《冷芯盒制芯交流》PPT课件

,SUZHOUXINGYEFOUNDRYMATERIALSCO.,LTD.SUZHOUXINGYECHEMICALCO.,LTD.苏州市兴业铸造材料有限公司(苏州市兴业化工有限公司),三乙胺冷芯盒工艺工艺交流,SUZHOUXINGYEFOUNDRYMATERIALSCO.,LTD.SUZHOUXINGYECHEMICALCO.,LTD.苏州市兴业铸造材料有限公司(苏州市兴业化工有限公司),理想的树脂存放温度是15与32之间，高于32若储槽是开敞式的溶剂会挥发损失；15以下树脂粘度将大增。储存在通风、避免水、火种、热源和阳光直射的室内。水份与第二组份起化学反应产生浮渣（胺化合物）及二氧化碳。树脂储存保质期为半年。胺催化剂将与第二组份起作用，但短期内与第一组份没有反应。TEA具有挥发性、可燃性及腐蚀性，与空气的混合可燃浓度是1.2-8%（TEA），TEA气体比空气重3.5倍相对蒸汽密度（空气=1）3.48。应储存于阴凉，通风的库房，远离火种、热源。库温不宜超过30。包装要求密封，不可与空气接触。应与氧化剂、酸类分开存放，切忌混储。采用防爆型照明、通风设施。储桶使用时须接地。避免使用铜及铜基合金的容器（会腐蚀）。灭火方法：喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：抗溶性泡沫、二氧化碳、干粉、砂土。用水灭火无效。,一、树脂和催化剂的存放：,二、冷芯树脂的硬化反应，组份二与水反应：,三、制芯工艺流程用框图表示如下：,四、工艺特点：,三乙胺法的主要优势在于固化迅速、均匀，不受砂芯厚薄的影响；工艺较成熟，由于对该工艺研究开发较早，因而在工艺的成熟性与原材料、设备配套的完善性上占有明显优势，便于推广应用。此外对设备和工装腐蚀较轻，催化剂气味也较小。,五、工艺缺陷：,1、对原砂和环境的要求较高，原砂质量、环境湿度及压缩空气质量等都会对砂芯强度产生较大影响。,五、工艺缺陷：,2、砂芯存放性不好，由于组分II聚异氰酸酯会遇水反应，降低粘接剂的质量，两组分反应的生成物氨基甲酸树脂为孔洞状结构，因而吹胺固化后的砂芯在存放过程中易吸湿，会造成砂芯强度下降，存放性变差。,六、针对工艺缺陷所作改进：,兴业公司在99年已开发出强度高、抗吸湿性好的高性能冷芯盒树脂。树脂出厂前均作“8”字试样浸水15min抗拉强度指标检测。这里要注意的是抗吸湿性是指硬化反应后砂芯的抗吸湿性，并不是说在硬化反应前可屏蔽单组份对水份的亲和力。,七、三乙胺冷芯盒的发展方向：,1、提高其抗裂性，使之高温时不产生变形和开裂；2、进一步提高其抗湿性，使之砂芯在较高湿度下保持强度和延长存放期；3、进一步解决冷芯盒树脂的粘芯盒问题。,八、射砂紧实机理、硬化机理：,射砂紧实机理，目前认为，芯盒中芯砂的紧实是动能和压力差综合作用的结果，而动能是主要的，在动能达不到的地方，靠压力差作用来紧实芯砂。硬化机理：向芯盒内吹入三乙胺气体时，酚醛树脂的氢氧根（-OH）与聚异氰酸酯的异氰酸根（-NCO）经胺催化结合生成氨基甲酸乙酯，使砂芯迅速固化。,九、原砂的技术条件：,九、原砂的技术条件：,冷芯盒硅砂选用参考：铸钢件：二氧化硅含量97%，三筛集中率：80%-85%，四筛集中率：85%-95%。铸铁件：二氧化硅含量：92%95%，三筛集中率：80%-85%，四筛集中率：85%-95%。有色件：二氧化硅含量：75%90%；三筛集中集：80%-85%。,九、原砂的技术条件（原砂粒度分布的影响）,李传轼老师关于“对原砂的粒度分布状况的考虑”“三筛砂”的主要特点是紧密排列的粗砂的空隙中不能容纳细砂进入，如果进入了细砂，就会破坏粗砂的紧密排列。“三筛砂”的观念是在长期使用粘土湿型砂的过程中形成的，是从无数经验和教训中总结出来的，是为湿型砂选用原砂时必须遵循的原则。粘土湿型砂中，膨润土、泥分、含碳粉料和水所占的体积分数约为20%，其对型砂透气性的影响是不容忽视的。在这种条件下，紧密排列的粗砂的空隙中如能容纳细砂，当然是有害的。均匀率较高的三筛砂，正好可以保证细砂不能进入紧密排列的粗砂的空隙。树脂自硬砂的状况完全不同于粘土湿型砂，其中树脂和硬化剂加入量的总和不到2%，而且，两者都是液体，易于涂覆在砂粒的表面，不会填塞砂粒间的空隙，透气性根本不成问题，可是，细砂进入紧密排列的粗砂之间却可以增加很多粘结桥，提高型砂的强度，因此，也就不应该再墨守“三筛砂”的成规。,九、原砂的技术条件（原砂粒度分布的影响）,李老师80年代做的试验：原砂粒度对树脂自硬砂强度的影响（1.5%呋喃树脂，30%固化剂）,九、原砂的技术条件（原砂粒度分布的影响）,李老师认为：由此可见，用四筛砂时树脂砂的强度较任何一种三筛砂都有较大的增长。一些工业国家的经验也证明用均匀率高的三筛砂改用四筛分布或五筛分布的原砂，树脂自硬砂强度大为提高，有的甚至可能提高一倍以上，在原砂的粒度分布适当时，就有可能降低树脂的用量。我想对树脂自硬砂适用的原则同样适用于冷芯树脂砂，但是冷芯树脂砂混入潮模砂，对潮模砂可能造成的影响是一个问题。,九、原砂的技术条件：,原砂中碱性杂质会加快树脂的反应，减少芯砂的使用时间，导致芯砂流动性降低，使砂芯强度下降；酸性杂质则阻碍固化。（和呋喃树脂砂混用，再生砂的回用问题）砂温21-27最理想，10-41可用。低于10因组份太粘而混拌不易，故低于10树脂应加热（可用油桶加热带加热、水浴法加热，管道电加热丝加热）。砂温低降低混砂效率和使胺冷凝及硬化不均匀；砂温高，可缩短吹气时间，减少所需催化剂用量，但是使粘结剂失去溶剂及降低强度。,九、原砂的技术条件：（温度对树脂粘度的影响）,冷芯盒树脂粘度、密度随温度变化情况XL-318M5，10，15，20，25，30，35（温度）836，677，393，258，158，121，93；（粘度）1.105；1.105；1.103；1.102；1.090；1.085；1.080；（密度）XL-618M5，10，15，20，25，30，35，（温度）114，87，67，49，43，32，29；（粘度）1.160；1.155；1.151；1.146；1.142；1.141；1.137；（密度）备注：批号为200910268的检测值。,原砂中含水量对三乙胺冷芯盒树脂砂强度的破坏几乎是呈线性的。原砂中水份的微量变化都会使砂芯的强度急不可急剧下降:原砂水份：最好是0-0.1%，水份与组份起化学反应（每克水与-N=C=O基团完全反应将消耗10克左右的聚乙氰酸酯）、水份降低砂的流动性、水份降低砂芯强度和硬度。若水份含量提高到0.2%，混成芯砂的有效使用时间将缩短30分钟；此外，室温高低也有严重影响，当室温降到21时，水份含量可以放宽到0.2%，当室温升到32时，则砂中水份含量应控制在0.1%。建议原砂烘干后的含水量控制在:0.15%。(法国S.F铸造厂水份含量要求0.1%，而实际生产中含水量为0.03%),九、原砂技术条件：,九、原砂技术条件：,原砂的微粉含量控制:对50/100、70/140目原砂而言，200目筛及以下的含量为微粉含量，微粉含量对树脂砂强度的危害等同于原砂中的泥分。原砂中微粉和含泥分均是过多消耗树脂的主要因素。微粉和泥分过多还会影响到砂芯的透气性。国外有机粘结剂用砂含泥量均低于0.1%，德国制芯用原砂技术要求中对200目以下微粉含量的要求是0%。一汽冷芯用砂粒度要求:微粉含量亦是0%。,九、原砂技术条件：,最新的国家原砂标准中加入了细粉的条款：微粉(fineparticenesscontent):硅砂中粒径大于等于0.020mm小于0.075mm颗粒的质量占砂样总质量的百分比。含泥量(claycontent):硅砂中粒径小于0.020mm颗粒的质量占砂样总质量的百分比。,九、原砂技术条件：,德国原砂（芯砂用）（此数据一拖龚出群老师提供，在此致谢！）：造型和制芯用原砂采用Oelschlger公司的石英砂H.F.2K3。原砂运输应用罐卡车或罐火车。砂子经过水洗、烘干无尘土。粒度检验由型砂试验室进行。按DIN66100-ISO565粒度组成为:0.71-1.0mm=0%；0.5-0.71mm=1%；0.355-0.5mm=10%；0.25-0.355mm=44%；0.18-0.25mm=36%；0.125-0.18mm=8%；0.09-0.125mm=1%（相当于中国标准的140目）；0.063-0.09mm=0%（相当于中国标准的200目）；平均细度为：51该资料源于原西德JDWM1985年的“工艺手册”。含泥量对冷芯砂芯强度的影响见下图（清华兰佩制芯技术研究中心）：,九、原砂技术条件：,十、树脂性质改进：,组份的改进：选择组份时和酸耗值及砂温有关系，是因为高的酸耗值及高温会缩短砂的存放时间即混好的砂有多久的可使用时间。改进组份树脂可增加可使用时间，不同的树脂组份有不同的存放时间，当然也就有不同的抗拉强度。组份的改进：加入某种添加剂（内脱模剂）不但增进砂芯脱模及砂流动性，而且增强中期及长期的抗拉强度20-30%。亦改善树脂的抗沾模性。通常加入树脂组份的4%-10%，应同时与树脂组份一同加入砂中。增粘剂加入增粘剂增加粘合及防潮性，对某些砂有利，通常加入量在树脂的0.5%-1.0%。,改良砂的性质方面：Fe2O3，混Fe2O3量在总砂量的0.25%-3%（通常须2%-3%）可减少一些易发生表面针孔的合金制品，象低碳钢。但是有些Fe2O3还可以减少内浇口的冲损，这类Fe2O3的纯度应该高于82%。Fe3O4，混Fe3O4量在混砂量的0.25%-3%也如Fe2O3一样可减少合金表面针孔，但是并不需要多加树脂去弥补因混砂中过多细粉而损失的强度。加入氧化铁亦改善脉纹和光亮碳缺陷。抑制剂（阻燃）：有些铝及镁合金铸件通常加入总砂量0.1%至1.0%的氟硼酸钾及0.25%-0.5%的硫磺。,十一、混砂填充料的改良,十二、混砂工艺,各种类型的混砂机都可使用，通常刀轮间歇式混砂机要比螺旋式或连续式混砂效果好。但是混砂机及定量装置要充分干燥，定量要准确。混砂程序类同于热芯盒砂。混砂中应尽量避免揉搓过度，以免砂温上升而影响芯砂的可使用时间和流动性，选择混砂机的原则是混砂时发热少及适当的产量大小，推荐不要混砂超过20分钟的供应量。,十三、射芯机储砂量,射芯机储砂量应该在每次射砂量的3-5倍为好，太多砂量在储槽内因其溶剂挥发而会减低砂的流动性，再则其混砂被空气吹过10-15次之多时将会影响其可使用时间。（溶剂挥发，粘度增加，流动性降低，可使用时间缩短）。,十四、正确把握芯砂可使用时间：,南方气候特点和目前第一代冷芯盒树脂的性能指标，在原砂酸耗值8，水份0.15%的条件下，室温25，芯砂可使用时间60分钟，室温在25-35时芯砂可使用时间45分钟，室温35芯砂可使用时间30分钟。改性的树脂夏天可达2小时，春秋天3-4小时，冬天5-6小时。,十五、抗拉强度试验,抗拉强度试验制样机三型腔制芯盒（AFS8字试片机）检验步骤：记录：记录检验时间及量，树脂第一组份及第二组份各多少，混砂温度及平均抗拉强度（取三个试样的平均值）吹砂及催化剂：混砂后5分钟内做6-8个试块。吹砂压力=80PSI2（0.55Mpa2）；吹砂时间=半秒种；吹胺时间=1秒钟；吹胺压力=40PSI（0.276Mpa）；净化时间=4秒钟；净化压力=40PSI（0.276Mpa）；拉断：三个8字试在30秒钟内拉断，另外三个8字试样在30分钟内拉断。可使用时间的测定是在混砂后每隔5分钟作试块抗拉强度检验，一直拉到其抗拉强度达最初值之一半（兴业是降低1/3为标准）。,十六、树脂的用量,树脂的用量：树脂的用量多半要看脱模时强度的需要，胺法硬化砂芯的瞬时强度一般为最大强度的50-75%，虽然铁铸件应用上通常树脂量是1.5%，但是砂芯的复杂程度、性质及特别混砂等因素，树脂用量变动范围在1.0-2.0%之间。树脂用量0.5-2.0%之间其砂芯抗拉强度是成正比的。,十七、紧实度,紧实度：砂芯紧实度要看砂芯形状，射砂嘴，排气设计及射砂压力。增大射砂压力应可增硬砂芯，但是粘壁及残留树脂（沾模）的情形却会恶化，且加速芯盒磨损。当砂以高速吹入芯盒时，树脂便集留在盒壁上了，这是因为带有树脂的砂粒高速撞到芯盒壁上弹回太快就把树脂粘留在芯盒壁上的现象，这样当然有不易脱模及砂芯损坏的可能，把射嘴管径增大使其吹砂压力减低或减少树脂用量就可以改良这个问题。总之，大的射嘴可以以较低的压力及低的流速顺利地送混砂入芯盒。,十八、射砂压力、射砂时间,射砂压力：最佳为35PSI55PSI（0.24MPa0.4Mpa）。低的射砂压力不易树脂“沾模”；减少芯盒磨损；但是模具设计上必须具备低射砂压力的条件。射砂时间一般：2-3s。对一些较难充型的复杂砂芯无法开设较多排气塞的，低射砂压力往往出现射不满的现象，此时可将射砂时间和排气时间延长一倍解决。,十九、吹胺压力和吹气压力,正常情形下，通胺压力在：低压：0.0138Mpa0.062Mpa之间最为理想，高压：应在0.1MPa0.2Mpa。选择硬化压力非常重要，因为：发泡机式发生器在低气压下产生较浓的催化气。有足够及迅速的净化气体压力也是重要的，以把三乙胺气体从芯子中压到洗涤器中。国内的吹胺压力一般为：0.15-0.4MPa,达到最终压力时间为4-6s（先低后高），吹气（洗涤）压力一般也是：0.3-0.45MPa。,二十、芯盒的密封、压缩空气的干燥,芯盒密封：要保持吹气的流量及压力，因而芯盒的密封装置的必要的，没有好的密封不但减慢砂芯硬化速度而且会有胺气漏入工作场所。压缩空气的干燥：一般复杂程度大的砂芯要求压缩空气的露点-40，一般厚大砂芯为-15。（冷冻式干燥机）水份能在射砂室中冷凝，就可与树脂中组份起反应而影响砂的粘结强度；水份又影响砂芯紧实度而减少其强度。水份来源：射砂空气，吹胺、净化空气，原砂。要注意气力输送原砂的冷凝水问题。,二十、芯盒的密封、压缩空气的干燥,硬化气体温度：发生器混合气温度越高，催化剂就越浓。管路保温能减少催化剂在管路中冷凝的可能，保持一定的温度就保持了一定的硬化时间。吹胺温度：70-120。,二十一、芯盒内气体的流动,芯盒中气体的流动的原则：进气面积尽可能为最大；排气面积要比进气面积小(70%左右)：气体通过砂芯的通路要平衡；气体不可能有倒流的现象。气体均匀的在芯盒中通过的越多，其硬化速度就越快；若芯盒进气不均匀，就浪费更多的催化剂，均匀的气体流动也减少砂芯中及工作环境中的臭味。,二十二、进气面积,进气面积的计算：要看砂芯的重量及其形状。,定律：水平分模：大块砂芯：每磅（0.453599kg）砂至少0.25平方英寸（1.6129cm2）进气面积；崎岖型砂芯：每磅砂至少0.4平方英寸(2.58cm2)进气面积；垂直分模：各种砂芯都是每磅（0.453599kg）砂至少0.25平方英寸（1.6129cm2）进气面积；,二十三、排气面积、硬化速率,排气面积的计算：一定要小于进气面积，通常是其60%-80%。硬化速度和催化剂用量的关系：硬化速度与砂芯形状、砂芯重量、及芯盒透气效率有关。催化剂用量要看砂芯的重量及芯盒的透气率而定。硬化速率指标：大块砂芯：高于每秒10磅（4.535911kg）；崎岖砂芯：高于每秒3磅（1.36kg）；,二十四、三乙胺用量,催化剂用量指标：大块砂芯：每吨砂用1磅（0.453599kg）或少些(0.33CC/每磅砂)崎岖砂芯：每吨砂用1.6磅（0.73kg）（或少些（0.5CC/每磅砂)也就是每吨砂TEA用量是0.951.6磅（0.43kg-0.726kg）之间，或是砂重的0.4-0.7。实际情况中正常操作下平均催化剂量与芯盒的透气、密封情况的不同而有所差异：大块砂芯：每吨砂用1磅2磅（0.453599kg0.9kg）崎岖砂芯：每吨砂用1.7磅2.2磅（0.77kg1kg）目前国内水平用胺量一般在：0.8-1.2g/kg砂，即砂重的1。,二十五、硬化速度慢和三乙胺用量大的原因,在芯盒工装设计上造成慢速硬化及过量消耗催化剂的主要原因是：输送空气至芯盒的管路太小；催化剂混合气自发生器至芯盒管路太小；催化剂混合气进气分布情况不好；芯盒透气面积太小；芯盒透气的装置不妥；芯盒排气的废气管太长或太小。,二十六、尾气净化,胺酸洗涤器：在干净的洗涤器中加入硫酸液，如使用三乙胺时溶液须含有23%浓度的硫酸。如溶液要在洗涤器内配制的话，要先加水然后再慢慢把浓硫酸加入，而且要有好的搅拌，放热反应。如果溶液在洗涤器内的量因蒸发而减少，只需加水保持液位。（或使用80%左右浓度的磷酸中和）。液体的PH值须经常检测，当其PH高于4.5时，酸就废了，整个洗涤器中溶液需倒出，再新加入新溶液，如时间上来不及可加些浓硫酸暂延一下使用。,二十七、硬化时间太长原因分析及解决办法：,1、硬化时间太长砂芯的重量与理想的硬化时间：,时间：1）、催化剂注入；2）、砂芯硬化；3）、通入洗涤气。,二十八、硬化时间太长,因此一个1-20磅（0.45kg-9kg）的砂芯总硬化时间不应超过5秒。,砂芯硬化时间能达到少于周期的25%，例如小型制芯机可以快到17秒，其中13秒是机器运转时间，4秒是硬化时间，大型的制芯机也会有高的硬化比率。,二十八、硬化时间太长,不同重量的砂芯有不等的硬化时间是因为胺发生器的供胺量不足，一个14英寸（35.56cm）厚的砂芯与小型砂芯硬化时间是相同的。硬化压力：低压：2PSI9PSI（0.0138Mpa0.062Mpa），高压：15-30PSI（0.1MPa0.2Mpa）。通常，调高胺量、增加芯盒的净化压力会大减硬化时间。其它：芯盒的透气系统必须履行其总透气面积，进、排气面积比率及透气是否均匀。,二十九、脱模时砂芯不硬化,2、脱模时砂芯不硬化对于这些不硬化部份，通常必须延长硬化时间；此现象是砂芯某些部分没有胺气通过，纠正的办法是延长硬化周期或按上述所说办法改进。胺未通过不硬化的砂芯部位的固定的，而混砂不均匀的局部砂芯不固化的位置是变动的，这是区分两种砂芯局部不固化原因的方法。,三十、三乙胺用量过大,3、催化剂用量过多1）、2）为两个主要原因：1）、芯盒气道不当，使型芯较薄部分出现气体短路。2）、硬化压力太低，以至于不能使进气区的催化剂扩散和压入到芯子的每个角落。3）、水平分型的芯盒里的排气面积大于进气面积也会出现气体短路的现象，致使气体穿过型芯阻力最小部位形成短路通道。当使用较多催化剂时能够克服这种现象。（侧吹砂、吹气时排气的平衡不是非常重要。在排气设置正确时，砂子对气体的阻力建立起足够的背压，即使排气区域大于进气区域，也可使气体弥散）。,三十、三乙胺用量过大,4）、在芯盒的排气一侧施加的负压会更加促成短路和芯盒压力不足。尽管施加负压的目的是移走催化剂，但是同时却降低了型砂对气流的阻隔作用。这样就减少了胺气向旁边扩散的能力。排气区在吹气时和高负压时，最好控制在+1PSI（+0.006895Mpa）和1PSI（0.006895Mpa）范围。5）、分型面泄漏或是进气正压区与芯盒之间有泄漏。侧吹砂的芯盒的吹气口密封不良而产生的泄漏现象导致同样的现象。泄漏到空气中的催化剂不能用于硬化型芯。泄漏不仅影响型腔的正常压力，同时污染工作环境。,三十一、三乙胺气味过大,5、三乙胺气味过大1）、发生器泄漏；2）、工装泄漏；3）、清洗吹气后型芯残存的胺。均匀硬化和均匀清吹的型芯几乎测不出胺的气味。残留胺味首先是由于芯盒排气不当引起的，其次是胺量大而配用了少量的清理空气。在修正工装之前采取增加清理吹气时间的方法可解决此问题。,三十二、沾模,6、冷芯盒制芯的沾模问题“所谓沾模就是指一部份树脂留在芯盒上，这种现象，多加脱模剂也无法避免。造成原因:造成砂芯紧实度不够的因素都会导致砂芯在脱模时树脂残留在芯盒上；当硬化的层厚不够厚时，而应用的高压固化气时间长时，就会在排气孔附近附上一层树脂，而与其它砂芯分开了，这种现象任何分型面形式都会发生，其原因就是过量的固化气体把树脂带到了排气孔附近；,三十二、沾模,沾模现象与砂子的颗粒组成有关，砂粒的形状是多角形而不是圆形时趋势更加增加，树脂在圆形砂粒表面上是均匀的，在多角形砂粒的凹角中呈多余的树脂包覆。排气塞堵塞，使整个芯盒内腔都附上一层树脂膜，这种现象很普遍，解决办法是用清洗剂清洗芯盒(或干冰清洗)。沾模现象还与射砂嘴至冲击点的距离、射砂压力有关，距离越近，射砂压力越大，沾模倾向也越大,冲击点处也是最易沾模的部位”。,三十二、沾模,沾模问题的解决之道1、改进树脂组份，加入内脱模剂；2、在来不及更换树脂时，在芯盒易沾模的部位贴上透明胶带，因为润湿角的关系，贴上透明胶带后就不沾了，此法简单易行，立竿见影，只是要解决好射砂后胶带边缘翘起问题，这为我们提供了一种在模具上镀上某种镀层解决沾模问题的可行性思路。,三十三、光亮碳,7、光亮碳的缺陷中国铸造协会李传栻老师：“这种缺陷容易沿进入型腔的第一股铁水的两边产生，也易于产生在内浇口附近，常见于液流的侧面和上面。如果所用的浇注系统使型腔中产生紊流，就可能将薄膜冲入铸件内形成皮下夹层。如果薄膜被夹在两股液流之间，就可能穿透铸件，使铸件渗漏”。下图中铸件表面像裂纹的缺陷便是光亮碳。,三十三、光亮碳,“防止光亮碳缺陷的措施如果铸件上发现光亮碳缺陷，在不便于改用亮碳指数较低的树脂的情况下，可在工艺方面采取一些防止这类缺陷的措施。a提高浇注温度能强化充型过程中型内的氧化性气氛，能有效地使热解产生的碳氢化合物氧化，从而减少或消除光亮碳缺陷。实验证明，浇注温度提高到1480后，可完全消除这种缺陷。b提高浇注速率、缩短浇注时间，能减少充型过程中树脂的热解量，从而能有效地减少光亮碳膜的析出。,三十三、光亮碳,c增加铸型的排气孔，使树脂热解产物排出，也能有效地减轻光亮碳缺陷。d在面砂中加入铁红粉(Fe2O3)2%，就可完全消除光亮碳缺陷。但是树脂砂中加入2%的铁红粉后，铸型强度会明显下降。据国外的研究报道，用硫酸铝代替铁红粉，加入量只需1%，即有相同的效果，此种情况下，对树脂砂的强度影响的很小”。,三十四、废芯率高和储运过程损坏,8、制芯废品率高以及贮存过程损坏1）、拨模斜度问题；2）、起模不平稳；3）、初强度（起模强度）过低；4）、砂芯密度低（疏松射不实）调整射砂压力或修正工装，使射砂和排气保持平衡。工装设计时要考虑冷芯砂的流动性。局部位置硬度低常常是那个位置密度低引起，而整个砂芯硬度低则可能是芯砂搅拌不足而引起，或者是由于硬化期气体压力太低引起。芯砂混碾不好，或者是不完全搅拌，或者是树脂量少或是原砂水份高、压缩空气水份高，砂温低于10，树脂温度低粘度大，型砂的细度和角形系数，含泥量和微粉含量也都是影响因素。,三十五、脉纹与烧结,9、铸件形成脉纹的主要原因是：在573时石英砂的相变发生体积变化产生的膨胀应力导致砂型或砂芯开裂。石英砂的粒度越集中，砂芯开裂的几率越大。石英砂二氧化硅含量越高砂芯开裂几率越大。而粒形较为圆整、粒度偏细的石英砂产生的脉纹倾向比粒形多角、粒度偏粗的石英砂要严重。,三十五、脉纹与烧结,金属液渗入裂纹形成脉纹，砂芯与铁水界面的温度高于铁的固相线温度，这样渗透一经开始就会继续下去，唯有渗透铁水的前沿凝固时，渗透才停止，这样金属液就通过砂芯裂纹或孔隙渗透到了芯子的整个截面上从而形成上述的所谓砂芯烧结，即金属渗透型机械粘砂。事实证明这种金属渗透是不可能清理掉的，因而铸件不得不报废。而要避免或减轻脉纹和金属渗透缺陷就要克服砂芯开裂和抑制金属液渗入裂缝。,三十五、脉纹与烧结,在型砂或芯砂中加入一些退让性添加剂可减小砂型的膨胀应力减少脉纹倾向，选用低二氧化硅含量砂，选用4筛甚至5筛砂可减少脉纹倾向；提高砂芯在高温强度和韧性，保证其表层受到热相变应力作用时通过其本身的变形可缓解开裂倾向；采用烧结型涂料涂在易产生脉纹的砂芯的表面，也是为了使砂芯在高温铁水的热冲击作用下达到产生较高的高温韧性及高温强度。从另一个角度分析，在金属液接触砂芯表面形成一个激热区时，如果通过工艺手段一方面将这部分热量快速向砂芯内部扩散转移，使砂芯表面的温度在短时间内尽可能的与砂芯内部相近，另一方面在金属液接触、冲击砂芯表面时，如能使砂芯表面对金属液有激冷、加快收缩的作用，使金属液快速凝固，再加上砂芯表面在高温下形成的热韧性作用，这样就更加有效地防止脉纹。加入5%-10%的脉克星可有效防止脉纹缺陷。另：选用特种砂。,三十六、裂隙状氮气孔的防止,当碳硅量低时，N在铁水中的溶解度增大，薄壁件控制N0.013%，