产品质量先期策划APQP-核心

产品质量先期策划,课程大纲,内容目录基础知识实施阶段-阶段实施(APQP五个阶段活动要求)课程目标APQP的实施原则APQP实施的主要活动APQP活动中常见的问题,第一章基础知识,第一章基础知识,1.1什么是APQP,产品质量先期策划(APQP-AdvancedProductQualityPlanningandControlPlan)是一种结构化方法用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动APQP是由组织引导的项目,要求用于所有的系统、子系统和部件制造场所,1.2APQP目标,APQP的目标是帮助推动项目中包括的所有人员的沟通,并确保所有要求步骤都按时完成,并有可接受成本的高质量产品。,1.3APQP目的,制定产品质量计划来开发产品，满足满足顾客的需要的期望，达到顾客满意；及时完成关键任务；按时通过生产件批准；持续地满足顾客的规范；持续改进。,1.4为什么要做APQP,实施APQP的益处：引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别避免后期更改以最低的成本及时提供优质产品APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤APQP在TS16949中的地位Subsystem是TS16949系统中的重要的子系统(类别于大脑系统),1.4为什么要做APQP,实施APQP的时机新产品(必须做全面的APQP)产品更改，如工程更改、材料替代(可以做局部APQP)APQP的适用性按照产品质量先期策划手册,无论何时要求零件提交保证书,都必须进行APQP此外,项目开发小组要监控和外部的工程和过程开发要求,并评定时间进度,1.5产品质量策划的基本原则,建立横向职能小组须授权小组职责参加小组的人员适当时可包括工程（通常是组长）、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供应商和顾客的代表,横向职能小组名单,1.5产品质量策划的基本原则,小组间的联系产品质量策划小组应建立和其他顾客与供方小组的联系渠道,这可以包括与其它小组举行定期会议小组与小组的联系程度取决于需解决问题的数量,1.5产品质量策划的基本原则,确定范围在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言,重要的是识别顾客的要求和期望。小组长必须开会以：确定每一代表方的角色和职责;确定顾客(内部和外部)的需要、期望和要求;确定顾客的要求;确定小组职能和小组的人员;理解顾客的期望;对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可行性评定;确定成本、进度和应考虑的限制条件;明确所需的来自顾客的帮助;确定文件化的过程和方法。,1.5产品质量策划的基本原则,培训APQP的成功依赖于有效的培训计划的实施培训所有满足顾客需求和期望的要求及开发技能,顾客要求和期望团队工作过程基本技巧开发技术APQPFMEAPPAP,1.5产品质量策划的基本原则,同步工程（Simultaneousengineering）同步工程：横向职能小组同步进行产品开发和过程开发，以保证可制造性、装配性并缩短开发周期，降低开发成本；同步技术是横向职能小组为一共同目标而努力的过程；取替以往逐级转递的工程技术；目的是尽早促使高质量产品实现生产；小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标。,1.5产品质量策划的基本原则,控制计划控制计划是控制零件和过程的系统的书面描述每个控制计划包括三个独立的阶段：样件对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；试生产对发生在样件试制之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；生产对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。,1.5产品质量策划的基本原则,问题的解决APQP的过程是解决产品设计和/或加工过程的问题，即是解决问题的过程；解决问题可用表示职责和时间进度的矩阵表形成文件；遇到困难情况下，推荐使用多方论证的解决方法。,1.5产品质量策划的基本原则,产品质量进度计划APQP小组在完成组织活动后的第一项工作制定时间计划；考虑产品类型、复杂性和顾客的期望；确保其进度符合或提前于顾客进度要求;小组成员应取得一致意见；进度图表应列出任务、安排和/或其它事项；为了便于报告情况,每项任务应有起、始日期，并记录实际情况；所有的小组成员都应在每一事项、措施和进度上取得一致的意见。,1.5产品质量策划的基本原则,产品质量进度计划(续),1.5产品质量策划的基本原则,产品质量进度计划(续)五个过程；五个里程碑前一个过程的输出是后一个过程的输入；各个过程在时间上重叠，体现同步工程；“反馈、评定和纠正措施”过程贯穿始终；一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始。,1.6产品质量策划循环示意图,它是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用；持续改进是APQP循环的要点；APQP是TS16949系统中的重要子系统，是不可缺少的子系统；APQP子系统中还包含许多其它的系统，即还有许多质量策划循环（如FMEA，控制计划）。,1.7产品质量策划责任矩阵图,1.8APQP与防错,整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客时产生问题的风险，这是APQP的核心,第二章APQP实施阶段-阶段实施,第二章APQP实施阶段-阶段实施,第一阶段:计划与确定项目,第一阶段:计划与确定项目,目的在早期阶段就是要确保顾客的需求和期望有一个明确的了解确定顾客的要求和期望，以计划和规定质量项目所有的工作都应考虑到顾客,以提供比竞争对手更好的产品和服务,第一阶段:计划与确定项目,输入：1.1顾客的呼声（包括市场调研、保修记录和质量信息、小组经验）1.2业务计划/营销策略1.3产品/过程.基准数据1.4产品/过程设想1.5产品可靠性研究1.6顾客输入,输出：1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9材料的初始清单1.10初始过程流程图1.11产品和过程特殊特性的初始清单1.12产品保证计划1.13管理者支持,计划和定义,第一阶段:计划与确定项目,输入的内容:1.1顾客的呼声包括内部和外部的顾客抱怨、建议资料和信息。包括以下方面：市场调研保修记录和质量信息小组经验建议抱怨数据和/或其它的信息,第一阶段:计划与确定项目,1.1.1市场调研市场调研有助于识别顾客关注的事项和需求，并将这些转变为产品和过程特性，其来源有：对顾客的采访顾客意见征询与调查市场测试和定位报告新产品质量和可靠性研究竞争产品质量的研究经验和教训,第一阶段:计划与确定项目,1.1.2保修记录和质量信息为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以顾客关注的问题/需要的清单,这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并且应包括在顾客需要的分析中。以下项目中的许多内容有助于小组识别顾客关注的问题/需要,并优选出适当的解决方案：经验和教训保修报告能力指标组织工厂内部质量报告问题解决报告顾客工厂退货和废品市场退货产品分析,第一阶段:计划与确定项目,1.1.3小组经验来自更高层系统或过去质量功能展开（QFD）项目的信息媒介的评论和分析，杂志和报刊的报告顾客的信件和建议经验和教训经销商评价车队驾驶员意见现场服务报告政府的要求和法规合同评审,第一阶段:计划与确定项目,1.2业务计划/营销策略业务计划(顾客的)/营销策略(自己的)将成为产品质量计划的设定框架。业务计划（顾客的）可将限制性要求（进度、成本、投资、产品定位、RD资源等）施加给小组而影响其执行方向；营销策略将确定目标顾客、主要的销售点和主要竞争者。,第一阶段:计划与确定项目,1.3产品/过程基准数据基准确定（Benchmarking）将为建立产品/过程绩效目标提供输入。成功的基准确定方法是：识别出合适的标杆了解目前状况与标杆之间差距的原因制定缩小差距，以达到和超过标杆的计划,第一阶段:计划与确定项目,1.4产品/过程设想设想产品具有哪些特性、某种设计和过程概念,包括技术革新、先进的材料、可靠性评估和新技术。所有这些都应用作输入.,智慧经验灵感,第一阶段:计划与确定项目,1.5产品可靠性研究应考虑在一定时间内零件修理和更换的频率,以及长期可靠性/耐久性试验的结果。常用的可靠性指标包括可靠度、平均寿命、失效率等。,第一阶段:计划与确定项目,1.6顾客输入这里的顾客主要指所谓的“后续顾客”（与最终顾客区别）。后续产品顾客可提供与他们的需要和期望有价值的信息后续产品顾客可能已进行部分或全部前面已提到的评审和研究。顾客和/或组织应使用这些输入以开发统一的衡量顾客满意的方法。,第一阶段:计划与确定项目,1.7设计目标设计目标就是将顾客的呼声转化为初步和可度量的设计目标。使用质量功能展开（质量屋）等设计目标的正确选择能够保证顾客的呼声不会在随后的设计活动中消失。设计目标应考虑产品单位成本、工程要求、安装设备、消费群体、顾客安装设备的特殊要求、基于可靠性研究的可维修和可更换性。,第一阶段:计划与确定项目,1.8可靠性和质量目标可靠性目标实在顾客的需要和期望、项目目标、可靠性标杆的基础上建立起来的。如顾客的需要和期望的例子可以是无安全问题和可维修性。可靠性标杆可以是竞争对手产品的可靠性水平、消费者的报告或在一定时间内的维修的频率等。总的可靠性目标用概率和置信度来描述。质量目标是基于持续改进的目标，诸如百万件零件中的缺陷数（PPM），缺陷水平，废品降低率。,第一阶段:计划与确定项目,1.8可靠性和质量目标举例说明：雪佛兰汽车10万公里不调整（除三滤外）1997年Buick汽车质量目标是：产品使用的第一年，每百辆汽车的缺陷（包含任何的不满意）数低于100；三年3.6万公里免费维修；涂装的返修率710。,1.9材料的初始清单在产品/过程设想的基础上制定材料的初始清单和早期的供应商的名单。为了识别初始产品/过程特殊特性，有必要事先选定合适的设计和制造过程,第一阶段:计划与确定项目,第一阶段:计划与确定项目,1.10初始过程流程图预期的制造过程应依据初始材料流程和产品/过程设想发展而来的过程流程图来描述。过程流程图是为了描述和编制顺序进行的或有关的工作活动的一种直观方法。它为策划、开发活动和制造过程提供交流和分析的工具。举例如下：,第一阶段:计划与确定项目,第一阶段:计划与确定项目,1.11产品和过程特殊特性的初始清单产品/过程特殊特性的确定：顾客确定；组织根据对产品/过程的经验选择。小组应确保根据对顾客需要和期望的输入的分析而制订特殊特性的初始清单。制订清单的依据可依据下列各方面（但不限于）：基于顾客需要和期望的输入分析的产品设想；从预期的制造过程中确定的过程特殊特性；可靠性目标和要求的确定的过程特殊特性；类似零件的FMEA；,产品/过程特殊特性是指：对安全和政府法规有显著影响(与罪责有关）；对产品性能、装配、外观、可靠性等对顾客满意程度有显著影响（与罪责无关）。特殊特性符号一定在文件中标识：过程流程图DFMEA（严重度8）PFMEA控制计划（见补充件K）作业指导书；,第一阶段:计划与确定项目,第一阶段:计划与确定项目,1.12产品保证计划产品保证计划是将设计目标转化为设计的具体要求。对保证计划可采用任何清晰易懂的格式。保证计划可包括但不限于下列措施：概述项目要求可靠性、耐久性目标和要求及其分配的确定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其他会给项目带来风险的因素的评定。进行FMEA（失效模式及后果分析）制定初始工程标准,第一阶段:计划与确定项目,1.13管理者支持产品质量策划小组成功的关键之一是高层领导者的兴趣、承诺和支持。小组在每一产品策划阶段结束时，应将新情况向管理者报告以保持其兴趣、承诺和支持。小组的功能目标就是通过表明已满足所有策划要求和/或关注问题已写入文件列入解决的目标来保持管理者的支持。管理者参加质量策划会议对确保项目成功极其重要。,第二阶段:产品设计开发和验证,第二阶段:产品设计开发和验证,本章讨论的是：设计特征和特性发展到接近最终形式。要进行初始制造可行性分析，以评定在制造过程中可能发生的潜在问题。设计责任：即使是在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下，产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设计要素（包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节）。主要目标：一个可行的设计应能满足生产量、交期和工程要求的能力，并满足质量、可靠性、投资成本、单件成本和进度目标等。,第二阶段:产品设计开发和验证,输入：1.7设计目标1.8可靠性和质量目标1.9材料的初始清单1.10初始过程流程图1.11产品和过程特殊特性的初始清单1.12产品保证计划1.13管理者支持,产品设计与开发,设计部门输出,策划小组输出,输出：2.1DFMEA2.2可制造性和装配性设计2.3设计验证2.4设计评审2.5样件（车）制造控制计划2.6工程图样(包括数学数据）2.7工程规范2.8材料规范2.9图样和规范的更改2.10新设备工装和设施要求2.11产品和过程的特殊特性2.12量具和有关试验装备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持,第二阶段:产品设计开发和验证,2.1设计失效模式和后果分析(DFMEA)DFMEA是一种评定失效可能及其失效影响的分析技术。DFMEA是动态文件，将随顾客需要和期望的变化而不断更新。DFMEA的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和作出必要补充、改变和删除的机会。做FMEA经常发生的一个问题是不深入。还应评审附录A-1中的“DFMEA检查表”，已保证已考虑了合适的特性。,第二阶段:产品设计开发和验证,2.2可制造性与装配性设计可制造性和装配性设计一种同步工程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配性之间的关系；活动开展的程度取决于确定的顾客需要和期望的范围;至少要考虑以下所列方面的项目：设计、概念、功能对制造变差的敏感性;制造和装配过程;尺寸公差;性能要求;部件数;过程调整;材料搬运;小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求，有可能考虑其它的因素。,第二阶段:产品设计开发和验证,2.3设计验证设计验证的目的是验证产品设计是否满足第一阶段所述活动的顾客要求。TS169497.3.5的要求，除设计评审外，还可包括:：变换方法进行计算;将新设计与已证实的类似设计进行比较;进行试验和证实;对发放前的设计阶段文件做评审。,第二阶段:产品设计开发和验证,2.4设计评审是由组织设计工程部门并且包括其它被影响部门的定期会议。不但是防止问题和误解的有效方法，而且还提供了监测进展及向管理者报告的机制。设计评审的重要功能是跟踪设计验证的进展计划和报告是保证以下方面的正式方法：设计验证；通过综合的试验计划和报告对部件和总成的产品和过程确认。,第二阶段:产品设计开发和验证,2.5样件制造控制计划样件制造控制计划是对样件制造过程中的尺寸测量、材料与功能试验的描述。样件的制造为小组和顾客提供了一个极好的机会来来评价产品或服务满足顾客呼声目标的程度。所有样件都应被评审，其目的是：保证产品或服务符合规范和报告数据；保证已对产品/过程的特殊特性给予了特别的注意；使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；将关注问题、变差和/或费用影响传达给顾客。附录A-8“控制计划检查表”可帮助制定样件控制计划。,第二阶段:产品设计开发和验证,2.6工程图样(包括数学数据)顾客设计不排除小组评审工程图样的职责。工程图样可包括必须在控制计划上出现的特殊特性。若没有顾客工程图样，应由策划小组评审工程图样以决定哪些特性影响配合、功能、耐久性和/或政府法规中的安全要求。评审的内容应包括：是否有足够的数据进行全尺寸检验；是否清楚地标识控制或基准平面/定位面，以便设计适当的功能量具和设备；评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致；数学数据与顾客系统的兼容性。,第二阶段:产品设计开发和验证,2.7工程规范详细评审工程规范，有助于小组识别功能、耐久性和外观要求。样本容量、频率和这些参数的接受标准一般在工程规范的过程试验一章中予以确定，否则样本容量和频率由组织决定并列入样件控制计划中。在着两种情况下，组织应确定那些特性影响或控制满足功能、耐久性和外观要求的结果。,第二阶段:产品设计开发和验证,2.8材料规范除了图样和性能规范外，对涉及到材料物理特性、性能、环境、搬运和贮存有要求的特殊特性，应评审材料规范。这些特性也应包含在控制计划中。,第二阶段:产品设计开发和验证,2.9图样和规范的更改当需要更改图样和规范时，小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域，并用适当的书面形式通知这些部门。在TS16949中7.3.7有关设计更改的要求：所有设计更改和修改应在实施之前提出的更改，在生产实施之前均必须有顾客的书面批准，或者放弃批准。所有设计更改，包括供应商提出的更改，在生产实施之前均必须有顾客的书面批准，或者放弃批准；对有专利权的设计，必须与顾客共同确定其对外形、装配、功能、性能和/或耐久性的影响。,第二阶段:产品设计开发和验证,2.10新设备、工装和设施要求DFMEA、产品保证计划和/或设计评审可能提出新设备和设施的要求。小组应强应在进度图表上增加这些内容，以强调次要求项目。小组应保证新装备、工装有能力并能及时供货。要监测设施进度情况,以确保能在计划的试生产前完工。新设备、工装和试验设备检查表见附录A-3。,第二阶段:产品设计开发和验证,2.11产品和过程的特殊特性在第一阶段，小组应在了解顾客的愿望的基础上识别初始产品和过程特殊特。在初始特殊特性清单基础上通过设计过程达到共识，小组应建立特殊特性清单。使用规定的符号体现在控制计划内；注意顾客特殊要求中有关特殊特性的规定。,第二阶段:产品设计开发和验证,2.12量具/试验设备要求也可同时确定需要的新的量具和试验设备(试生产前确定)。小组就应将这些要求增加到进度表中，并监控进展，保证总体进度的完成。,2.13小组可行性承诺和管理者支持小组应评定设计(组织的和顾客的)的可行性，顾客的自行设计不排除组织评定设计可行性的义务。小组应确信所提出的设计能按期以顾客可以接受的价格付诸制造、装配、包装和足够数量的交货。形成文件：见APQP参考手册附录D“小组可行性承诺”格式。小组对所提出的设计具有可行性的一致意见和所有需要解决的问题应形成文件并提交管理者以获取支持。,第二阶段:产品设计开发和验证,第三阶段:过程设计开发和验证,第三阶段:过程设计开发和验证,目的：获得优质产品开发一个制造系统和与其相关的控制计划。任务：是为了保证开发一个有效的制造系统，这个制造系统应保证满足顾客的要求、需要和期望。,第三阶段:过程设计开发和验证,输入：2.1DFMEA2.2可制造性和装配性设计2.3设计验证2.4设计评审2.5样件（车）制造控制计划2.6工程图样（包括数学数据）2.7工程规范2.8材料规范2.9图样和规范的更改2.10新设备工装和设施要求2.11产品和过程的特殊特性2.12量具和有关试验装备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持,输出：3.1包装标准和规范3.2产品/过程质量体系评审3.3过程流程图3.4场地平面布置图3.5特性矩阵图3.6PFMEA3.7投产前准备控制计划3.8过程指导书3.9测量系统分析计划3.10初始过程能力研究计划3.11管理者支持,过程设计与开发,第三阶段:过程设计开发和验证,2.3.1包装标准和规范顾客通常有包装标准并将其合并到包装规范中;如顾客未提供标准，组织应进行包装设计，制定标准，以保证产品在使用时的完整性。小组应保证设计并开发单个的产品包装。包装规范指根据包装标准（如果有）制订具体的包装设计（包括内部的分隔）。如适用可使用顾客的包装标准和一般包装要求。包装设计应保证任何情况下产品性能和特性在包装、搬运和开包过程中不变。包装应与所有的材料搬运装置，包括机器人相匹配。,第三阶段:过程设计开发和验证,3.2产品/过程质量体系评审小组对现有的质量管理体系的质量手册进行评审。生产产品所需的任何新增的控制和/或程序的更改，应体现在质量手册和制造控制计划中。这成为小组基于顾客输入、小组经验和以往经验对现有质量体系的一个改进的机会。附录A-4“产品过程质量检查表”帮助小组进行评审。,第三阶段:过程设计开发和验证,3.3过程流程图在初始过程流程图基础上，完成过程流程图；过程流程图示意性地表示了现有的或提出的过程流程。它可用来分析制造、装配过程自始至终的机器、材料、方法和人力变化原因。它是用来强调过程变化原因的影响。有助于分析总的过程而不是过程中的单个步骤。进行PFMEA和CP时，有助于小组将注意力集中于过程上。附录A-6“过程流程图检查表”可帮助小组进行评价。,第三阶段:过程设计开发和验证,3.4场地平面布置图为了确定检测点的可接受性、控制图的位置、目测工具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区，应制定场地平面布置图。所有材料流程都要与过程流程图和控制计划相一致。附录A-5“车间平面布置检查表”可帮助小组进行评价。,第三阶段:过程设计开发和验证,3.5特性矩阵图特性矩阵图是推荐用来显示过程参数与制造工位之间关系的分析技术。,第三阶段:过程设计开发和验证,特性矩阵图示例,注：C-夹紧操作特性；L-定位操作特性；-加工特性。,第三阶段:过程设计开发和验证,3.6过程失效模式及后果分析(PFMEA)PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行。针对新的/修定的过程进行评审与分析：预防、解决或监控潜在的过程问题；动态文件，发现有新的失效模式时，要更新。附录A-7“PFMEA检查表”可帮助小组进行评价。,第三阶段:过程设计开发和验证,3.7试生产控制计划试生产控制计划是在样件研制之后，批量生产之前，进行的试生产零件的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制计划应包括在正式生产过程生效前要实施的附加产品/过程控制。目的是为了遏止初期生产运行中或之前的潜在不合格。例如：增加的检验次数；增加生产过程中的检验和最终检查点；统计评价；增加审核。,第三阶段:过程设计开发和验证,3.8过程指导书小组确保向所有操作员提供过程指导书：足够详细可理解发布易于得到,制定作业指导书的依据是：FMEA；CP；工程图样、性能规范、材料规范、目测标准和工业标准；过程流程图；场地平面布置图；特性矩阵图；包装标准；搬运要求；过程参数；生产者对过程和产品的专业技能和知识；过程的操作者。,第三阶段:过程设计开发和验证,3.9测量系统分析计划小组应制定测量系统分析（MSA）计划。MSA至少应包括分析量具的双性、线性、偏倚和备用量具的相关性的职责;详见MSA参考手册。,第三阶段:过程设计开发和验证,3.10初始过程能力研究计划小组应制定初始过程能力研究计划；控制计划中被标识的特性是初始过程能力研究计划的基础；详见PPAP和SPC参考手册。,第三阶段:过程设计开发和验证,3.11管理者支持在此阶段结束后，安排正式评审，以增强管理者的承诺。评审的目的是项目状况通报高层管理者，并获得他们的承诺，协助解决未决问题。,第四阶段:产品和过程确认,第四阶段:产品和过程确认,目的通过试生产运行来对制造过程进行验证。任务试生产运行中，小组应验证：是否遵循控制计划和过程流程图产品是否满足顾客的要求在正式生产运行之前，应确定其它关注的问题以进行调查和解决,第四阶段:产品和过程确认,输入：3.1包装标准3.2产品/过程质量体系评审3.3过程流程图3.4场地平面布置图3.5特性矩阵图3.6PFMEA3.7投产前准备控制计划3.8过程指导书3.9测量系统分析计划3.10初始过程能力研究计划3.11包装规范3.12管理者支持,输出：4.1生产试运行4.2测量系统评价4.3初始过程能力研究4.4生产件批准4.5生产确认试验4.6包装评价4.7生产控制计划4.8质量策划签批和管理者支持,产品和过程确认,第四阶段:产品和过程确认,4.1试生产应使用正规的生产工装、设备、环境、人员、设施和循环时间来进行试生产。试生产的最小产量通常由顾客确定。生产试运行的输出用来开展下列活动：测量系统评价、初始过程能力研究、最终可行性评定、过程评审、生产确认试验、生产件批准、包装评价、首次能力评定、质量策划签批等。,第四阶段:产品和过程确认,4.2测量系统评价在生产试运行中或之前，应使用规定的测量装置和方法按工程规范，检查控制计划标识的特性，进行测量系统评价(详见MSA)。,第四阶段:产品和过程确认,4.3初始过程能力研究对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究(详见PPAP、SPC参考手册)。评价生产过程是否已准备就绪。,第四阶段:产品和过程确认,4.4生产件批准(PPAP)生产件批准的目的是验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合工程要求。参见PPAP参考手册。,第四阶段:产品和过程确认,4.5生产确认试验生产确认试验是确认由正式生产工装和过程制造了来的产品是否符合工程标准的工程试验。,第四阶段:产品和过程确认,4.6包装评价所有的试运装（可行的情况下）和试验方法必须评价产品在正常运输条件下避免损坏和在不利的环境条件下受到保护。在顾客规定包装的情况下，小组仍应对包装方法进行评价。,第四阶段:产品和过程确认,4.7生产控制计划生产控制计划是对控制零件和过程文件化的系统描述，是试生产控制计划的扩展。动态文件：根据生产经验来更新控制计划的增加/删减；有时需要顾客批准。在大量生产为生产者提供评价输出、评审控制计划并做出适当更改的机会。,第四阶段:产品和过程确认,4.8质量策划签批和管理者支持小组应保证遵循了所有控制计划和过程流程图。在首次