精益管理理念(资料)ppt课件

.,1,.,2,大纲：,1、精益生产起源；2、精益生产理念3、七种浪费；4、工具介绍；,.,3,精益生产的核心：,消除浪费、降低成本,.,4,1、精益生产起源1、1生产方式的发展,1894年，英国人委托法国巴黎庞阿尔-勒瓦瑟机床公司制作一辆汽车，代表了单件生产方式的诞生。20世纪初，美国福特汽车公司创建了第一条汽车流水化生产线，以前为代表的大批量生产方式逐步取代了欧洲企业为代表的单件生产方式。20世纪50年代，美国麻省理工的一批学者对比研究了世界各大汽车公司，发现丰田公司的生产方式最具竞争力，于是把丰田生产系统的特点加以总结，命名为“精益生产（LeanProduction）”。“Lean”是“瘦”的意思，因为与大量生产方式相比，这里投入的一切都大为减少。,.,5,1、2三种生产方式的比较,.,6,企业的经营目标追求利润,追求,低成本的制造出满足市场的产品,及时、快速应对市场的需求,管理方向,管理方向,缩短生产周期柔性生产系统,制造成本管理降低制造成本,生产运营目标,生产围绕市场转，其他围绕生产转。,2、精益生产理念,.,7,精益生产的基本观点与思想,利润与成本的关系：,.,8,生产方式决定成本：例：,注：-作业顺序-作业者-在制品,.,9,（a）MUDA：作业中单纯的、明显的、不必要的动作。包括：等待时间、重新摆放材料及处理现在不需要的零部件等，正常作业中不必要的动作。（b）不增加附加价值的作业：在现有作业条件下不增加附加价值，但不得不做的作业。（c）纯作业：通过作业，增加附加价值的作业。,.,10,浪费的七种的种类：生产过剩停工等待不必要的搬运不必要的加工不必要的在库不必要的动作返修品、残次品,.,11,生产过剩最坏的浪费内容：在一定的时间域内产品的生产速度超过了产品的销售速度就是生产过剩。分类：1、一种是在规定的时间内生产了数量过多的产品。2、一种是比规定的时间提前完成了生产任务。,.,12,生产过剩带来的危害生产过剩会掩盖生产过程中隐藏着的急待改善的各种问题和不合理成分。,设计不良,机械故障,产品不良,材料不良,产能不均,资金占用大,.,13,生产过剩除了会滞留大量资金、产生多余的利息支出外，还会引发新的连锁性浪费：l原材料、零部件、电能、气能等过早消耗；l工位器具增加；l搬运工、搬运设备增加；l在制品存放场地增大；l产品质量维护、管理人员增加；l一旦出现质量问题，损失巨大；可能发生由于设计或需求变更而无法售出造成的严重浪费。,.,14,“生产过剩”浪费产生的主要原因及对策,.,15,停工等待内容：一种是等待工件地到来停工等待；另一种是设备运转中的等待闲置等待产生原因：1、生产计划安排有问题2、工件加工顺序没有优化3、设备的换产时间不稳定或过长4、机械设备发生故障5、未实现人机分开,.,16,不必要的搬运,内容：为进行准时化生产而必须的最少限度的搬运以外的临时放置、倒装、零星搬运等。产生原因：1、工序设计不合理2、设备布置不合理3、搬运方法不当4、生产过程未能顺畅流动,.,17,不必要的加工,内容：指对工序的进展、加工品的精度毫无贡献的不必要的加工。产生原因：1、加工条件（如：切削速度、加工行程等）的设定不当2、工件夹持不好，需要操作人员额外的作用力辅助加工3、加工精度设定过高或加工余量过大4、在满足产品需求条件下的不必要工序,.,18,不必要的在库,内容：指生产必需的最少在库品以外的由生产、搬运系统产生的不必要的在库。产生原因：1、大量购买原材料和零部件，造成积压。2、由于设备布置不合理，造成前后工序不能形成“一个流”生产和搬运，而不得不进行成批生产和搬运，造成在库量大。3、在不得不承担多品种的加工（如：冲压、涂装等工序），而换产时间又比较长，只能大批量生产，造成很大的在库量。,.,19,不必要的动作,内容：指对工序进展没有推动作用、不创造附加价值的动作。着眼点:合理地减少工时就是通过改善活动来改进作业方法和机器设备，把无效的、不必要的动作转变为创造价值的有效动作。这样，工作量没有变，但效率提高了。方法：1、把零件或工具靠近被使用的地方2、机器设备排布使得操作人员走动花费时间最少,.,20,内容：是指由于企业内出现不良品，在进行处理时，企业需要在时间、人力、物力进行二次投入。着眼点:合理减少不良产品的发生，通过持续改善降低企业产品不良的发生。方法：1、降低生产过程中废品的产生；2、减少不良修理；,返修品、残次品,.,21,四、工具介绍,价值流程图鱼骨图5Y-2W-2H法快速转换PDCA8D程序,.,22,1、价值流程图：,价值流程图是一个使用规范化语言(文字及符号)对与生产过程步骤一致的价值流的描绘。价值流分析图是一个量化的工具,可借助衡量指数来了解制造过程绩效及改善目标，还可以查找系统或流程中的浪费及其根源等。,.,23,2、鱼骨图：,鱼骨图是一种表示因果关系的图形，它能分层次一目了然地表示出结果（产品的特性）与原因（影响特性的要因）之间的关系。鱼骨图上列出人、机器、材料、方法和其他要因，采用大要因、中要因和小要因逐步细化的方式查找问题的根源。,.,24,5Y（why）就是连续地问5个为什么；2W（When、Where）指问题在“什么时候”和在“什么地点”发生；2H（How、Howmuch）是指“怎样改进或解决”、“需要哪些资源”。通过5Y-2W-2H法，可以找到问题的根本原因，确认各原因之间的关系。,3、5Y-2W-2H法,.,25,四、快速转换,快速转换是一种调整技术，它可以在保证质量及稳定性的前提下，明显缩短机器安装及调整的转换时间。通过快速转换，可以减少库存量，降低前置时间，提高设备使用效率，使按计划生产的要求更容易达到。,.,26,5、PDCA,PDCA是一种解决问题，持续改善的工具和手段，其具体含义为：P（Plan）计划、D（Do）执行、C（Check）检查、A（Action）标准化。,.,27,6、8D程序,8D程序是一种分析工具，能用来有效、快速地