冷再生稳定土基层施工方法

一、冷再生稳定土基层施工方法1、本路面基层所需水泥按图纸要求进行采购，各种材料先经试验室试验合格并经监理工程师认可后，方可按照规范要求在监理工程师的监督下进行配合比的选择。2、施工准备2.1路基：路基的压实度及弯沉必须经验收合格，标高及平整度、横坡、纵断高程等符合设计和规范要求，表面平整、坚实，无松散及软弱点。2.2测量放线:在检测合格的路基上精确定出路线中桩及边桩。中桩间隔为直线段20m、曲线段10m，在有效宽度外0.30.5m设指示桩，并在桩上标明松铺及压实边缘的设计高。2.3根据配合比设计及试验室提供的各种材料的干密度计算，根据计算得出水泥用量。2.4经监理工程师同意后，首先应进行试验段的施工。在试验段的施工中检验配合比的合理性，同时确定机械组合、碾压遍数、最佳含水量、人员组织等技术参数，以便应用于以后的正常施工中。3、运输及布料3.1清理工作面:在冷再生稳定土施工之前，对工作面的表面清扫干净，保持工作面的整洁。3.2布水泥: 在运到现场之前质检员必须对水泥进行检测，检测合格后的水泥方可用于现场。水泥剂量在现场码方控制，根据水泥的摊铺厚度和灰土宽度控制水泥用量，水泥采用人工用推板刮匀。布水泥段落长度和冷再生铣刨机速度相适应，一般冷再生前60-80m，过长水泥将被风、或行车产生的气流刮走而造成损失。4、冷再生铣刨机铣刨和拌合4.1水泥撒布完毕即可进行混合料拌合，拌合采用冷再生铣刨机进行。拌合过程中冷再生铣刨机推动水车在原路面上行走。4.2冷再生机进行的速度应根据路面的损害程度进行调整，一般为4m/min-8m/min。4.3质检员在拌合机后随时检测拌合的均匀程度、 拌合宽度、拌合深度、水泥剂量和含水量等。4.4施工中用钢钎刺入土中测量其深度，看深度是否合格。4.5若进行多刀施工时，应时刻注意搭接宽度，保证搭接宽度。4.6安排4-5人处理边线和清理混合料中的杂质以及每刀起始位置的余料，防止影响纵向和横向接缝、平整度和再生材料的密实性。4.7每段再生结束后，应检查铣刨刀架、刀头，发现损坏立即更换。5、碾压成型在初次碾压后，应立即用平地机刮平。初压根据先轻后重、先慢后快的原则，先采用轻型压路机用1.5km/h的速度静压两遍。碾压时轮迹应重叠3050cm。碾压过程中，试验员应检测压实度和含水量。然后用重型压路机碾压，碾压时，后轮重叠前轮1/2轮宽，碾压速度为2.0km/h。同时采用轻型压路机在其后静压，静压二遍。碾压应保持边线轮迹整齐划一，并对土路肩一并碾压。严禁在未完成的施工面调头或刹车。6、接缝处的施工纵向接缝在纵向接缝上，根据已建再生层的完成时间，改变水泥稀浆或水的喷入量。纵向接缝的位置应尽量避开慢行、重型车辆的轮迹。横向接缝应对形成的横向接缝认真处理，施工中应尽量减少停机现象；停机超过水泥处凝时间，再生机再次施工时，必须将整个再生机后退至再生过的路段1.5m的距离，并重新撒布水泥。7、养护宜采用覆盖（吸水土工布等）或洒水进行养生。养生结束后必须将覆盖物清楚干净，养生期不少于7天。养生期应封闭交通，不能封闭交通时，应限制重车辆通行。8、检查验收根据公路工程质量检验评定标准，对压实度、高程、宽度、厚度、强度等项目进行检查验收，压实度符合要求（重型击实标准），7天无侧限抗压强度符合要求，高程、厚度等要符合标准及设计要求。二、 沥青混凝土路面施工方法根据本工程沥青混凝土路面设计特点。为此我单位设4000型沥青拌合站一套，另外多功能型摊铺机一台、双钢轮振动压路机2台，胶轮压路机1台，三钢轮压路机1台。一） 透层、封层、粘层施工工艺1、透层施工方法透层油应在半刚性基层养生结束，在沥青路面施工之前洒布。透层沥青使用 PC-2馒裂乳化沥青，并严格控制乳化沥青质量，透层油的用量通过试洒确定，洒布量控制在0.81.2kg/m2，具体现场控制参数以试验段监理批准参数为准。透层乳化沥青必须使用沥青洒布车喷洒施工。沥青洒布车应符合本施工技术指南的相关技术要求。透层沥青应按以下顺序施工并符合下列要求：（1）浇洒透层沥青应首先选择试验段进行试洒，确认沥青洒布车行走速度、喷嘴型号、喷洒高度、喷雾工况适宜后方可正式施工。（2）透层沥青宜在下面层沥青施工前3天，且基层养生7天后进行。透层油喷洒前应用清扫设备对基层进行全面清扫，并用空压机、森林灭火鼓风机吹除浮尘后，露出明显的粗集料。三方验收合格后方可进行透层施工。（3）如遇大风或即将降雨或气温低于10时，不得浇洒透层油。（4）浇洒透层沥青前，应对路缘石及构造物进行防护，以防污染。（5）应按设计的沥青用量一次浇洒均匀。有遗漏时，应用人工补洒。局部地方有多余透层沥青未渗入基层时，应予清除。浇洒透层沥青后，严禁车辆与行人通过，并尽早铺筑下封层。透层洒布后应待其充分渗透、水分蒸发后方可铺筑下封层，间隔时间不宜少于4h。（6）试验段试铺在基层透层正式施工前，必须选择试验路段试铺。试铺路段宜选在主线上，长度不小于200m，试铺路段需要确定以下内容：下承层表面浮灰清除方法；掌握透层沥青的喷洒方法，控制起步、终止，以及横向及纵向喷洒幅间搭接的工艺等；确定施工控制数量及作业段长度，完善施工组织计划；全面检查材料质量及试铺层的施工质量是否符合要求；确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式等。试铺结束后，应通过有关检测，各项技术指标符合规定后，由施工单位提出试铺总结，经批准后作为申请正式开工的依据。2、封层施工方法2.1 试铺在沥青路面下封层正式开工前必须做试铺路段。长度不小于300m。试铺路段需要决定的内容包括：洒布参数确定沥青加热温度、洒布用量（洒布车行驶速度和沥青泵转速）、喷油管工作位置、起步及终止时纵横向喷洒幅间搭接工艺。集料撒布参数确定集料加热温度（如果需要）、料门开度、行驶速度。碾压工艺碾压速度、碾压遍数。质量检查全面检查材料质量及试验段的施工质量是否符合要求。确定施工产量及作业长度、施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式等。试铺段结束后应通过现场目测和相应技术指标的检测，各项技术指标符合规定后，施工单位应提出试铺总结。经审查批准后，即可作为申请正式开工的依据。2.1 封层施工2.1.1 喷洒70#热石油沥青为防止施工完成的封层遭污染，热沥青在喷洒前应选择合适的喷洒时间（具体视施工条件确定，保证施工完成不受污染即可），喷洒采用智能型沥青洒布车进行，洒布量洒布量为（1.11.5L/m2）（经过试洒后确定）。喷洒的沥青成均匀雾状，同时调整喷油管的高度使同一地点接收2-3个喷嘴喷洒的沥青。沥青撒布车喷洒时要保持稳定的速度和喷洒量。喷洒的成均匀雾状，在路面全宽内均匀布成一薄层，不得有洒花漏空或成条状，也不得有堆积。2.1.2 撒布集料集料必须经过拌和机加热进行预裹附处理，沥青用量为0.4%，碎石采用无粉尘石灰岩碎石，规格为0.5-1cm。拌和的混合料做到均匀一致、无结团成块现象。混合料拌合过程中严格控制油石比，试验人员按规范要求进行取样试验，并计算结果进行校核。预拌碎石撒布要做到均匀，对不均匀的地方用扫帚及时扫匀，达到全面覆盖，厚度一致，集料不重叠。局部有缺料时，采用人工适当找补，局部集料过多时，将多余碎石扫出。现场放置搪瓷方盘，检查撒布量。2.1.3 碾压预拌碎石撒布后不能立即碾压，否则高温沥青会粘附胶轮压路机并粘走碎石，待沥青温度降至100左右时，用胶轮压路机静压一遍，静压式压路机要行驶平稳，碾压速度不超过2km/h,碾压2-4遍，不得刹车或调头。施工完毕后，封闭交通，禁止车辆、行人行驶。3、粘层施工方法3.1粘层施工部位：沥青混凝土下面层与上面层之间喷洒粘层沥青。3.2粘层沥青采用PC-3型乳化沥青。3.3施工前准备：沥青面层表面清扫、冲洗、晒干。3.4粘层施工时间：粘层应提前洒布，并确保施工前已破乳，水分已挥发。3.5施工控制：粘层油喷洒用量应通过试洒确定，撒布量应控制在0.40.8kg/m2范围内。喷洒时应均匀喷洒，喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面宽度内均匀分布成一个全断面的薄层，不得有洒花漏空或成条状，不得有堆积，路面潮湿时不能喷洒粘层油。喷洒后严禁运料车外的其他车辆和行人通过，确保粘层不受污染。气温低于10时不得喷洒。二）沥青混凝土施工方法1施工准备1.1基层的检测：基层必须具备足够的强度和适宜的刚度、稳定性，且表面平整、密实、拱度与面层一致，高程符合设计要求。另外必须清除掉基层上的杂物、浮尘、松散层等。1.2测量放线：施工放样包括标高控制和平面控制两项内容。因采用自动找平推铺机进行摊铺，故挂线要考虑到下承层标高值、厚度、本层厚度等。综合考虑后定出挂线桩顶面标高，再打桩挂线。1.3材料准备：施工前首先对各种材料进行全面的检测，并经调查处于稳定状态。各类材料分类堆放，且设有防雨排水措施，避免雨水影响产量和摊铺效果。同时拌合站场地予以硬化，铺筑施工便道。1.4机械准备：施工前对所有参加沥青路面施工的机械及拌合站进行全面检查，并经调试处于良好状态，施工能力足够、机械能力配套。1.5配合比准备：沥青混合料组成设计的主要目的是确定粗集料、细集料、矿粉和沥青材料相互配合的最佳组成比例，使之能满足沥青混合料的技术要求又符合经济的原则。组成设计分三阶段进行:目标配合比设计阶段、生产配合比阶段、生产配合比验证阶段，通过三阶段最终确定施工配合比。1.6经监理工程师同意后，首先应进行试验段的施工。在试验段的施工中检验配合比的合理性，同时确定机械组合、碾压遍数、人员组织、机械运行等技术参数，以便应用于以后的正常施工中。2沥青混合料的拌合沥青混合料拌合站采用国产4000型拌合站进行拌合。拌合站具有防止矿粉飞扬的集尘设备，矿料加热、沥青加热、拌合温度等均采用电子传感控制。沥青加热采用导热油加热，矿料加热采用重油加热。控制室应根据试验室提供的数据进行拌合，不得随意改动。混合料的拌合时间应以混合料拌合均匀、所有矿料裹覆沥青结合料为度。拌好的混合料颜色均匀一致，无花白料、团块或严重的粗细集料离析现象，不符合要求坚决废弃。拌合所使用的矿料经检测符合要求，储存量应为日产量的五倍，沥青及矿粉为日用量的二倍。3混合料的运输热拌沥青混合料采用载重15t以上的车辆进行运输。车厢清扫干净。为防止沥青与车厢板黏结，可在车厢板上涂一薄层油水（油：水=1：3）。拌合好的混合料应及时运往现场，确保运往现场的混合料温度不低于120150度。运输时应组织好车辆在拌合设备处装料和工地卸料的顺序。开始摊铺时，摊铺机前等待卸料的车不宜少于5台。运至现场后，运输车应提前调头，倒行向摊铺机，且严禁在摊铺机前急刹车、调头或碰撞摊铺机。摊铺机推动时，再挂空挡升斗倒料。施工现场质检员应检测混合料的质量和温度。4混合料的摊铺施工气温低于5时，沥青混凝土面层不得摊铺。混合料摊铺采用多功能型摊铺机进行全幅或半幅摊铺。下面层依靠钢丝绳自动找平摊铺，上面层利用滑靴装置找平摊铺。上面层与下面层进行摊铺时不能间隔时间过长，以防止污染。混合料的摊铺温度应控制在110130。摊铺前熨平板必须加热，以防粘料。沥青混合料必须缓慢、均匀、连续不断地进行摊铺，不得随意变换速度或中途停顿。摊铺速度可根据摊铺宽度和摊铺厚度、拌合站产量、运输能力等确定，宜为26m/min。5混合料的碾压压实是沥青砼路面施工的最后一道工序，也是路面质量的关键工序。沥青混合料的压实应按初压、复压、终压三个环节来进行，尽可能要在较高温度下碾压成型，达到规范要求。5.1初压：初压应尽可能在混合料摊铺后较高温度下进行，并不能产生推移、开裂，压实温度可根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型来确定，一般为110130。采用轻型钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机从路外侧向中心碾压，相临碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后再碾压中心位置，压完全幅为一遍。初压的目的是整平和稳定混合料，为复压创造条件。所以初压时应注意检查平整度、路拱，必要时予以调整。另外，碾压时应将驱动轮面向摊铺机，且应慢起慢停，不得调头。5.2复压：复压的目的是使混合料密实、稳定、成型，混合料的密实程度取决于这一道工序。复压时混合料温度一般为90110。复压采用胶轮压路机，也可采用振动压路机或钢轮压路机，碾压遍数不宜少于46遍。达到要求的压实度且无显著轮迹。5.3终压：终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，其适宜温度为7090。终压可选用双钢轮压路机进行碾压，压实遍数为24遍，至全部消除轮迹，碾压温度不低于70。5.4碾压过程中，应遵守“先轻后重，先低后高，先慢后快，先静后振，轮机重叠”的原则。三钢轮压路机采用总质量不小于12t，相邻碾压带宜重叠后轮的1/2轮宽，并不应小于200mm。5.5初压后检查平整度、路拱，必要时予以适当整修；复压结束后确保无明显轮迹；终压应紧接复压后进行，不少于两遍且无轮迹。5.6压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一断面上，且碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不突然改变而导致混合料产生推移，压路机启动、停止减速缓慢前进。压路机不得在路面上随意停顿或急刹车、急转弯，碾压结束后，立即退出碾压现场，严禁停放在未冷却的路面上。5.7碾压过程中，应控制好碾压速度，初压速度控制在4.0km/h，复压控制在3.0-5.0km/h，终压控制在3.0-6.0km/h。压路机碾压过程应向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，轮胎压路机在连续碾压一段时间轮胎已发热后停止向轮胎洒水，压路机碾压速度（km/h）详见下表：压路机碾压速度（km/h）压路机类型初压复压终压适宜最大适宜最大适宜最大双钢轮压路机2343563665.8在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料面层上，不得停放任何机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。5.9根据规范要求，检测验收各项指标，并做好记录。6 接缝处理6.1 横向施工缝的处理：采用平接缝。由于工作中断致使摊铺混合料的末端已经冷却或者第二天才恢复工作时应设横向施工缝，施工结束前在距离摊铺末端2米左右横向开挖20cm宽的槽，垫上与面层压实厚度相同的木板，然后压路机进行正常压实