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文档简介
9#厂房直档生产线精益生产现场改善突破报告改善时间：2011.12.112.30深圳美标精益管理咨询有限公司,团结一致、做好精益、持续改进、创造效益,1,精益改善团队成员,2,改善范围及目标,改善范围：9#厂房铰链档,改善目标：生产效率：+20%在制品:-30%节省空间：+30%,5,现场时间观察,改善团队到现场对作业流程进行时间观测在时间观察过程中识别现场浪费（非增值活动）采用最小重复数法确定工人作业时间,9,头脑风暴&改善建议,通过集思广义，团队成员提出近20条改善建议，其中有10个建议是可行的；包括效率改进、布局改善、在制品减少、空间节省、剔除浪费、5S、工具改良等。,10,OCT与生产节拍柱状图(改善前),1.瓶颈时间15秒；2.工序不平衡；3.存在较大改善空间；,11,T/T=15S,确定生产节拍及理想人数,设计生产节拍：以未来组装线的节拍计算，设计节拍7秒,现状,节拍,未来,8秒,人均产出,产线人数,6人,线在总体人数不变的情况下，通过产线平衡，调整瓶颈工位的工作内容，可以达成节拍7秒；保持目前线速，通过产线平衡，减少1人。,214根/人,357根/人,日产,2500根/8H,15秒,7人,1500根/8H,12,未来产品节拍：7秒,X1,=A线设计节拍8秒,现状,12秒,7人,214根/人,1500根/8H,车间布局和物流分析-改善前,设备凌乱防止，搬运距离长，停顿太多，导致大量的动作浪费（拿上、拿下、摆整齐等）；大量的库存堆积，空间浪费；运输途中产生品质问题。,13,封接线盒,封前顶板,车间布局和物流分析-改善后,14,把工序拉近了，实现连续流；无需长距离搬运；减少大量在制品库存，节省空间；打散工序的集中作业，专线生产，减少库存与搬运；避免搬运过程中产生的品质问题。,A线,改善案例分享,团结一致、做好精益、持续改进、创造效益,15,案例分享（1）布局改善,16,改善前,改善后,产品流程分析,19,产品流程分析可以帮助确定产品分类，合理分配相近流程的产品在同一条产线生产，减少由于加工流程的差异性对产线资源分配的冲击；生产线主要负责生产铰链档的产品；,案例分享（3）布局改善,21,改善前,改善后,案例分享（4）布局改善,22,改善前,改善后,案例分享（5）布局改善,23,改善前,改善后,案例分享（6）产线平衡,24,改善前,改善后,T/T=15S,T/T=8S,案例分享（8）自动化改造,27,改善前,改善后,案例分享（9）自动化改造,19,改善前,改
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