮时，齿轮副的啮合侧隙是由各种有关零件的加工误差决定的，一般装配无法调整。侧隙大小的检查方法有下列两处：（1）用铅丝检查，在齿面的两端正平行放置两条铅丝，铅丝的直径不宜超过最小侧隙的三倍。转动齿轮挤压铅丝，测量铅丝最薄处的厚度，即为侧隙的尺寸；（2）用百分表检查，将百分表测头同一齿轮面沿齿圈切向接触，另一齿轮固定不动，手动摇摆可动齿轮，从一侧接触转到另一侧接触，百分表上的读数差值即为侧隙的尺寸。 常见得失效形式有轮齿折断，齿面点蚀、齿面磨损、齿面塑性变形和齿面胶合。,六、密封件及其装配机械密封与软填料的优缺点,机械密封与软填料密封比较，有如下优点：密封可靠，在长周期的运行中，密封状态很稳定，泄漏量很小，按粗略统计，其泄漏量一般仅为软填料密封的1/100；使用寿命长在油、水类介质中一般可达12年或更长时间，在化工介质中通常也能达半年以上；摩擦功率消耗小机械密封的摩擦功率仅为软填料密封的10%50%；轴或轴套基本上不受摩损；维修周期长端面磨损后可自动补偿，一般情况下，毋需经常性的维修；抗振性好 对旋转轴的振动、偏摆以及轴对密封腔的偏斜不敏感；适用范围广机械密封能用于低温、高温、真空、高压、不同转速，以及各种腐蚀性介质和含磨粒介质等的密封。,但其缺点有：结构较复杂，对制造加工要求高；安装与更换比较麻烦，并要求工人有一定的安装技术水平；发生偶然性事故时，处理较困难；一次性投资高。,第五章、各机械装配技术要求 附：,1、基本要求 1.1 必须按照设计、工艺要求及本规定和有关标准进行装配。1.2 装配环境必须清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明防震等必须符合有关规定。1.3 所有零部件（包括外购、外协件）必须具有检验合格证方能进行装配。1.4 零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、砂粒、灰尘和油污等，并应符合相应清洁度要求。1.5 装配过程中零件不得磕碰、划伤和锈蚀。1.6 油漆未干的零件不得进行装配。1.7 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。1.8 各零、部件装配后相对位置应准确。1.9 装配时原则上不允许踩机操作，特殊部位必须上机操作时应采取特殊措施，应用防护罩盖住被踩部位，操作者须穿平底步鞋以防止破坏漆膜，电瓶及非金属等强度较低部位严禁踩踏。,2、联接方法的要求2.1 螺钉、螺栓联接2.1.1 螺钉、螺栓和螺母紧固时严禁打击或使用不合适的旋具与板手，紧固后螺钉槽、螺母、螺钉及螺栓头部不得损伤。2.1.2 有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考附录一的规定 。 2.1.3 同一零件用多个螺钉或螺栓紧固时，各螺钉（螺栓）需顺时针、交错、对称逐步拧紧，如有定位销，应从靠近定位销的螺钉或螺栓开始。2.1.4 用双螺母时，应先装薄螺母后装厚螺母。2.1.5 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，螺钉、螺栓一般应露出螺母1-2个螺距。2.1.6 螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合。,2.2销连接2.2.1 定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。2.2.2 开口销装入相关零件后，其尾部应分开60一90。2.2.3重要的圆锥销装配时应与孔进行涂色检查,其接触长度不应小于工作长度的60%,并应分布在接合面的两侧。2.3 键连接2.3.1 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。2.3.2 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。2.2.3 钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%，且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%15%。,2.4 .铆接2.4.1 铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求。铆钉孔的加工应符合有关标准规定。2.4.2 铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形。2.4.3 除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整。,2.5 滚动轴承的装配2.5.1 轴承在装配前必须是清洁的。2.5.2 对于油脂润滑的轴承，装配后一般应注入约二分之一空腔符合规定的润滑脂。2.5.3 用压入法装配时，应用专门压具或在过盈配合环上垫以棒或套，不得通过滚动体和保持架传递压力或打击力。2.5.4 轴承内圈端面一般应紧靠轴肩，对圆锥滚子轴承和向心推力轴承应不大于0.05mm，其它轴承应不大于0.1mm。2.5.5 轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀。2.5.6 装配可拆卸的轴承时，必须按内外圈和对位标记安装，不得装反或与别的轴承内外圈混装。2.5.7 可调头装配的轴承，在装配时应将有编号的一端向外，以便识别。,2.5.8 带偏心套的轴承，在装配时偏心套的拧紧方向应与轴的旋转方向一致。2.5.9 滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，不得有卡滞现象。.2.5.10 单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙应符合图纸及工艺要求。2.5.11轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔均应接触良好,用涂色法检验时,与轴承座在对称于中心线的120范围内应均匀接触;与轴承盖在对称于中心线90范围内就均匀接触。在上述范围内,用0.03mm的塞尺检查时,不得塞入外环宽度的三分之一。2.5.12在轴的两边装配径向间隙有可调的向心轴承,并且轴向位移是以两端端盖限位时,只能一端轴承紧靠端盖,另一端必须留有轴向间隙C=tl+0.15(L:两轴中心距(mm) :轴的材料线胀系数 t:轴最高工作温度与环境温度之差() 0.15:轴热胀后应剩余的间隙(mm),3 链轮链条的装配3.1 链轮与轴的配合必须符合设计要求。3.2 主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求。若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的千分之二。3.3 链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳。3.4 链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距的1%2%调整。,4 带与带轮的装配4.1 同一回路的带轮轮槽对称中心面的位置度为：中心距小于1.2m时不大于带轮中心距的0.3%；大于或等于1.2m时不大于带轮中心距的0.5%。4.2 各传动带的张紧度应达到福田“谷神2”系统检验卡的要求,5 液压系统的装配,5.1 液压系统的管路在装配前必须除锈、清洗，在装配和存放时应注意防尘、防锈。5.2 各种管子不得有凹痕、皱折、压扁、破裂等现象，管路弯曲处应圆滑，不得有扭转现象。5.3 管路的排列要整齐，并要便于液压系统的调整和维修。5.4 注入液压系统的液压油应符合设计和工艺要求。5.5 装配后液压管路及元件不得有渗漏油现象，为防止渗漏，装配时允许使用密封填料和密封胶，但应防止进入系统中。5.6 液压操纵系统和转向系统应灵活、无卡滞现象。5.7 液压系统装好后，应按有关标准进行运转试验。5.8 有关液压系统和液压元件的其它要求应符合GB/T3766的规定。,7、 平衡,7.1 脱粒滚筒、无级变速和转速超过400r/min、重量大于5kg的带轮应进行静平衡或动平衡试验，平衡精度均不应低于G6.3级。7.2 对回转零部件的不平衡质量可用下述方法进行校正：7.2.1 用补焊、螺纹连接等加配质量（配重）。7.2.2 用钻销去除质量（去重）。7.2.3 改变平衡块的数量和位置。7.3 用加配质量的方法校正时，必须固定牢靠，以防止在工作过程中松动或飞出。7.4 用去除质量的方法校正时，注意不得影响零件的刚度、强度和外观。7.5 对于组合式回转体，经总体平衡后，不得再任意移动或调换零件。,8 各调节机构应保证操作方便，调节灵活、可靠。各部件调节范围应能达到规定的极限位置。9 各操纵机构应保证操作轻便灵活、松紧适度。所有要求自动回位的操纵件，在操纵力去除后，应能自动返回原来位置。,10总装,10.1 总装时，对随机附件也应进行试装，并要保证设计要求。10.2 刚性割台离地间隙应一致，其差值允许不大于15mm。10.3 行走制动装置和停车制动装置，应保证收割机停车可靠。10.4 发动机启动应顺利平稳，熄火彻底可靠；在环境温度不低于-50C时，应能顺利起动。10.5 所有整机标志应按设计要求粘贴到指定部位，不得偏斜或不平整。10.6试验机器在出厂前应保证主机有2小时以上的运转记录。,第六章 化工机器的维护检修,第一节 活塞式压缩机,一、压缩机的基本类型及 典型压缩机结构,1 压缩机的分类,2 活塞压缩机的基本结构,3 活塞压缩机的命名,1 压缩机的分类,（二）压缩机按工作原理分类,2 活塞压缩机的基本结构,1-连杆；2-曲轴；3-中间冷却器；4-活塞杆；5-气阀；6-气缸；7-活塞；8-活塞环；9-填料；10十字头；11-平衡重；12机身。,3LC-4.5/25空压机,3 活塞压缩机的命名（JB25-89）,二 结构与检修,一台完整的压缩机组主要由主机、附机、驱动机三部分组成。1、机体组成 包括机身、中体、机座、曲轴箱、中间 接筒、端接筒等部件。2、机体材料 通常用灰铸铁铸造，一般选用HT200、HT250等材质，也有用钢板焊接的机体。,机体的检修,机身裂纹的修复方法有三种1、堵丝法2、盲板修补法3、焊补法,化工机器和其它机器一样，装配好后都要进行试车。试车的目的为：一方面是磨合摩擦零件和检查机构装配与调整的质量，以保证正常运转时的安全、可靠，避免发生事故，另一方面是检查机器使用性能是否达到设计指标。对于新产品试车，除了以上目的外，还具有检查机器的设计、制造是否合理和完善的作用，从而为改进设计、制造工作提供依据。从这点来说，新产品试车实际上是设计、制造的实验手段之一。 各种不同类型的化工机器，虽然试车的内容各有不同，但目的是一样的，故我们以活塞式压缩机的试车和调整为例来加以叙述。,一、活塞压缩机的试车,（一）空载试车,空载试车也叫无负荷试车。这种试车目的：一是检查零部件，特别是运动件的装配质量，包括润滑系统和冷却系统的可靠性；二是使运动件之间进行“跑合”。空载试车前，先要熟悉机器的试车规程，掌握机器特点和了解现场条件，做好试车的各项准备工作。准备工作中也包括各组件、部件的单独试车，如油泵性能的测试。,活塞式压缩机的试车包括空载试车和负荷试车两个内容。,空载试车时，所有的进、排气阀均不装上，阀孔打开，填料函不宜压得过紧。准备工作结束，应先开动循环油泵，调整到设计压力。开动注油器，检查填料函和气缸供油情况(若油泵和注油器是由压缩机曲轴本身旋转而带动的，那么可先用手柄摇动油泵检查供油情况)。然后根据具体的操作规程开车。开动机器一般分几次进行。第一次开动机器达到额定转速后随即停车检查。接着，依次进行5分钟、30分钟的运转，若无异常响声，发热和振动，则即可进入较长时间(一般48小时)的连续运转；再停车进行详细检查。,空载试车时检查的项目主要有： 温升，主要是主轴承、十字头滑道、填料函和电动机的温升。通过温升可以看出是否存在过大的摩擦阻力，指示出装配阻力的好坏。 声音，应当没有异常的敲击或碰撞声。 摆动和振动应较小，且应符合技术要求。 各紧固件不应有松动现象。 此外，在运转过程中应随时注意各仪表的读数，如电流表上的读数反映空载功率的大小，即随时反映着压缩机的摩擦力大小，所以不应过大。,负荷载车也叫重载试车。负荷试车的目的，首先检查压缩机各连接部位的气密程度和工作性能(主要是输气量、压力、气温等)是否符合规定要求；其次零部件在满负荷下的工作可靠性，继续消除不正常现象。负荷试车前很重要的一项准备工作是吹净工作，吹净范围包括机组本身、辅机和管道。因为虽然主机、辅机和管道在装配时进行过清洗工作，但常常在一些角落里还有灰尘、 污物，甚至型砂、焊渣，铁屑等脏物。如不清除，这些脏物就会被压缩气体带入气缸、气阀等处，将会加速气缸、活塞环、填料函的磨损，造成气阀漏气或卡涩，管道堵塞等事故，所以吹净工作是很重要的，决不能忽视。,(二)负荷试车,负荷试车的主要检查项目有： 各级进出口气体的压力和温度； 压缩机的输气量； 电动机的电流、电压或功率； 运动部件和电动机的温升； 循环油泵压力； 冷却水进出口温度。以上各项应每小时记录一次。此外，还应经常注意有无异常声音以及有无漏气、漏水、漏油现象，螺栓是否松动等。 注意气缸的摆动幅度和基础的振动情况。,二、试车过程中的调整,活塞式压缩机在试车过程中，往往会出现一些问题，如排气量达不到要求、有异常响声、级间(或段间)压力过高或过低、排气温度过高、轴承发热甚至烧坏及发生过大振动等。这些问题如不及时排除将会影响到压缩机的正常工作，因此必须对压缩机进行调整。 压缩机的调整，应达到下述目的： 1使压缩机的各项参数达到设计指标。 2使气路、水路、油路畅通。 3排除在试车过程中发现的一切故障。 4使压缩机各部分在正常情况下工作，保证压缩机使用寿命和工作可靠性。 机器经过试车、调整、检验合格后，才可以作为正式产品出厂。,压缩机试车及运转中可能产生的问题及解决办法（一）,压缩机试车及运转中可能产生的问题及解决办法（二）,压缩机试车及运转中可能产生的问题及解决办法（三）,二、化工机器的组装和总装,装配机器时，经常会遇到一些组件由于与机器总装配尺寸有关，故先不装成部件，而直接送往总装配。因此这些组件是跨部件装配。这样做避免了总装时重新拆卸部件的麻烦。 因此，我们以L3.3型氮氢压缩机为例讨论装配时，分别以组件装配和机器总装进行叙述。 图别为L3.3型压缩机高、低压侧气缸装配图和布置图。二、三、四、五段气缸为低压侧；一、六、七段气缸为高压侧。,L3.3型压缩机高、低压侧气缸布置图,1.组装以活塞组件，连杆组件、十字头组件为例。(1)活塞组件的装配活塞组件由活塞、活塞杆、活塞环、紧固螺母及固定销等组成。图5-31为L3.3型压缩机一级低压活塞装配图；图5-32为四、五级中压活塞装配图。装配步骤如下：第一步:将各零件的毛刺修光、清洗、检查尺寸及形状公差。如发现缺陷，应立即进行修整或与有关部门联系及时处理。第二步:结合活塞与活塞杆活塞与活塞杆装配时，两者贴合面接触应均匀，以保证良好的密封性，否则活塞工作时会产生气体互漏现象。活塞与活塞杆的贴合面，常见有两种：锥面、圆柱面和端面，图5-31所示活塞与活塞杆的贴合面为l：10的锥面，锥面接触要求均匀，装配时要仔细研合，如末达到均匀接触，可修刮活塞锥孔。修刮时应注意活塞与活塞杆的垂直度及同轴度。,图5-32所示活塞杆装入活塞后，靠凸肩端面K密封，故此面必须接触均匀，可用涂色法检查。活塞与活塞杆配好后，接着可拧紧螺母，要求螺母与活塞的贴合面接触均匀，拧紧后活塞不得有轴向松动，否则活塞工作时会产生撞击。螺母拧紧后用开口销或止动垫片锁住，以防工作时螺母松动。对铝质活塞来说，拧紧螺母时不能用力过大，以免铝活塞产生变形。,第三步 将活塞环装入活塞环槽 首先检查修光活塞环，检查工作如下； 将活塞环放入气缸内用透光法或塞尺法检查圆度，活塞环圆度应符合制造技术条件，以保证活塞环工作时的气密性。 检查活塞环的开口间隙 如图5-33所示。将环放入气缸中，使环平面与气缸轴线垂直，然后用塞尺检查间隙A，其值应符合制造技术条件。此间隙是活塞环工作时的热膨胀间隙，如间隙过大，会使气体大量泄漏，间隙过小，活塞环会因热胀在缸内卡住。 用塞尺检查活塞环与活塞环槽之轴向间隙B，见图5-34；轴向间隙过小，工作时会使环卡死在槽内，间隙过大，会因撞击加快磨损，并造成严重漏气。对活塞环进行自然扭曲检查，见图5-35，两端面平行度应符合制造技术要求。检查活塞环外圆是否倒角 为避免活塞环的边缘损伤气缸镜面，并使活塞环与气缸的摩擦面能得到良好的润滑，活塞坏的外缘必须倒角，见图5-34，合适的倒角尺寸见表5-7。,(2)连杆组件的装配连杆组件是活塞式压缩机的主要组件之一，它连接曲轴与十字头，将曲轴的回转运动转变为十