钢模板生产检验标准

钢模板标准钢模板标准 1 目目 录录 QB/YJJG-MB001-2010 钢模板技术条件 .2 QB/YJJG-MB002-2010 墩模检验规程 .16 QB/YJJG-MB003-2010 桥梁模板检验 .27 2 钢模板技术条件钢模板技术条件 3 前前 言言 本标准为规范钢模板的设计、制作、检验等行为，确保钢模板产品质量满足要求，依据 JGJ162-2008建筑施工模板安全技术规范、JGJ74-2003建筑工程大模板技术规程和 GB50113-2005滑动模板工程技术规范，结合企业实际情况进行编制的。 本标准适用于各种铁路、公路、水利等钢模板。 本标准编写格式依据GB/T1.1-2009。 本标准由中铁一局集团XXXX有限公司技术开发部归口管理。 本标准起草单位：中铁一局集团XXXX有限公司技术开发部。 本标准主要起草人： 4 钢模板技术条件钢模板技术条件 1 1 范围范围 本标准说明了钢模板的组成、结构形式；规定了钢模板的设计要求、加工制作要求、检验 方法及标志、保管和运输等。 2 2 规范性引用文件规范性引用文件 下列文件对于本标准的应用必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用 于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 JGJ 162-2008 建筑施工模板安全技术规范 JGJ 74-2003 建筑工程大模板技术规程 GB 50113-2005 滑动模板工程技术规范 GB 50017 钢结构设计规范 GB/T 700 碳素结构钢 GB/T 1591 低合金高强度结构钢 GB/T 5117 碳钢焊条 GB/T 5118 低合金钢焊条 GB/T 5780 六角头螺栓 C 级 GB/T 5782 六角头螺栓 GB/T 1229 钢结构用高强度大六角螺母 GB/T 1230 钢结构用高强度垫圈 GB/T 1228 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T 8110-1995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 3 3 钢模板组成基本规定钢模板组成基本规定 3.1 钢模板应由面板系统、支撑系统、操作平台系统及连接件等组成。 3.2 组成钢模板各系统之间的连接必须安全可靠。 3.3 钢模板的支撑系统应能保持钢模板竖向放置的安全可靠和在风荷载作用下的自身稳定性。 3.4 钢模板应能满足现浇混凝土体成型和表面质量效果的要求。 3.5 钢模板结构构造应简单、重量轻、坚固耐用、便于加工制作。 3.6 钢模板应具有足够的承载力、刚度和稳定性，应能整装整拆，组装便利，在正常维护下应 能重复周转使用。 5 4 4 钢模板的设计要求钢模板的设计要求 4.1 一般规定 4.1.1 钢模板应根据工程结构形式、荷载大小、质量要求及施工设备和材料等结合施工工艺进 行设计。 4.1.2 钢模板中的钢结构设计应符合现行国家标准 GB50017钢结构设计规范。大模板、滑升 模板等的设计还应符合现行国家标准 GB50113滑动模板工程技术规范的相应规定。 4.1.3 钢模板设计时板块规格尺寸宜标准化。 4.1.4 钢模板各组成部分应根据功能要求采用极限状态设计方法进行设计计算。 4.1.5 钢模板设计时应考虑运输、堆放和装拆过程中对模板变形的影响。 4.1.6 钢模板设计时应考虑组装方便变捷，连接处采用定位销孔，每条接缝处不少于 3 个定位 销孔，定位销及孔结构见示意图。 定位销及孔示意图定位销及孔示意图 4.1.7 钢模板设计最终应达到的要求有：签字齐全的设计图纸（总图、零件图、细部拆分图）、 工装图、排料图、工艺图、技术标准、作业指导书等技术文件，必要时，应有刚度、强度、稳 定性的核算。 4.2 材料选用 4.2.1 为保证模板结构的承载能力，防止在一定条件下出现脆性破坏，应根据模板体系的重要 性、荷载特征、连接方法等不同情况，选用适合的钢材型号和材性，且宜采用 Q235 钢和 Q345 钢。 4.2.2 模板的钢材质量应符合下列规定： 4.2.2.1 钢材应符合现行国家标准 GB/T700碳素结构钢和 GB/T1591低合金高强度结构钢 的规定。 4.2.2.2 手工电弧焊接用的焊条应符合现行国家标准 GB/T5117碳钢焊条或 GB/T5118低合 金钢焊条中的规定。 4.2.2.3 气体保护焊接用的焊丝应符合现行国家标准 GB/T8110-1995气体保护电弧焊用碳钢、 低合金钢焊丝中的规定。 6 4.2.2.4 连接用的普通螺栓应符合现行国家标准 GB/T5780六角头螺栓 C 级和 GB/T5782六 角头螺栓的规定。 4.2.2.5 连接用的高强度螺栓应符合现行国家标准 GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓、 GB/T1229钢结构用高强度大六角螺母和 GB/T1230钢结构用高强度垫圈的规定。 4.3 设计计算 4.3.1 钢模板结构的设计计算应根据其形式综合分析模板结构特点，选择合理的计算方法，并 应在满足强度要求的前提下，计算其变形值。 4.3.2 当计算模板的变形时，应以满足混凝土表面要求的平整度为依据。 4.3.3 设计时应根据模板结构形式及混凝土施工工艺的实际情况计算其承载能力。当按承载能 力极限状态计算时应考虑荷载效应的基本组合，参与模板荷载效应组合的各项荷载应符合表 1 的规定。 表表 1 1 参与大模板荷载效应组合的各项荷载参与大模板荷载效应组合的各项荷载 参与大模板荷载效应组合的荷载项 计算承载能力计算抗变形能力 倾倒混凝土时产生的荷载 + 振捣混凝土时产生的荷载 + 新浇筑混凝土对模板的侧压力 新浇筑混凝土对模板的侧压力 4.3.4 计算钢模板的结构和构件的强度、稳定性及连接强度应采用荷载的设计值。荷载设计值， 应采用荷载标准值乘以相应的荷载分项系数求得，荷载分项系数按表 2 取值。 表表 2 2 模板荷载分项系数模板荷载分项系数 项次荷载名称荷载类型 i 1 倾倒混凝土时产生的荷载 2 振捣混凝土时产生的荷载 活荷载 1.4 3 新浇筑混凝土对模板侧面的压力恒荷载 1.2 4.3.5 计算正常使用极限状态下的变形时应采用荷载标准值。 4.3.5.1 倾倒混凝土时对竖向结构模板产生的水平载荷标准值按表 3 取值。 表表 3 3 倾倒混凝土时产生的水平荷载标准值（倾倒混凝土时产生的水平荷载标准值（KN/m2KN/m2） 向模板内供料方法水平荷载 溜槽、串筒或导管 2 7 容积为 0.20.8m3的运输器具 4 泵送混凝土 4 容积大于 0.8m3的运输器具 6 注：作用范围在有效压头高度以内。 4.3.5.2 振捣混凝土时对竖向结构模板产生的荷载标准值按 4.0KN/m2计算（作用范围在新浇筑 混凝土侧压力的有效压头高度之内）。 4.3.5.3 新浇筑混凝土对模板的侧压标准值 当采用内部振捣器时，新浇筑混凝土作用于模板的最大侧压力，可按下列两式计算，并取 较小值。 F=0.22 2/1 210 t c F= H c 式中 F新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/m2）; 混凝土的重力密度（kN/m3）； c t0 新浇筑混凝土的初凝时间（h）,可按实测确定。当缺乏实验资料时，可采用 t0=200/(T+15)计算（T 为混凝土的温度，）; 混凝土的浇筑速度（m/h）; H混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高 度（m）； 外加剂影响修正系数，不参外加剂时录取 1.0；掺 1 具有缓凝作用的外加剂时取 1.2； 混凝土侧压力的分布示意混凝土侧压力的分布示意 混凝土坍落度影响修正系数，当坍落度小于 100mm 2 时，取 1.10；不小于 100mm 时，取 1.15。其中，有效压头高度 Hy=F/ c 4.3.6 钢模板及配件使用钢材的强度设计值、焊缝强度设计值和螺栓连接强度设计值按表 4、表 5、表 6 选用。 表表 4 4 钢材的强度设计值（钢材的强度设计值（N/mmN/mm2 2） 钢材抗拉、抗压和抗弯抗剪 Q235A215125 8 表表 5 5 焊缝的强度设计值（焊缝的强度设计值（N/mmN/mm2 2） 对接焊缝角焊缝焊接方法和焊 条型号 构件钢材钢号 抗压抗拉、抗弯抗剪抗拉、抗压和抗弯 自动焊、半自 动焊和 E43xx 型焊条的手工 焊 Q235215185125160 表表 6 6 螺栓连接的强度设计值（螺栓连接的强度设计值（N/mmN/mm2 2） 普通螺栓 C 级螺栓A 级、B 级螺栓 螺栓的钢号（或性能等级）和 构件的钢号 抗拉抗剪抗拉抗剪 普通螺栓 Q235170130170170 4.3.7 钢模板操作平台应根据形式对其连接件、焊缝等进行计算。钢模板操作平台应按能承受 1kN/m2的施工活荷域设计计算，平台宽度宜小于 900mm，护栏高度不低于 1100mm。 4.3.8 风荷载作用下钢模板自稳角的验算应符合下列规则： 4.3.8.1 钢模板的自稳角以模板面板与铅垂直线的夹角“”表示，如图： aarc sin-P+(P2+4K2 )1/2/2K 2 kk 式中 a大模板自稳角（）； P大模板单位面积自重（KN/m2）; 风荷载标准值（KN/ m2）; k = 钢模板自稳角示意图钢模板自稳角示意图 k 1600/ 2 fZS 式中 风荷载体型系数，取=1.3； S S 风压高度变化系数，大模板地面堆放时=1； Z Z 风速（m/s）,根据本地区风力级数确定，换算关系参照表 7 规定。 f 表表 7 7 风力、风速、基本风压换算关系风力、风速、基本风压换算关系 风力（级） 56789 风速（m/s）8.010.710.813.813.917.117.220.720.824.4 基本风压（KN/m2）0.040.070.070.120.120.180.180.270.270.37 9 4.3.8.2 当验算结果小于 10，取 a10；当验算结果大于 20时，取20，同时采取辅 助安全措施。 4.3.9 钢模板钢吊环截面的计算应符合下列规定： 4.3.9.1 每个钢吊环按 2 个截面计算，吊环拉应力不应大于 50N/mm2,大模板钢吊环净截面面积 可按下列公式计算： 502 xd d FK S 式中 Sd吊环净截面面积(mm2); Fx大模板吊装时每个吊环所承受荷载的设计值（N）; Kd截面调整系数，通常 Kd=2.6。 4.3.9.2 当吊环与模板采用螺栓连接时，应验算螺纹强度；当吊环与模板采用焊接时，应验算 焊缝强度。 4.3.10 对拉螺栓应根据其结构形式及分布状况，在承载能力极限状态下进行强度计算。 4.4 具体要求 4.4.1 钢模板的面板应选用厚度不小于 5mm 的钢板制作，材质不低于 Q235A 的性能要求。 4.4.2 钢模板的法兰采用钢板或角钢，横筋、竖筋采用型钢或钢板制作，材质宜与钢面板材质 同一牌号，以保证焊接性能和结构性能。 4.4.3 钢模板的背杠及桁架采用型钢制作，材质不低于 Q235A 的性能要求。 4.4.4 钢模板的吊环应采用 Q235A 材料制作并应具有足够的安全储备，严禁使用冷加工钢筋。 4.4.5 钢模板对拉螺栓材质应采用不低于 Q235A 的钢材制作，应有足够的强度承受施工荷载。 4.4.6 钢模板的面板、法兰、横筋、竖筋、背杠、桁架及吊耳等的设计按表 8 进行归类标准化 设计。 表表 8 8 模板设计标准化参数尺寸（模板设计标准化参数尺寸（mmmm） 墩模梁模 名称 圆柱模型 圆台形模板平板形模板侧模内模底模 面板5105105105846812 角 钢 758 10012 横（环） 法兰 1012 B100120 1012 B100120 钢 板 1216 B120140 6380637580100 角 钢 758 10012 角 钢 758 10012 角 钢 758 10012 角 钢6375 竖法兰 钢 板 1216 B120140 钢 板 1216 B120140 钢 板 1216 B120140 6380 钢 板 68 B6075 80100 槽 钢 1218钢 板 1012 B100120 钢 板 1216 B120140 槽 钢 810 槽 钢 6.38 槽 钢 1012 横（环） 筋间 距 500 间 距 300400 间 距 300400 间 距 300400 间 距 300400 间 距 300400 竖筋 槽 钢 810槽 钢 810槽 钢 810槽 钢 6375 11 钢 板 1012 B100120 钢 板 1012 B100120 钢 板 68 B6075 间 距 300400 间 距 300400 间 距 300400 间 距 500 槽 钢 1012 槽 钢 1012 槽 钢 1214 背杠、桁 架 间 距 500800 间 距 8001000 间 距 600800 直 径 1820直径1820 直 径 1820 直 径 1820 直 径 13 直 径 22 螺栓孔 孔 距 150200孔距150200 孔 距 150200 孔 距 150200 孔 距 100150 孔 距 150200 吊环1620 对拉螺栓 2222 加强筋距连接孔 75mm 处设有加强筋 5 5 钢模板的加工制作要求钢模板的加工制作要求 5.1 原材料要求 5.1.1 钢板的厚度、型钢的规格尺寸、材料外观质量要符合相应的国家标准规定，对尺寸超差 和严重锈蚀者不得使用。 5.1.2 焊接材料要符合设计要求，并且与母材相配匹，不应使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条和 受潮的焊剂。焊接材料质量要符合相应的国家标准规定。 5.2 下料要求 5.2.1 所有材料下料后必须清理毛边。 5.2.2 下料方法有手工或半自动切割机划线下料、样板划线下料、数控切割机下料、剪板机定 位下料。采用手工或半自动切割机划线下料，所划切割线必检，每件零件进行检验；采用样板 划线下料，先对样板进行检验，后对首件进行检验，再在下料过程中进行抽检。采用数控切割 机或剪板机下料，先对号料及定位进行检验，后对首件进行检验，再在下料过程中进行抽检。 5.2.3 面板下料采用数控切割机或半自动切割机或剪板机下料，保证几何尺寸精度。下料尺寸 长、宽误差为（0、1 毫米），板边不直度误差0.5 毫米，对角线差1.5 毫米，同规格 的板料尺寸大小要一致。如果出现超差的面板，要进行修整打磨。 5.2.4 如果面板需拼接，必须是拼接完后取方下料。 5.2.5 模板面板不允许有划痕、擦伤、锤击、严重锈蚀等缺陷，表面光滑平整（平面度2 mm）。 5.2.6 型材下料采用样板划线机械切割下料或火焰切割下料，打磨切割面，有角度的必须用专 用样板量具检验合格方可使用，保证几何尺寸精度。所有型钢筋板下料尺寸为 L（0、1）。 5.3 钻孔要求 5.3.1 法兰连接螺栓孔加工有钻孔和冲孔两种方式。对于批量小或尺寸大的零件，采取钻床钻 孔方式，对于批量大的法兰常采用冲床或液压联合冲剪机冲孔方式。 5.3.2 法兰叠加钻孔，叠加高度不大于 70mm，找正基准面对齐后点固，并做好相邻处标识。 5.3.3 法兰连接孔采用专用模具钻孔，连接孔距面板偏差0.5mm；任意孔距误差0.5mm，孔 距累计误差1mm，不允许因连接孔对不上而任意割孔。 5.3.4 严禁手工气割成孔（含拉杆孔）。 5.4 拼点焊组对要求 5.4.1 点焊前对各种材料都应校直、校平。 13 5.4.2 采用手工电弧焊点焊，焊高 4mm。组焊定位基准为法兰一端（此端与端孔尺寸公差 0.5mm）和面板边。面板与法兰板拼点缝隙，局部不大于 1，横筋、竖筋与法兰板拼点缝隙， 不大于 2，与面板缝隙局部不大于 1。 5.4.3 采用二氧化碳保护焊进行焊接，焊接前必须按要求做好焊接间距、焊长标识，便于施焊。 5.4.3.1 面板与横、竖筋交错断焊，焊长 30mm ，间隔 150mm,焊高 4mm，要求焊缝均匀；面板与 法兰间焊长 35mm，焊高 6mm，所有连接孔正下方与面板焊接。如果法兰采用角钢，需打塞焊孔 进行焊接焊满，塞焊孔大小为 14，距角钢边缘 18mm，间距 150mm。 5.4.3.2 法兰与法兰、横筋、竖筋满焊，焊高 6mm；横、竖筋之间采用交错断续焊，焊长 30mm, 间隔 40mm，焊高 5mm。 5.4.3.3 面板拼接缝0.5 mm，一般情况正面不焊，若要求焊接，则正面焊缝要磨平抛光，打 磨宽度距接缝两侧各 15mm 且均匀一致。 5.4.4 严禁在使用面焊接打火、焊接其他辅助件、不允许有锤痕、划伤等缺陷。 5.4.5 所有焊缝平整光滑，无气孔、夹渣、裂纹、漏焊等焊接缺陷。 5.5 整体组装要求 5.5.1 面板表面光滑平整，无锈蚀、麻坑等缺陷，无划痕、锤击痕迹。 5.5.2 模板表面平整度不大于 2mm；模板面周边直线度不大于 1mm/2m。 5.5.3 模板长、宽误差 5且2mm、高度整体误差 5且3mm。 5.5.4 相互拼装错台1mm，缝隙1mm。 5.5.5 法兰连接孔拼装配合准确，孔壁错台最大误差1mm。法兰平直，横、竖筋板成一条直线， 并均匀分布。 5.5.6 整体拼装后，外观质量要美观，所有线条要横平竖直。 5.6 涂装要求 5.6.1 喷漆前必须清理焊渣及各种工艺焊点、毛刺、铁锈等。 5.6.2 面漆要求喷蓝色，喷漆表面均匀、细致、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平、漏 漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。 5.6.3 喷两道漆，并在外表面喷上编号，要求字体一致。 5.6.4 模板表面涂防锈油。 6 6 检验方法检验方法 6.1 面板的几何尺寸采用同一规格卷尺测量。 14 6.2 模板其它部位的尺寸用卷尺测量。 6.3 模板的平整度、直线度采用2 米靠尺检查，缝隙用塞尺检查。 6.4 模板外观质量用目测方法检查。 7 7 检验规则检验规则 7.1 原材料检验 7.1.1 原材料进场时，重点对钢板的厚度、型钢的规格尺寸、材料外观质量进行验收，对尺寸 超差和严重锈蚀者不得使用。 7.1.2 对于焊接材料要注重按照设计要求以及母材相配匹的原则，焊条焊剂不应使用药皮脱落、 焊芯生锈的焊条和受潮的焊剂。 7.2 加工过程检验 做好首件检验和过程检验，并做好检验记录。 7.3 成品检验 组装后的每批模板都应对其尺寸、外观等进行检验，具体按表 9 检验。 表表 9 9 模板组装尺寸允许偏差模板组装尺寸允许偏差 名称允许偏差检测方法 模板总长、总宽0.5且2mm用钢卷尺测量 模板总高度0.5且3mm用钢卷尺测量 模板平整度 2mm 用2 米靠尺检测 模板直线度 1mm/2m 用2 米靠尺检测 拼接缝隙、错台 1mm 用塞尺检测 模板外观质量模面光滑平整，无锈蚀、麻坑 等缺陷，无划痕、锤击痕迹。 模背面外观质量要美观，所有 线条要横平竖直。 目测方法 7.4 模板整体在厂内应进行试装检验，由质检部门检查验收，并出具合格证。 8 8 标志、保管和运输标志、保管和运输 8.1 标志 8.1.1 对每块模板应有编号记录。 8.1.2 每种产品应有合格证，合格证应包括以下内容： a)制造厂名； b)产品名称； c)加工数量； d)用户单位名称； e)出厂编号； 15 f)出厂年月； g)检验员号。 8.1.3 模板外表面应按公司标识规定做好标识。 8.2 保管与运输 8.2.1 模板堆放场地地面应平整、坚实、有排水措施；模板入库保存时，应分类存放；模板叠 层堆放时，应加垫木，叠放高度不宜超过 2m；不允许露天堆放。 8.2.2 模板在运输车辆上的支点、伸出的长度及绑扎方法均应保证模板不发生变形，不损伤表 面涂层。不允许从车上推下模板的方式卸车。 16 墩模检验规程墩模检验规程 17 前前 言言 本标准为规范钢模板的检验行为，确保钢模板产品质量满足要求，依据QB/YJJG-MB001- 2010模板技术条件，结合企业实际情况进行编制。 本标准适用于各种铁路、公路等墩模板。 本标准编写格式依据GB/T1.1-2009。 本标准由中铁一局集团XXXX有限公司质量服务部归口管理。 本标准起草单位：中铁一局集团XXXX有限公司质量服务部。 本标准主要起草人： 18 墩模检验墩模检验 1 1 目的目的 为加强质量管理，规范桥墩模型质量检测行为，明确检测项目和标准，依据相关标准，制 定本检验规程。 2 2 范围范围 适用于桥墩模型的检验。 3 3 职责职责 3.1 公司技术部负责技术标准；分公司技术部负责生产图纸和工艺性文件。 3.2 质量服务部根据技术条件编制检验规程。 3.3 质检站监督、检查、指导工序检验，并进行成品检验。 3.4 分公司按产品相关的技术条件和本检验规程组织原材料进货检验和过程检验。 4 4 检验依据检验依据 模板技术条件 QB/YJJG-MB001-2010 铁路混凝土与砌体工程及验收规范 TB10210-97 铁路桥涵施工规范 TB203-96 钢结构工程施工及验收规范 GB50205-95 钢结构工程质量检验评定标准 GB50221-95 铁路桥涵设计规范 TBJ2-96 原材料检验或验证和定期确认检验控制程序QB/YJJG-ZG019-2009 过程检验控制程序 QB/YJJG-ZG020-2009 出厂产品检验和型式检验控制程序 QB/YJJG-ZG021-2009 5 5 检验规定检验规定 51 进货检验 分公司采购部门负责原材料、外购件、外包产品的自验和委托检验，质检部门按检验规程 进行原材料、外购件、外包产品进厂复检和验证。所有进货检验资料一式三份，分别由分公司 采购部门和质检部门、质检站各持一份。 5.1.1 原材料检验 5.1.1.1 验证原材料生产厂提供的材质证明书或者复印件。 19 5.1.1.2 验证原材料各项指标符合相应的材料标准。 5.1.1.3 对设计有复验要求的钢材进行化学成分化验；必要时对圆钢进行进厂材质复检及机械 性能试验。 5.1.2 焊丝、焊条 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求并在合格供方内实施 采购。验证焊材的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 5.1.3 油漆 油漆品名、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求并在合格供方内实施采购。验证油 漆的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 5.1.4 外包产品检验 5.1.4.1 外包产品件应当有合同（协议）及其进厂检验（验证）记录，其名称、型号、规格 （参数）应当符合规定。 5.1.4.2 采购部门将厂家检验记录提供给分公司（厂）质检部门，由其进行进厂复检，验证外 包产品名称、型号、规格（参数）符合要求。 52 过程检验 工序过程检验由分公司质检部门进行。 5.2.1 下料控制 5.2.1.1 号料检验 表表 9 9 原材料放样尺寸公差原材料放样尺寸公差 （单位：mm） 5.2.1.2 焰割尺寸检验公差不得超过表 10 的规定。 表表 1010 焰割尺寸公差焰割尺寸公差 （单位：mm） 序 号项 目允 许 公 差 1 划针号料 0.5 2 石笔及粉线号料 1.0 序 号项 目允 许 公 差 1 自动（仿型）焰割 1.0 2 精密焰割 1.0 3 坡口角度 50 20 5.2.1.3 首件要进行自检，制作单位工序检验员认定后方可批量下料。型钢筋板下料尺寸允 许 公 差 L(0，1)。 5.2.1.4 面板表面光滑平整、无锈蚀、麻坑等缺陷，工件面板采用数控切割下料,面板下料每件 必检，此为关键工序检验。 表表 1111 下料尺寸公差下料尺寸公差 （单位：mm） 5.2.2 钻孔检验 5.2.2.1 钻孔检验在校平、校直后进行，工件直边直线度1 mm/2m； 5.2.2.2 钻孔公差见下表要求 表表 1212 钻孔尺寸公差钻孔尺寸公差 （单位：mm） 5.2.3 工装检验 模板重要部件对焊应在专用平台、对焊工装上进行，用经过检定的水平仪检查平台的平面 度，用经过检定的水平仪及盒尺、卷尺等器具检查对焊工装，确保工装精度高于工件精度。 5.2.4 组焊工序的检验 5.2.4.1 组焊定位基准为法兰一端（此端与端孔尺寸公差0.5mm）和面板边。面板与法兰板拼 点缝隙，局部不大于 1，横筋、竖筋与法兰板拼点缝隙，不大于 2，与面板缝隙局部不大于 1。 5.2.4.2 平板模表面光滑平整（平面度2 mm /2000 mm）,表面无锈蚀、麻坑等缺陷； 5.2.4.3 平模面板长度尺寸误差L1 mm，宽度尺寸误差1mm，对角线误差1.5 mm； 5.2.4.4 模板接缝错台及缝隙要求0.5 mm； 5.2.4.5 联结孔距偏差1 mm（以面板为基准）； 5.2.4.6 不允许存在因连接孔对不上而任意割孔的行为； 序 号项 目允 许 公 差 1 模板长、宽尺寸 1 2 模板板边不直度 0.5 3 模板 对角线差 1.5 序 号项 目允 许 公 差 1 相邻两孔距 0.5 2 两极边孔距 1.0 3 连接孔距面板偏差 0.5 21 5.2.4.7 模板面周边直线度1 mm/2m； 5.2.5 焊接过程检验 （特殊过程检验） 5.2.5.1 焊接必须由考试合格的焊工担任，施焊部位应有焊工标识代码。 5.2.5.2 采用手工电弧焊点焊，焊高 4mm。 5.2.5.3 采用二氧化碳保护焊进行焊接，焊接前必须按要求做好焊接间距、焊长标识，便于施 焊。 5.2.5.4 面板与横、竖筋交错断焊，焊长 30mm ，间隔 150mm,焊高 4mm，要求焊缝均匀；面板与 法兰间焊长 35mm，焊高 6mm，所有连接孔正下方与面板焊接。如果法兰采用角钢，需打塞焊孔 进行焊接焊满，塞焊孔大小为 14，距角钢边缘 18mm，间距 150mm。 5.2.5.5 法兰与法兰、横筋、竖筋满焊，焊高 6mm；横、竖筋之间采用交错断续焊，焊长 30mm, 间隔 40mm，焊高 5mm。 5.2.5.6 对接缝0.5 mm 正面不焊，或者正面焊磨，打磨宽度距接缝两侧各 15mm 且均匀一致； 5.2.5.7 焊接不允许存在夹渣、漏焊、气孔等焊接缺陷； 5.2.6 校正、清理检验 5.2.6.1 单件模板周边直线度1 mm/2m； 5.2.6.2 单件模板平面度2 mm/2m； 5.2.6.3 模板焊接飞溅清理打磨光滑； 5.2.6.4 模面光滑平整，无锈蚀、麻坑等缺陷，无划痕、锤击痕迹。模背面外观质量要美观， 所有线条要横平竖直。 5.3 出厂检验 出厂检验由质检站进行。 5.3.1 每套模板都应进行出厂检验，此为主要控制工序检验 5.3.2 组装检验在单件模板校正、表面清理并检验合格后进行； 5.3.3 曲模组装后圆度误差（直径）1.5 mm，总高度误差 0 mmh3 mm; 5.3.4 模板拼接及缝隙要求： 水平方向：错位1 mm, 错台1 mm,缝隙1 mm; 垂直方向: 错位1 mm, 错台1mm,缝隙1 mm; 5.3.5 联结螺栓能顺利过孔； 5.3.6 模板面周边直线度1 mm/2m； 22 5.3.7 每套模板进行分层预装，检查零部件的完整性及几何尺寸的正确性，并应有预装标记， 具体按表 13 检验。 表表 1313 模板组装尺寸允许偏差模板组装尺寸允许偏差 名称允许偏差检测方法 模板总长、总宽0.5且2mm用钢卷尺测量 模板总高度0.5且3mm用钢卷尺测量 模板平整度 2mm 用2 米靠尺检测 模板直线度 1mm/2m 用2 米靠尺检测 拼接缝隙、错台 1mm 用塞尺检测 法兰连接孔拼装配合孔壁错台误差1mm 用钢卷尺测量 模板外观质量 模面光滑平整，无锈蚀、 麻坑等缺陷，无划痕、锤击痕 迹。模背面外观质量要美观， 所有线条要横平竖直。 目测方法 5.3.8 质检站审核原材料进厂复检记录，包括产品合格证书、质保文件，外包产品验证记录等； 核对工装检验记录，法兰检验记录，焊接特殊过程检验记录，完工检验记录，验收申请书，预 装检验记录；按产品图样和本规程对产品逐项检查，检查合格才准于出厂，并签发产品合格证。 5.4 涂装要求 5.4.1 喷漆前必须清理焊渣及各种工艺焊点、毛刺、铁锈等。 5.4.2 面漆要求喷蓝色，喷漆表面均匀、细致、光亮、完整、色泽一致，不得有粗糙不平、漏 漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。 5.4.3 喷两道漆，并在外表面喷上编号，要求字体一致。 5.4.4 模板表面涂防锈油。 6 6 标志、保管和运输标志、保管和运输 6.1 标志 6.1.1 对每块模板应有编号记录。 6.1.2 每种产品应有合格证，合格证应包括以下内容： a)制造厂名； b)产品名称； 23 c)加工数量； d)用户单位名称； e)出厂编号； f)出厂年月； g)检验员号。 6.1.3 模板外表面应按公司标识规定做好标识。 6.2 保管与运输 6.2.1 小件、易损件，应做好包装，以免损坏与丢失。 6.2.2 模板在吊装、运输、堆放过程中谨防碰撞、损坏和变形，并做好加强固定的处理。 6.2.3 储放时，表面做好防锈工作。 6.2.4 模板在运输车辆上的支点、伸出的长度及绑扎方法均应保证模板不发生变形，不损伤表 面涂层。不允许从车上推下模板的方式卸车。 7 7 记录记录 7.1 墩模组装检验表 编号:MB002-2010-001 7.2 墩模平板模检验表 编号:MB002-2010-002 7.3 墩模曲模检验表 编号: MB002-2010-003 24 墩模组装检验表墩模组装检验表 编号:MB002-2010-001 顺序号: 检测结果 序号 项 目 检测内容质量标准 12345 检测工具验收结果 长：0，+2mm 钢卷尺 宽：0，+2mm 钢卷尺 1 模板尺寸误差 高：0，+3mm 钢卷尺 2 横、竖联结孔距 1mm 游标卡尺 3 模板接缝错台1 mm 水平尺、塞尺 4 模板缝隙 1 mm 塞尺 5 组装后平面度 2mm/2m 尺杆、塞尺 5 模板对角线误差 5mm 钢卷尺 6 圆端不圆度3mm 粉线、钢卷尺 7 曲模上下联结直线 度 1mm/2m 尺杆、塞尺 8 模板编号与交验书一致 9 定位销 10 模 板 组 装 外观检查 喷涂表面均匀; 模面光滑平整，无锈蚀、麻坑等缺陷，无划痕、锤击痕迹。 模背面外观质量要美观，所有线条要横平竖直。 目测 检验结论 备注 制作人/日期标识安质部（质检站）/日期：工序检验/日期： 25 墩模平板模检验表墩模平板模检验表 编号: MB002-2010-002 顺序号： 检测结果 序号 项 目 检测内容质量标准 12345 检测工具 检验结 果 1 模板长度 1mm 盒尺 2 模板宽度 1mm 盒尺 3 模板对角线误差 1.5mm 盒尺 4 面板不平度 2mm/2m 尺杆、塞尺 5 面板端部直线度 1mm/2m 尺杆、塞尺 6 孔距误差 1mm 游标卡尺 7 孔距累计误差 1mm 盒尺 8 模板表面 不允许有划痕、擦伤、锤击、 严重锈蚀等缺陷 目测 9 模板周边磨平，不允许有毛刺、飞浅 目测 10 焊缝 不允许有假焊、虚焊、夹渣、 裂缝等缺陷 目测 11 焊角高度符合要求 焊角高度尺 12 焊缝长度符合要求,焊缝布置均匀 盒尺 13 面板应伸出法兰 0.5-1mm. 角尺、塞尺 14 法兰与面板垂直，密贴 角尺、塞尺 15 模板涂装均匀一致 目测 16 单 件 模 板 定位销 制作人/日期标识分公司安质部/日期：工序检验/日期： 26 墩模曲模检验表墩模曲模检验表 编号: MB002-2010-003 顺序号： 检测结果 序号 项 目 检测内容质量标准 12345 检测工具 验收 结果 1 面板端部直线度 1mm/2m 尺杆、塞尺 2 孔距误差 1mm 游标卡尺 3 孔距累计误差 1mm 盒尺 4 所有弧面板. 弧法兰弦长 弦高误差 2mm 粉线、盒尺 5 圆弧不圆度小于 1.5mm 1.5mm 粉线、钢卷尺 6 模板表面 不允许有划痕、擦伤、锤击、 严重锈蚀等缺陷 目测 7 模板周边不允许有毛刺、飞浅 目测 8 圆弧模板 圆滑，平顺，不允许有直弯、 勾头等现象 尺杆、目测 9 焊缝 不允许有假焊、虚焊、夹渣、 裂缝等缺陷 目测 10 焊角高度符合要求 焊角高度尺 11 焊缝长度符合要求,焊缝布置均匀 盒尺 12 面板应伸出法兰 0.5-1mm. 角尺、塞尺 13 单 件 模 板 法兰与面板垂直，密贴 角尺、塞尺 制作人/日期标识分公司安质部/日期：工序检验/日期： 27 桥梁模板检验桥梁模板检验 28 前前 言言 本标准为规范钢模板的检验行为，确保钢模板产品质量满足要求，依据QB/YJJG-MB003- 2010模板技术条件，结合企业实际情况进行编制。 本标准适用于各种铁路、公路等桥梁钢模板。 本标准编写格式依据GB/T1.1-2009。 本标准由中铁一局集团XXXX有限公司质量服务部归口管理。 本标准起草单位：中铁一局集团XXXX有限公司质量服务部。 本标准主要起草人： 29 桥梁模板检验桥梁模板检验 1 1 目的目的 为加强质量管理，规范桥梁模型质量检测行为，明确检测项目和标准，依据相关标准，制 定本检验规程。 2 2 范围范围 适用于桥梁模型的检验。 3 3 职责职责 3.1 公司技术部负责技术标准；分公司技术部负责生产图纸和工艺性文件。 3.2 质量服务部根据技术条件编制检验规程。 3.3 质检站监督、检查、指导工序检验，并进行成品检验。 3.4 分公司按产品相关的技术条件和本检验规程组织原材料进货检验和过程检验。 4 4 检验依据检验依据 模板技术条件 QB/YJJG-MB001-2010 铁路混凝土与砌体工程及验收规范 TB10210-97 铁路桥涵施工规范 TB203-96 钢结构工程施工及验收规范 GB50205-95 钢结构工程质量检验评定标准 GB50221-95 铁路桥涵设计规范 TBJ2-96 原材料检验或验证和定期确认检验控制程序QB/YJJG-ZG019-2009 过程检验控制程序 QB/YJJG-ZG020-2009 出厂产品检验和型式检验控制程序 QB/YJJG-ZG021-2009 5 5 检验规定检验规定 5.1 进货检验 分公司采购部门负责原材料、外购件、外包产品的自验和委托检验，质检部门按检验规程 进行原材料、外购件、外包产品进厂复检和验证。所有进货检验资料一式三份，分别由分公司 采购部门和质检部门、质检站各持一份。 5.1.1 原材料检验 5.1.1.1 验证原材料生产厂提供的材质证明书或者复印件。 30 5.1.1.2 验证原材料各项指标符合相应的材料标准。 5.1.1.3 对于横梁、纵梁、吊耳，销座、轨道、吊带等重要构件材质进行化学成分化验；对设 计有复验要求的钢材进行化学成分化验；必要时对圆钢进行进厂材质复检及机械性能试验。 5.1.2 焊丝、焊条 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求并在合格供方内实施 采购。验证焊材的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 5.1.3 油漆 油漆品名、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求并在合格供方内实施采购。验证油 漆的质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。 5.1.4 外包产品检验 5.1.4.1 外包产品件应当有合同（协议）及其进厂检验（验证）记录，其名称、型号、规格 （参数）应当符合规定。 5.1.4.2 采购部门将厂家检验记录提供给分公司（厂）质检部门，由其进行进厂复检，验证外 包产品名称、型号、规格（参数）符合要求。 52 过程检验 工序过程检验由分公司质检部门进行。 5.2.1 下料控制 5.2.1.1 号料检验 5.2.1.2 焰割尺寸检验公差不得超过表 14 的规定。 表表 1414 原材料放样尺寸公差原材料放样尺寸公差 （ 单位：mm） 表表 1515 焰割尺寸公差焰割尺寸公差 （单位：mm） 序 号项 目允 许 公 差 1 划针号料 0.5 2 石笔及粉线号料 1.0 序 号项 目允 许 公 差 1 自动（仿型）焰割 1.0 2 精密焰割 1.0 3 坡口角度 50 31 5.2.1.3 首件要进行自检，制作单位工序检验员认定后方可批量下料。型钢筋板下料尺寸允 许 公 差 L(0，1)。 5.2.1.4 面板表面光滑平整、无锈蚀、麻坑等缺陷，工件面板采用数控切割下料,面板下料每件 必检，此为关键工序检验。 表表 1616 下料尺寸公差下料尺寸公差 （单位：mm） 5.2.2 钻孔检验 5.2.2.1 钻孔检验在校平、校直后进行，工件直边直线度1 mm/2m； 5.2.2.2 钻孔公差见下表要求 表表 1717 钻孔尺寸公差钻孔尺寸公差 （单位：mm） 5.2.3 工装检验 模板重要部件对焊应在专用平台、对焊工装上进行，用经过检定的水平仪检查平台的平面 度，用经过检定的水平仪及盒尺、卷尺等器具检查对焊工装，确保工装精度高于工件精度。 5.2.4 组焊工序的检验 5.2.4.1 立带等重要构件对焊 各种立带杆件对焊前要校正，立带放大样制作对焊胎具，做好首件检验及自检、互检工作。 5.2.4.2 模板对焊 组对前要对对焊胎模进行检验，模板模表面光滑平整（平面度2 mm /2000 mm）,表面无 锈蚀、麻坑等缺陷；平模面板长度尺寸误差L1 mm，宽度尺寸误差1mm，对角线误差1.5 mm。 序 号项 目允 许 公 差 1 模板长、宽尺寸 1 2 模板板边不直度 0.5 3 模板 对角线差 1.5 序 号项 目允 许 公 差 1 相邻两孔距 0.5 2 两极边孔距 1.0 3 连接孔距面板偏差 0.5 32 5.2.4.3 组焊定位基准为法兰一端（此端与端孔尺寸公差0.5mm）和面板边。面板与法兰板拼 点缝隙，局部不大于 1，横筋、竖筋与法兰板拼点缝隙，不大于 2，与面板缝隙局部不大于 1。 5.2.4.4 联结孔距偏差0.5 mm（以面板为基准）； 5.2.4.5 不允许存在因连接孔对不上而任意割孔的行为； 5.2.4.6 模板面周边直线度1 mm/2m； 5.2.5 焊接过程检验 （特殊过程检验） 5.2.5.1 焊接必须由考试合格的焊工担任，施焊部位应有焊工标识代码。 5.2.5.2 采用手工电弧焊点焊，焊高 4mm。 5.2.5.3 采用二氧化碳保护焊进行焊接，焊接前必须按要求做好焊接间距、焊长标识，便于施 焊。 5.2.5.4 面板与横、竖筋交错断焊，焊长 30mm ，间隔 150mm,焊高 4mm，要求焊缝均匀；面板与 法兰间焊长 35mm，焊高 6mm，所有连接孔正下方与面板焊接。如果法兰采用角钢，需打塞焊孔 进行焊接焊满，塞焊孔大小为 14，距角钢边缘 18mm，间距 150mm。 5.2.5.5 法兰与法兰、横筋、竖筋满焊，焊高 6mm；横、竖筋之间采用交错断续焊，焊长 30mm, 间隔 40mm，焊高 5mm。 5.2.5.6 对接缝0.5 mm 正面不焊，或者正面焊磨，打磨宽度距接缝两侧各 15mm 且均匀一致； 5.2.5.7 焊接不允许存在夹渣、漏焊、气孔等焊接缺陷； 5.2.6 模板的检查验收 模板加工完毕后，在厂内对每件模板进行检验，检验合格后做标记。 5.2.6.1 底模的检查验收见表 18。 表表 1818 单件底模的检查验收内容和质量标准单件底模的检查验收内容和质量标准 序号检测内容公差检测工具备注 1 底模板长度 1mm 钢卷尺检测边侧、中间截面 2 底模板宽度 1mm 钢卷尺检测端部、中间截面 3 底模板支座段中心位置 1mm 钢卷尺检测端部、中间截面 4 底模板对角线长度 1.5mm 钢卷尺 5 底模板表面平面度 2mm/2m 塞尺、平尺(2 米) 6 底模板侧面纵向旁弯 1 mm 尺杆，塞尺 33 7 底模侧边防漏胶条目测安装牢固，无损坏 8 底模焊缝部位目测焊接牢固、打磨平整， 无错囗 9 底模板表面目测无锈蚀 位置偏差 2mm 钢卷尺 10 底模板下部