生产过程计划控制工作指示-1

-生产过程控制及相关部门工作程序（初稿）1.0目的： 当今制造业面临着产品周期缩短,市场预测模糊,客户要求多变的局面,数量少、品种多、交期短，客户要求愈来愈苛刻的情况下，按旧的管理系统已不能适应，为了保证国内和国外生产订单和样品单生产过程有序、有计划、按质、按量、按期的进行生产，允分调动各部门的协作能力、减小部门之间的内耗，进一步提高生产效益,特制定本程序。2.0 范围:本程序适用于汕头工厂生产、物料计划及跟进和生产过程控制及产前、产中、产后涉及相关部门工作等。3.0 定义:3.1 PMC - 英文字母缩写(Production and Material Control)，意为生产及物料控制。3.2 BOM - 物料清单（Bill of Material）。3.3 P/O 单- 采购订单 （Purchasing Order）。3.4 S 单- 老产品样品单。3.5 N 单- 新产品样品单。3.6 Z 单- 专用印章订章。3.7 标准工时- 单件产品的加工时间。3.8 途程计划表-产品加工所需的加工工序,方法条件及各加工工序的时间。3.9 基准日程表-产品自接订单到入库的总周期(流程各步骤的提前期和加上各 工序时间)4.0 責职: PMC部门主管：1，对订单（P/O单、S单、Z单和商品调拔单）和订货计划进行审核,有责任针对每一张订单核查和物料状态跟进工作，督促跟进所有生产相关物料能够按时、按质、按量抵达工厂按计划控制来料及仓存。监控各生产部门的物料损耗情况，发现异常及时上报；2，审核申购计划单、委托加工单、生产计划（如注塑生产计划、移印生产计划、物料和生产月计划日程表等），跟踪计划达成状况，及时调整进度,协助跟单联络员同营销业务联络员或客户及时修改订单、订货计划内容和调整货期； PMC 计划员： 拟订申购计划单、委托加工单、生产计划（注塑生产计划、移印生产计划、物料和生产月计划日程表和产能的核算等） 技术开发部经理：1，及时制订及审批产品BOM，以便PMC部门能够及时准备生产物料。2，安排生产过程中的技术培训；新产品项目书审核，、工作指示、检验标准的拟制和审批；产品、物料图纸的编制和审批，为生产部门和品管部门提供工作指引；工模、夹具的设计和制作过程跟进、工模计划表、模具确认报告、工程评价报告拟订和审批；安排新产品的设计、测试、跟进；新物料的测试、跟进及样品评估及确认；样品评估报告审批。3， 对于生产过程中的产品质量问题及影响因素调查提供技术支持和帮助等；4， 主导新产品试模、试产过程及N单的制作过程工作审批产品试产追踪表。5，主导产品、物料修改，安排修改方案的拟订、修改图则的设计、审批，模具修改通知书和试模通知单审核，对修改样品制作的跟进及测试和确认，工程更改要求ECR编制和审批等工作。 制造部经理：1，订单和订货计划审批，生产工艺流程、标准工时表、产能及相关工作指示的审批，不合格品处理单和处理方案审批。2，协调解决跨部门的物料/品质/生产等问题，确保制造过程的顺利进行。3，审核供应商資料表和供应商现场调查审核表，参与供应商現场调查，审批供应商表現记录表、供应商评级报告。 4，安排拟订、审批产前准备计划，审核申购计划单、委托加工单、加工合同、采购单；审批生产计划（注塑生产计划、移印生产计划、物料和生产月计划日程表）、审批生产设备维护计划、设备维护申请及报告、试模通知单（只含修改）、模具修改通知书等。定期召集生产计划会议，审议生产运作中存在问题，改善生产工艺，提高生产效益工作；改善、调整和控制生产環境的工作；5S管理制度的监督和检查工作。 生產/注塑部主管：1，生产计划的执行、拟批排产单、周排产计划跟进表；审批工模、设备维护申请及报告跟进和及时调整生产进度,安排生产前的各项准备工作：包括物料及工模夹具、设备和生产中的测量工具；每日生产工作进度的总结和汇报，周排产计划跟进表更新，有责任提前报告和联络生产进度中的各种货期影响因素；2，生产的产能管理和提升；组织生产部门员工的技能培训；员工岗位的合理化安排和计划， 5S管理制度的执行和实施工作； 品质保证部经理：1,对客户投诉产品问题、生产中发现替在质量问题、产品改进建议涉及的问题，进行分析和召集各相关部门进行研究，组织拟订和审批纠正及预防措施行动表、改进目标和行动计划.跟进和监督纠正预防措施行动表、改进目标和行动计划的执行和实施等工作；2,安排QA工程师对产品、物料、样品进行测试、审批产品、物料、样品测试样品验证报告、评估报告；审核供应商表現记录表、供应商评级报告，参与供应商現场调查；审批设备校准及检验计划及设备校准及检验报告、来料检验报告、过程检验记录、成品检验报告；3，制订产品、物料、样品检验规程。 品管部主管：1，指导来料检验员、巡检员和成品检验员按照相关检验标准、检验规程、工艺标准对生产前及生产过程和生产后的物料、半成品、成品、生产工艺进行检查和验证；各生产工序首件的确认,对制造过程进行动态质量分析和控制；来料检验报告、过程检验记录、成品检验报告、不合格品处理单的审核工作；2，配合生产计划的进行中的各种质量控制活动；拟订设备校准及检验计划、审核设备校准及检验报告；3，编制、更新供应商表現记录表； 采购主管： 1， 安排收集供应商资料、编制供应商資料表、供应商现场调查审核表，及时更新核准供应商名单，组织对供应商现场调查。2， 按“货比三家,择优选购”、服务质量好等原则，进行采购物料询价，报价，编核实供应商的结算和与供应商来料的对账等工作；跟进供应商改善状况工作；3， 安排采购单、来料计划的拟订和审核、来料送检等工作；所有采购物料的督促、跟进工作； 采购人员: 按采购单要求和样品及图则的要求联系供应商报价；编制报价单、进行采购等工作，对订购物料及时的跟进，保证订购物料按质、按量、按时的供应。来料检验报告的拟订和及时的来料送检工作。 跟单、联络员 :按物料和生产月计划日程表，跟进来料进度，跟进生产计划执行过程， 向制造部经理反馈物料供应及生产过程中的异常情况，与营销业务联络员或客户沟通订单和订货计划的修正、货期调整等。 生产工艺工程师：1,负责工艺流程设计，编制工艺流程图、标准途程表，标准工时的测量及核准；对生产出现异常提供工艺和技术帮助及支持；负责工艺流程不断改善工作及相应的新设备、新工模夹具的设计、跟进和验收工作。2,生产过程中，协助机电维护组对工模夹具、设备故障进行维修和外协跟进及验收工作。 生产工程师： 拟订注塑设备、注塑模具和相关工模夹具的生产设备/工模具维护计划，负责按注塑部门开出生产设备/工模具维护申请及报告对生产过程中注塑设备、注塑模具故障及相关工模夹具的故障，提供事故分析、跟进维修及修好后的验收和确认工作；对生产出现异常提供技术支持；及时更新生产设备/工装清单、生产设备履历表对老模具修改提供修改方案，拟订模具修改通知单经审批后进行修改，并进行跟进和模具的确认工作，拟订试模通知单。 机电维修组组长：负责安排公司所有电器设备及办公设备和后勤设备及 照明线路和动力线路的维修和维护；生产部机械设备故障维修及按生产设备/工模具维护计划对设备及工具、夹具进行维护等工作；负责按生产部门开出设备/工模具维护申请及报告中的设备及工模具进行检修和维护处理；编制和及时更新生产设备/工模具清单，拟订生产设备/工模具维护计划，及时拟订、更新生产设备履历表5.0 程序 :5.1订单审核：5.1.1，接到订单或订货计划后，跟单联络员将订单或订货计划分发给PMC部门经理，PMC部门经理需安排对订单或订货计划进行核对；如出现不明或差错，需要求跟单联络员与营销部业务联络员进行沟通、复核和校对，核准订单或订货计划的内容后，拟订基准日程表,一同交制造经理审批；5.1.2，制造经理根据各部门生产计划进度情况、评估各方的产能和生产负荷情况和准备工作情况及基准日程表,必要时需召集各相关部门一起对订单交期作出初审。订单经审批后分发给生产部主管、品管部主管、采购部主管；必要时分发给技术开发部经理和生产工艺、工程师并将初定交期报告给营销部业务联络员。5.2产前准备计划及准备工作：5.2.1,对订单或订货计划中的包装规格（独立包装盒、包装膜袋、内箱或盒、外箱、盒唛和箱唛等）要求或工艺要求与原包装规格要求、原工艺不同时及新的客户商标和新要求的胶件颜色及新的印章盖印图案、新的顶头标贴图案等及新工艺所要求生产所需的新工模、夹具等时，需将订单或订货计划分发给技术开发部经理或生产工艺师或生产工程师,同时制造经理拟订产前准备计划,将完成计划的各项任务及时间要求，列明于产前准备计划上，分别发给技术开发部经理或生产工艺师或生产工程师，负责对产前准备计划完成和跟进工作。5.2.2,技术开发部经理安排设计开发工程师或平面设计师,按订单或订购计划上的要求及产前准备计划的要求及时间,对新的包装或内容进行设计,并安排打样和对样品进行评估和确认。并将确定的包装设计图则和质量要求及生成新的产品BOM及确认样品,交技术开发部经理审批,分发给PMC部、采购部和品质保证部；5.2.3,技术开发部经理安排平面设计师按订单和订货计划或客户提供的资料,对新商标、新的印章盖印图案、新的顶头标贴等图案进行设计,经营销部业务联络员交客户确认后,将设计图则经技术开发部经理审批，分发给PMC部和生产部及品质保证部。需外购或外定的，PMC部计划员开出申购计划单经审批后与图则或样品一起交采购部订制,模板完成时采购部需要求生产部安排对移印模板的测试,并将移印样品（印在胶件上的图案和移印的位置）交平面设计师确认,经技术开发部经理审批，确认合格后平面设计师和技术开发部经理需在工程评估报告单上签名确认，模板方可进仓，生产部方可领用于进行生产。生产前，需将已确认的图案及移印在胶件上的位置图纸、确认样品分发至生产部和品管部用于生产和质量控制检验上；采购部经理需及时将已批申购计划单、采购单、报价单和工程评估报告原件一同交财务存挡,用于结算上（此流程适应于刀模和其它工模夹具的设计和定制及确认、领用、生产及检验和结算上)5.2.4,对新的工艺要求,制造经理安排生产工艺工程师按要求进行设计和测试,确认工艺符合要求后,编制工艺途程表及工艺流程图和工作指示、确定标准工时，经制造经理审核、总经理批准后，分发给PMC部和生产部和品质保证部按工艺进行生产及检验；5.2.5,技术开发经理安排设计工程师按订单的要求颜色编号或样品对胶件进行试色跟进，对样品或色样进行确认，交技术开发部经理审批，必要时；试色样品交客户确认;确认样品后需分发给品质保证部用于来料质量控制和检验上，并同时对产品生成新的BOM，交技术开发部经理审批后，分发给PMC部和采购部和品质保证部；5.3 生产计划的编制：5.3.1,PMC部计划员接到已确认的订单和订货计划的当天，需根据产品的BOM及订单和订货计划内容作出配料清单,分发给各仓管员进行库存的核对;5.3.2,各仓管员需在一至二天内完成核对（对于产品规格少或要求当天出货的订单需在接单后一小时内完成核对），并在配料清单欠数栏中填上欠数量,上报给PMC部主管审批后，发给PMC部计划员；5.3.3,PMC部计划员将核对后的配料清单的欠数量加上按规定的比例的额外数, 及工模计划表、注塑参数表， 拟订申购计划单和委托加工单， 经PMC部门经理审核，制造经理批准后分发给采购部; 相应的PMC部计划员根据工模计划表、注塑参数表和注塑或移印周排产计划跟进表，拟订（短期内的同规格型号的注塑件及移印件需合单拟订）内注塑生产计划、移印生产计划经制造经理批准后，下达给注塑部及生产部安排注塑和移印生产；5.3.4 注塑部和生产部接到生产计划，生产部主管拟订排产单,安排移印组生产及跟进移印生产过程； 注塑主管根据注塑生产计划,拟订排产单，将机台和模具的排产安排公布在车间看板上及组织生产和跟进注塑过程;生产部和注塑部按生产计划的要求，编制及逐日更新本部门的周排产计划跟进表，分发给PMC部，如对生产计划有抵触，需与PMC部主管进行协商解决，适当的调整生产计划，经制造部经理复核和审批后，按生产计划安排生产；5.3.5 采购部主管根据申购计划单和委托加工单，按客户分别编制采购单和拟订委加工合同(必要时，需财务部参与)及相应的报价单,经制造经理审核,总经理批准后,进行采购及传单给供应商定制或给委托加工商加工; 采购部主管根据供应商所反馈的信息，如对申购计划单的完成日期和完成数量或质量出现异议时,需与PMC部主管沟通,取得共识，经制造部经理批准后对申购计划单进行更改,必要时制造部经理需召集采购部主管、PMC部主管、品质保证部经理协调解决问题，取得共识后更改申购计划单的日期、数量或质量要求，经审批程序后进行采购和委托外协工作；采购部主管需及时将申购计划单和委托加工单、采购单、委托加工合同、报价单等原件交财务部备案，用于财务的审核和结算上；5.3.6,采购文员根据采购单，委托加工合同或委托加工单，编制来料计划表经采购主管审核，制造部经理批准后,分发给PMC部；以便于PMC部进行物料的控制、跟进工作和生产计划拟订工作;5.3.7, PMC部计划员,根据来料计划和注塑周排产计划跟进表，移印周排产计划跟进表，工艺途程表及工艺流程图、标准工时表等工艺标准及产前准备计划,拟订物料及生产月计划日程表,经制造部经理审批后，分发给生产部、注塑部、采购部和质量保证部、如计划与订单要求的初审的交货日期出现偏差，需与营业务部联络员进行沟通取得共识后将订单或订货计划改期，必要时通报给营销部经理和总经理。；5.4生产过程及控制:5.4.1 生产部主管根据物料及生产月计划日程表，制订周排产计划跟进表和排产单分发给各班组长，安排各班组生产，5.4.2，各班组长需提前二天，将二天后生产的当日生产量的所需物料，编制领料单经批准后给各仓管员进行领料, 并相应准备好必要的工具和夹具，相应组织组员进行岗位和工艺培训，必要时由生产工艺、工程师、或技术部开发部设计工程师组织培训。各班组长需按计划、按产品相应的工作指示及工艺标准,安排各工序的生产，完成当天的计划任务，同时按5S制度的要求对现场、人员、物料堆放进行管理；5.4.3 各生产工序组员，根据产品各相关工作指示执行自检或全检工作，发现不良品和不合格品，需隔离，等待处理。对不合格品超过规定的比例时，应立即向组长和主管汇报，待得到上级指令后，按上级的指令进行处理。巡检员负责生产过程各工序的检验、首检工作和定量抽样检测工作 对生产过程进行动态质量控制；对不合格品超过规定的比例时，巡检员需立即发出生产异常报告单，通知生产主管和制造部经理对产品采取纠正措施，制造部经理需召集生产工艺、工程师对异常进行分析，拟订纠正措施，经制造部经理批准后，交生产部主管落实处理；5.4.4，仓管员与物料配送组,按物料先进先出的完则,负责将各班组后一天生产所需的物料加上3%-5%的损耗量,提前一天配送至各生产班组的指定周转区并移交给各班组长核实管理, 物料配送组对当天或当批各班组生产的成品经成品检验员检验合格后，移交入成品仓，交成品仓仓管员负责管理，各班组长对整批产品完成后存下的所有物料，需分配人力按类整理后退回仓库,办理退库手续,对挑选的不合格品，需办理不合格品处理单,经品管部主管审核，制造部经理批准后，统一交回仓库作报废或退回供应商处理（注塑部暂按原程序执行）；5.4.5, 注塑部和生产部各班组长按周或日排产表安排每日的生产,跟进每日工作进度,并于隔天9时前，将前一天的生产日报表上报给注塑部部主管和生产部主管，并分发给PMC计划跟进员。注塑部主管、生产部主管按照各班组的生产前一天的生产日报表汇总编入周排产计划跟进表中，并报(用电子挡)给制造中心经理审核.分发给PMC部计划员。注塑部主管和生产部主管根据日生产进度情况，适当的调整日排产计划（以达到完成PMC部门下达计划任务为目的）；5.4.6,采购部所属各采购员需跟进来料计划进度和委托加工合同的进度，对定制和委托加工的物料,需在前置时间提前一至二天定时的了解供应商的生产进度情况，对供应商不能按计划要求完成任务的，需立即报告采购部主管，采购部主管需立即採取应急措施,与供应商沟通或至供应商现场了解情况,洽谈解决办法或寻求其他供应商协助解决,仍不能解决问题的需立即报告制造部经理,制造部经理需召集其他相关部门重新对生产计划进行调整和安排;5.4.7，采购部门各采购员按来料计划安排来料，接到供应商来料后，需通知仓管员核对数量，能在短时间内完成核对的，经双方核对后，仓管员开出收料报告单给供应商；如核对数量需时间较长的,供应商不能等待核算结果的,征得供应商同意开出收料单，并盖上”数量末核”印鉴后交给供应商；当核对无误后，再将已核准的收料报告单电传给供应商。同时采购员需开出来料质量检验报告单,给品管部来料检验员进行检验，来料检验员对经检验合格的贴上检验合格的标贴不合格产品不能入库；5.4.8,品管部来料检验员，依据给供应商订单上的要求、检验标准及技术开发部签发的样品，对来料进行抽检，并将结果填入来料质量检验报告单中，交品管部主管审核，对不合格品检验单，需交质量保证部经理和制造部经理审批,作出退货、特採或加工使用和挑选使用处理；并将确认的来料质量检验报告单交采购部主管,分发给PMC部、生产部,品管部和供应商；对来料质量出现问题，采购员需第一时间报告给供应商，必要时提供不良样品给供应商,要求其解决品质问题。必要时品质控制部工程师或技术开发部工程师提供质量和技术支持、协助解决品质问题；5.4.9,对于来料不合格品，经过制造部经理审核,处置决定后，需要由工厂进行加工挑选，则生产部门需记录好对应单号的加工挑选所耗的人工工时，挑选结果等资料书面报告给制造部经理。5.4.10,如果这些人工工时需要由供应商承担，制造部经理应将在对应单号的加工挑选结果报告上签发意见后，分发给采购主管，采购主管应提前征得供应商的同意，并将生产部门挑选结果报告原稿给到财务部门进行结算，一般要求一周时间给到财务以便结算。 ( 财务部可参照 RMB55.0元/人工工日进行结算)5.4.11，对跟进计划过程中发现致计划延期问题:A，如供应商滞交物料或合格品物料比订单要求的数量少；B，物料品质出现问题作退货处理至延期交货；C，注塑加工过程模具出现重大问题不能如期按计划生产时；D，营销部不得以改变订单数量或时间、E，在实施生产计划中间插单时；如出现以上问题,需立即采取应急处理，组织人力加快调整生产计划、产品的次序和进度; 采购员及时跟进物料填补工作；生产工程师及时对模具进行跟进处理，需要时制造中心经理需招集各相关部门开会，对各项计划进行调整，重新审核和批准后，下达各部门采取相应解决措施；对无法弥补延期的问题，需重新拟订计划及交期并将事因和结果通报给营销部业务联络员；相应营销部知会客户调整货期。5.4.12,A1，对生产设备及模具在生产过程中,出现正常的故障、组长将故障的原因列明于设备/工模具维护申请及报告上，立即上报，待上级主管联系生产工程师进行维修跟进或经审批后进行外协维修处理工作；A2，对于因失职压模、严重损坏模具事故或因失职致设备严重损坏事故，组长需立即上报，将设备和模具保留现状，并将发生的经过如