HACCP详细解读PPT课件

1,.,HACCP体系,2,.,什么是HACCP?,HazardAnalysisCriticalControlPoint食品安全卫生预防控制体系,3,.,4,.,一、HACCP概念,生产(加工)安全食品的一种控制手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。HACCP是对可能发生在食品加工环节中的危害进行评估，进而采取控制的一种预防性的食品安全控制体系。,5,.,60年代末始创于美国宇航食品,1971年美国Pillsbury公司公开提出HACCP,1972年美国FDA开始培训有关人员,1974年美国FDA将HACCP原理应用于低酸罐头生产,1985年美国科学院NAS评价并宣布采用HACCP,1987年美国成立食品微生物基准咨询委员会NACMCF,1992年NACMCF采纳了HACCP原理,二、HACCP发展,6,.,93年FAO/WHO食品法典委员会批准HACCP体系应用准则,95年美国相继颁布HACCP法规,96年中国商检参加FDA和海产联盟培训,97年FDA水产品HACCP法规生效、CACHACCP指南,2000年美国禽肉HACCP法规生效,2001年颁布果蔬汁HACCP法规,2003,97年FAO/WHO食品法典委员会批准HACCP体系应用准则,7,.,目前，英国、法国、比利时、荷兰、等国家已推广、应用HACCP体系，相继发布实施HACCP原理的法规、办法。,我国从上世纪90年代起在一些出口食品企业推广HACCP体系，取得了显著效果。HACCP体系已成为确保食品安全控制的基本政策，并逐步建立了与发达国家相对等的（HACCP）法规体系。,8,.,2002年国家认监委发布第3号公告食品生产企业危害分析与关键控制点HACCP体系管理体系认证管理规定,2002年国家质量监督检验检疫总局发布了第20号令，明确提出了卫生注册需评审HACCP体系的产品目录，第一次强制性要求某些食品生产企业建立和实施HACCP管理体系。,9,.,三、HACCP的特点,针对性强：主要针对食品的安全卫生，而且强调对关键控制点的控制。在生产中将精力集中在解决关键问题，而非面面俱到。预防性：变追溯性最终产品检验方法为预防性质量保证方法。全面性：HACCP是一种系统化方法，涉及食品安全的所有方面，能够鉴别出现今能够想到的危害，包括实际预见到可能发生的危害。,10,.,强制性：被世界各国的官方所接受，并被用来强制执行,同时也被联合国粮农组织和世界卫生组织联合食品法典委员会CAC的认同.经济性：通过预防措施减少损失，降低成本，减轻一线工人的劳动强度，提高劳动效率；还降低了食品安全卫生的检测成本,同以往的食品安全控制体系比较,具有较高的经济效益和社会效益.实用性强：作为食品安全控制方法已经被全世界认可，得到了广泛的应用和发展。,11,.,非零风险性：HACCP不是零风险体系，并不能完全保证消灭所有危害；同时需要配有检验、质管、卫生控制手段。系统性：它不是一个孤立的体系，必须建立在GMP、SSOP的基础之上.独特性：HACCP体系是根据不同食品加工过程来确定的，要反映出某一种食品从原材料到成品，从加工厂到加工设施，从加工人员到消费方式等各方面的特性，其原则是具体问题具体分析，实事求是。,12,.,技术性：需要强有力的技术支持。动态性：HACCP体系不是一种僵硬的、一成不变的理论体系，一劳永逸的模式，而是与实际工作密切相关的发展变化的体系。发展性：HACCP体系是一个应该认真实践-认识-再实践-再认识的过程，而不是时尚的摆设，企业应积极推动、认真实践、持续验证、改善与提高。,13,.,四、HACCP认证对食品企业的意义,1、强调识别并预防食品污染的风险，克服食品安全控制方面传统方法（通过检测，而不是预防食物安全问题）的限制；2、降低生产成本、检验成本与索赔支出，避免浪费、降低费用、经济实用；3、降低商业投资风险，避免企业面临危机；食品安全是食品生产企业的基本生存保证。,14,.,4、使生产操作更规范，产品质量更均匀一致，并促进员工对提高产品安全的全面参与。5、会直接影响原料供应商也采用HACCP方法来控制食品安全。6、使操作者能更好地了解产品的生产步骤及应承担的责任，更好地控制操作，优化生产过程，增强职员的责任感和成就感。7、有效地预防、消除、降低食品安全危害，提高食品安全管理水平。,15,.,8、通过对相关法规的实施，提高声誉，避免认证企业违反相关法规。9、消费者和/或政府的信心。10、提供给顾客或下一级加工者更高的满意度。11、使成为其他食品生产商受欢迎的合作者。12、有助于改善生产商与官方主管部门的关系、工厂与消费者之间的关系，增强消费者对食品安全的信心。13、为企业的形象增加新的亮点，有利于增强企业和产品的知名度。,16,.,14、企业可以向外界表明，已对食品安全进行了有效的管理，得到消费者的信任，提高竞争力，增加国内外市场机会与非认证的企业相比，有更大的竞争优势。15、减少顾客审核的频度。16、有利于出口卫生注册和QS的认证。17、对于出口外向型企业，拥有第三方的HACCP认证证书可满足FDA进口商验证程序，也有利于申请国外卫生注册，消除贸易壁垒，使产品进入国际市场。,17,.,HACCP认证对消费者的意义、减少食源性疾病的危害、增强卫生意识、增强对食品供应的信心4、提高生活质量,HACCP认证对政府的意义改善公众健康更有效和有目的的食品监控减少公众健康支出确保贸易畅通提高公众对食品供应的信心,18,.,五、HACCP使用范围,可广泛应用于简单和复杂操作。食品的所有阶段的商品安全。产品和生产方法、原材料的供应、成品储存、发售环节、消费终点。,食品加工过程、食品原料生产、销售、贮运、家庭、餐饮业,19,.,六、HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系,（一）HACCP与ISO9000（1）相互兼容。国际食品法典委员会（CAC）认为，HACCP可以是ISO9000系列标准的一个部分。（2）HACCP体系中关于危害分析、关键控制点的确定及监控等与ISO9001的“过程控制”是相似和对应的。（3）是否推行ISO9000是食品企业的自愿行为，而在不少国家，实行HACCP是法规规定的，如在美国，由执法机构对食品加工企业实行强制性执行HACCP。（4）目前，国际贸易对食品生产实施HACCP已进入法规化阶段。,20,.,（二）HACCP与GMP、SSOP,实施GMP可以更好地促进食品企业加强自身质量保证措施，更好地运用HACCP体系，保证食品的安全卫生。SSOP侧重于卫生问题，HACCP更侧重于控制食品的安全性，良好的生产环境是食品企业得以规范运行的先决条件。HACCP必须建立在良好的GMP和SSOP的基础之上，只有与GMP和SSOP有机的结合，才能更完整、更有效。,21,.,GMP,SSOP,8个方面,7个基本原理,HACCP,4个要素,22,.,GMP要素,GMP管理有四个关键要素：1由合适的人员来生产与管理2选用良好的原材料3采用规范的厂房及机器设备4采用适当的工艺,23,.,SSOP8个方面,1、水和冰的安全2、食品接触的表面的清洁度（包括设备、手套、工作服）3、防止发生交叉污染4、手的清洗和消毒、厕所设备的维护与卫生保持5、防止食品被掺杂6、有毒化学物质的标记，贮存和使用7、从业人员的健康与卫生控制8、有害动物的防治,24,.,HACCP7个基本原理,1、危害分析2、确定关键控制点3、建立关键限值、保证CCP受控制4、确定监控CCP的措施5、确立纠偏措施6、确立有效的记录保持程序7、建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中。,25,.,GMP,ISO,推荐,强制,HACCP,强制,26,.,1.进行危害分析(HA)2.确定关键控制点(CCP)3.建立所确定的关键控制点极限值(CL)4.对关键控制点进行监控(M)5.建立纠偏程序(CA)6.建立有效的记录及保存系统(R)7.建立验证程序(V),HACCP原理,27,.,HA,HACCP循环控制模式,28,.,食品安全危害：是指引起人类使用食品不安全的任何生物的、化学的、物理的特性和因素。显著危害：有可能发生可能对消费者造成不可接受的风险。,原理一：危害分析和确定预防措施,29,.,危害的分类,与原料自身有关的,与加工过程有关的,生物危害,危害,物理危害,化学危害,30,.,天然化学物质的种类:霉菌毒素（黄曲霉素）贝类毒素鱼类毒素野生菌类毒素,有意添加的化学物质:色素亚硝酸盐亚硫酸盐防腐剂,31,.,无意或偶然加入的化学药品：农药（杀虫剂、除草剂）禁用物质(苏丹红、孔雀石绿）有毒元素或化合物（铅、砷、汞、氰化物等）其它化学物质（消毒剂、清洁剂等）,32,.,1、危害分析,在GMP/SSOP控制基础上，分析潜在危害的显著性。极有可能发生，如不加控制有可能导致消费者不可接受的健康损伤。风险(Risk)：是极有可能发生，如生吃双壳贝类则极有可能会引起天然毒素PSP（麻痹性贝毒）的中毒。要结合经验、流行病学资料以及其它科技资料来判断。严重性(Severity)：危害因素存在的多少或所致后果程度的大小。一般分三类LI（威胁生命）、SI（引起后果严重或慢性病）、MI（引起中等或轻微疾病）。,33,.,食品风险分类ProductRiskRating依据：美国FDA法规英国食品安全管理规范BRC产品风险分类为三级：第一级低度风险，主要包括原材料第二级中度风险，包括半成品和货架食品第三级高度风险，即食食品,34,.,极可能发生的危害至少应考虑到：（1）微生物污染；（2）寄生虫；（3）化学污染；（4）法律不允许使用的杀虫剂残留；（5）腐败产生的危害；（6）天然毒素；（7）不允许用于食品的添加剂和色素；（8）未声明的可能引起过敏反应的成分；（9）物理危害,35,.,危害分析的工具,思维风暴多角度风险评估,36,.,RiskAssessment,DependsonlikelihoodofoccurrenceDependsonconsequence,SeverityMagnitude,seriousness,LikelihoodChance,adverseconditions,Likelihood,37,.,2、预防措施,(1)设施与设备的卫生(2)机械、器具的卫生(3)从业人员的个人卫生(4)控制微生物的繁殖(5)日常微生物检测与监控,38,.,危害分析表,39,.,40,.,关于危害分析,根据产品、工序和工厂的特异性不同的产品有不同的危害，同一产品不同的加工方式存在不同危害，同一产品、同一加工工序而在不同的工厂仍然存在着不同的危害。根据流行病学调查和风险分析、经验、客户投诉等一切信息，做出自己的且准确的分析判断。所提供的模型范例不一定全部适合实际情况。经过分析后可能没有显著危害，可以不用建立HACCP计划。,41,.,原理二：确定关键控制点,关键控制点：能实施控制，从而对食品安全的危害加以预防、消除（CCP1）或把其降低到可接受水平的加工点、步骤或工序（CCP2）。,42,.,防止发生：如改变食品的pH值到4.6以下,可以使致病性细菌不能生长。添加防腐剂，在冷藏或冷冻条件下保存都能防止细菌生长。改进食品的原料配方,以防止化学危害，如食品添加剂的危害存在。消除：加热、烹调杀死所有的致病性细菌。在-38下冷冻可以杀死寄生虫。金属检测器可消除物理的危害。减少到一定水平：有些危害不能全部消除或防止其发生，只能减少或降低到一定水平。,43,.,怎么发现CCP?如何确定关键控制点?,使用CCP判断树,44,.,CCP,不是CCP,2、针对已辨明的危害，在本步或随后的步骤中是否有相应的预防措施？,是,修改工艺,否,是否必须在本步进行控制？,是,3、此步是否为将显著危害发生的可能性消除或降低到可接受水平而设定的？,是,4、已确定的危害造成的污染能否超过可接受水平或增加到不可接受水平？,5、下一步能否消除危害或将发生危害的可能性降低到可接受水平？,是,是,否,否,否,否,1、这一加工步骤是否存在危害？是什么危害？,是,否,45,.,危害分析表,46,.,关于判断树,产生危害的步骤未必是CCP。选择最适合的步骤作为CCP。是专为控制危害而设定的步骤吗？如果无法控制，必须修改工艺。,判断树是非常实用的工具，但它并不是HACCP法规的必要因素，它不能代替专业知识，更不能忽略相关法规的要求。,47,.,HACCPinDairy,Sterilepackaging,Asepticcartonfiller,Chiller,Farmvat,Tanker,Bulkrawmilktank,Standardising,Pasteurisingprocess,Skimmilk,ChilledPasteurisedmilktanks,Skimmilk,Driedmilk,Cheese,Wholemilk,Yoghurt,Flavouredmilk,CCP2,CCP1,CCP2,CCP2,48,.,关于关键控制点,CCP或HACCP是产品、加工过程特异性的，对于已确定的关键点，如果工厂的位置、产品配方、加工过程、仪器设备、原料供应、卫生控制和其它支持性计划发生改变以及用户改变，CCP都有可能发生改变。有时一个危害需要多个CCP点来控制，而有时一个CCP控制可以控制多种危害。另外，一个CCP可能可以控制多个危害，如Cooker加热可以消灭致病性细菌以及寄生虫；而冷冻、冷藏可以防止致病性微生物生长和组胺的生成。有些危害则需多个CCP来控制，如对于罐装金枪鱼，在原料收购、解冻等几个CCP来控制组胺的形成（鲭鱼毒素）。,49,.,原理三：建立关键限值,关键限值：区分食品安全可接受与不可接受之间的界限。关键限值的选择依据：1、科学性2、可操作性关键限值的类型：化学、物理、微生物,50,.,巴氏杀菌温度时间表,51,.,例1监控致病菌危害因素-存在致病菌（微生物）CCP-油炸关键限-不得检出致病菌,例2控制内部温度危害因素-存在致病菌（微生物）CCP-油炸关键限-内部最低温度66,例3控制影响内部温度的因素危害因素-存在致病菌（微生物）CCP-油炸关键限-油炸机最低温度177关键限-鱼饼最厚不超过0.635厘米关键限-油炸时间最少1分钟,52,.,建立关键限值,在某一关键控制点上，将物理、生物的、化学的参数控制到最大或最小水平，可防止或消除显著危害发生，或将其降低到可接受水平。操作限值(OperationLimits)是指由操作者用来防止发生偏离关键限值(CL)的风险，比关键限值有更严格的判定标准或最大、最小水平参数。在实际工作中，制定出比关键限值更严格的标准操作限值，可以在出现偏离CL迹象，而又没有发生时，采取调整措施使关键控制点处于受控状态，不需采取纠正措施。,53,.,制定操作限值的优点,从质量方面考虑如油的温度提高以后既可以改进风味又可以控制微生物避免超过CL考虑正常误差有经验的企业家在实际工作中都设有操作限值，通过加工调整来避免出现偏离CL值、采取纠正措施。,54,.,关于CL的建立,合理、适宜、实用、可操作性强如果过严，造成即使没有发生影响到食品安全危害而就要求去采取纠正措施；如果过松，又会产生不安全的产品。确定需要科学依据和参考资料危害分析及控制技术指南、模式和范例有关法规、标准规定的限量咨询专家,55,.,正确的关键限值,直观(objective)易于监测仅基于食品安全通过控制时间能使只出现少量被销毁或处理的产品就可采取纠正措施不能打破常规方式不是GMP或SSOP措施不能违背法规,56,.,HACCP计划表,57,.,原理四建立监控程序,监控：执行计划好的一系列观察和测量，从而评价一个关键控制点是否受到控制，并作出准确的记录以备将来验证时使用。目的：1、及时发现可能偏离关键限值的趋势并迅速采取措施进行调整。2、查明何时失控3、提供加工控制系统的书面文件,58,.,CCP的监控：按照制定的计划进行观察或测量，判断某一个CCP是否处于受控之下，而且应准确真实进行地记录，用于以后的验证。,监控计划或程序：WhatHowFrequencyWho,监控对象,59,.,关于如何监控,多采用物理的和化学的方法进行监控，进而起到控制显著危害的效果。但要有科学依据、实验结果、专家评审等支持性文件。一般常用的方法和设备有：温度计(自动或人工)、钟表、PH计、水活度计(AW)、盐度计、传感器以及分析仪器。测量仪器的精度、相应的环境条件以及校验，都必须符合相应的要求或被监控的要求，对于监控测量仪器的误差，在制定CL值时应加以充分考虑。,60,.,监测的频率,监控可以是连续的，也可以是非连续的。当然连续监控最好，如自动温度时间记录仪，金属探测仪。因为一但出现偏离操作限值就采取加工调整，一旦出现偏离关键限值就采取纠偏措施。如果不能进行连续监控，那么就进行非连续监控，但必须确定监控的周期使在最短的时间内就能发现可能出现的CL值或CL值偏离。,61,.,HACCP计划表,62,.,原理五建立纠正程序,纠正措施：是针对关键限发生偏离时采取的步骤和方法。当关键限值发生偏离时，应当采取预先制定好的文件性的纠正程序。这些措施应列出恢复控制的程序和对受到影响的产品的处理方式。,63,.,纠正措施应考虑以下两个方面：,更正和消除产生问题的原因，以便关键控制点能重新恢复控制，并避免偏离再次发生；隔离、评价以及确定有问题产品的处理方法。,64,.,纠正措施,一般应包括在HACCP计划中，有些情况则在HACCP计划没有预先决定。一般包括两步即纠偏或消除发生偏离CL的原因，重新进行加工控制；第二步确定在偏离期间生产的产品如何处理。必要时对采取的纠正措施还应验证是否有效，如果连续出现偏离时，要进行重新验证HACCP计划。,65,.,如何采取纠正措施？,1）隔离相关的产品2）审查这些产品是否可以接受（专业人员）3）对这些产品采取措施4）纠正产生偏离的原因5）验证以决定是否修改HACCP计划(HACCP专业技术人员）,66,.,HACCP计划表,67,.,原理六建立有效的记录保持系统,记录是为了证明体系按计划的要求有效地运行，证明实际操作符合相关法律法规要求。所有与HACCP体系相关的文件和活动都必须加以记录和控制。,68,.,HACCP计划表,69,.,文件记录,SSOP实施的记录书面的危害分析书面的HACCP计划HACCP实施的记录CCP点监测记录纠正措施记录验证和确认记录,70,.,记录保留,期限：鲜、冷藏的果蔬汁产品-1年冷冻、货架稳定的果蔬汁产品-2年或货架期地点：官方审查、保密方面等的规定,71,.,对记录的要求,加工者的名称、地址记录活动的日期和时间操作或记录者的签字生产批次、代码等其他有关信息要求记录实际观察值,72,.,记录种类,CCP监测控制记录采取纠正措施记录验证记录，包括监测设备的校验记录，最终产品和中间产品的检验记录等。HACCP计划以及支持性材料（HACCP小组成员以及其责任，建立HACCP的基础工作，如有关科学研究、实验报告以及必要的前提条件GMP/SSOP)。有关GMP/SSOP监测和必要时采取纠正措施的记录。,73,.,四种记录被保存作为HACCP体系的组成：（1）HACCP计划和用于制定计划的支持文件；（2）关键控制监控的纪录；（3）纠偏行动纪录；（4）验证活动记录。,74,.,支持文件包括：用于制定HACCP计划的信息和资料有关数据HACCP小组成员名单及职责分工在制定HACCP计划中采取的预期步骤的概要.,75,.,所有HACCP监控纪录应该是包含下列信息的表格：表头公司名称时间和日期产品确认（型号、规格、加工线、产品编码、适用范围）实际观察或测定情况关键限值操作者签名复查者签名复检日期,76,.,77,.,必须要保存的文件包括：说明HACCP系统的各种措施（手段）；用于危害分析采用的数据；与产品安全有关的所做出的决定；监控方法及记录；偏差与纠偏纪录；审定报告及HACCP计划表；危害分析工作表；HACCP执行小组报告及总结等。,78,.,原理七建立验证程序,“验证才足以置信”验证提高了置信水平。HACCP计划是建立在严谨的、科学的原则基础之上，它足以控制产品和工艺过程中出现的危害，而且这种控制正被贯彻执行着。,79,.,验证要素,确认-获取能表明HACCP方案诸要素之有效的证据CCP验证活动-监控设备的校正-针对性的取样和检测-CCP记录的复查HACCP系统的验证-内核-外审,80,.,HACCP体系的验证,HACCP计划,实际操作,体系对危害控制,一致性,适宜性,有效性,81,.,HACCP计划的适宜性,1.危害分析是否充分2.关键控制点设置是否合理3.CL和OL之设定是否科学4.监控程序设置是否合理5.支持性文件是否科学有效,82,.,HACCP的一致性,1.监控仪器的校准2.监控程序是否被有效地执行3.纠正程序是否被有效地执行4.所有操作记录是否真实可靠5.验证程序是否被有效地执行,83,.,HACCP的有效性,1.半成品、成品的检验和消费者反馈2.第一方审核:(内部审核)3.第二方审核:(客户)4.第三方审核:(独立的审核机构或官方审核),84,.,确认（Validation)-HACCP计划正确适当地运行时是否有效地控制了所有可能发生的危害？,HACCP计划启用前产品、加工发生变化原料、原料来源产品配方加工方法或系统（计算机软件等）包装最终产品的配送系统预期用途或消费者每年至少一次,对HACCP计划的确认,85,.,验证（Verification）必须包括：,审查顾客投诉加工监测仪器的校准定期检测最终产品、半产品文件审查：CCP监测记录（7天内）纠正措施记录（7天内）监测、检测仪器的计量与校准记录（合理时间内）纠正措施以后杀菌确认,86,.,HACCP计划表,体系验证,87,.,危害分析表,HACCP计划表,88,.,HACCP体系实施的基本步骤,先决条件HACCP体系建立实施步骤,89,.,HACCP的前提条件,管理保证人员培训设备维护产品回收客户投诉产品的识别代码（标签要求）行业GMP得到满足SSOP文件合理执行规范,90,.,HACCP的前提条件,企业最高管理层认可一个成功的HACCP体系需要企业管理层的足够支持人力、物力、财力,91,.,HACCP体系实施的基本步骤,根据HACCP的7个原理，食品企业制定HACCP计划和在具体操作实施时，一般要通过13个步骤才能实现。前5个步骤为预备步骤，是准备阶段，需要预先完成；69步骤是危害分析、确定关键控制点和控制办法；1013步骤是HACCP计划的维护措施的建立和实施。,92,.,（一）HACCP的预备步骤（准备阶段）,步骤1：成立HACCP计划拟定小组,在拟定计划时，需要事先收集资料、了解、研究、分析国内外先进的控制办法，熟悉HACCP的支撑系统。,HACCP小组至少由以下人员组成：质量保证与控制专家可以是质量管理者、微生物学和化学的专家、食品生产卫生控制专家；食品工艺专家对食品生产工艺、工序有较全面的知识及理论基础，能了解生产过程中常发生哪些危害及具体解决办法；,93,.,食品设备及操作工程师对食品生产设备及性能很熟悉，懂得操作和解决设备发生的故障，有丰富的实践经验；其他人员原料生产及植保专业人员、贮运、销售人员、公共卫生管理者等。,HACCP小组成员应经过严格的培训，具备足够的岗位知识。,94,.,步骤2：描述产品对产品（包括原料与半成品）的特性、规格、安全性等进行全面的描述，尤其对下列内容要作具体定义和说明。,（1）原辅料（商品名称、学名、特点）；（2）成分（如蛋白质、可溶性固形物、氨基酸等）；（3）理化性质（水分活度、pH、硬度、流变性等）；（4）加工方式（加热、冷冻、干燥、盐糖渍等到何种程度）；（5）包装方式（密封、真空、气调等）；（6）贮藏、销售条件（温度、湿度等）；（7）贮存期限（保质期、保存期、货架期等）。,95,.,产品描述实例,96,.,步骤3：确定最终产品用途及消费对象,食品的最终用户或消费者对产品的使用期望即为产品的用途。,应确定最终消费者，特别是要关注特殊消费人群，如儿童、老人、妇女、体弱者等；使用说明书要说明适合哪一类消费人群、食用目的、食用方法等；将有关内容填入HACCP计划表表头的相应位置。,97,.,步骤4、编制流程图,是一项必需的、基础性的工作。,流程图没有统一的模式，但应包括所有操作步骤，依次标明，不可含糊不清。,98,.,确定一个完整的HACCP流程图必须有的技术资料：1）原辅材料的组分、微生物、化学、物理的数据资料；2）车间及设备布局、水电气供应等；3）所有工艺流程次序；4）所有原辅材料、中间产品、最终产品的工艺细节要求（时间、温度变化等）；5）产品再循环再利用路线；6）设备设计特征；7）清洁和消毒操作步骤的有效性；8）环境卫生、人员卫生习惯；9）人员进出与工作路线、潜在的交叉污染路线；10）贮运与销售条件、消费者使用说明。,99,.,原料接收,包装物料,贮存,加工,包装,贮存,发运,非受限辅料,受限辅料,签名：日期：审核：日期：,工艺流程图,CCP,100,.,步骤5：流程图现场验证,将流程图的每一步操作与实际操作过程进行比较，如有不相符之处，必须加以调整修改，以确保流程图的准确性、实用性、完整性。如：操作控制条件、配方、设备改进等。,101,.,（二）HACCP危害分析及其控制办法,步骤6：危害分析及控制措施,危害分析是HACCP最重要的一环。危害分析强调要对危害出现的可能性、分类、程度等进行定性或定量的评估。,对食品生产过程中每一个危害都要有相应的、有效的预防措施。通过采取措施，能排除或减少危害的出现，使其达到可接受的水平。,102,.,微生物类原辅材料：无害化生产、加强清洗、消毒、冷藏、快速干燥气调;加工过程：调整pH值、控制水分活度、添加防腐剂、防止人流物流交叉污染等；贮运过程：包装物符合要求、运输过程防止损坏等；,不同危害种类所采取的措施,103,.,化学污染类：严格控制产品原辅材料的卫生，防止重金属污染和农药残留；不添加有害、不符合食品卫生法要求的添加剂；防止贮运过程中有毒化学物质的产生。,物理类：提供原辅材料的质量保证书；原料严格检测、妥善保存等。,不同危害种类所采取的措施,104,.,危害分析-评估,低,低,高,高,出现的可能性,程度,105,.,HACCP危害分析表,将危害分析过程整理成文是十分重要的,106,.,步骤7确定关键控制点（CCP）,关键控制点的控制有一定要求，并非有一定危害就要设为关键控制点。,关键控制点判定的一般原则：（1）在某点中存在SSOP无法消除的明显危害。（2）在某点中存在能够将明显危害防止、消除或降低到允许水平以下的控制措施。（3）在某点中存在的明显危害，通过本步骤中采取的控制措施的实施，将不会再现于后续的步骤中；或者在以后的步骤中没有有效的控制措施。（4）在某点中存在的明显危害，必须通过本步骤中与后序步骤中控制措施的联动才能被有效遏制。,107,.,HACCP危害分析表,108,.,步骤8确定各CCP的关键限值（CL）,关键限值（CL）的确定是建立在对产品全过程的分析研究、实验结果、科学理论指导、操作意见汇总的基础之上产生的，它直观合理、容易监测、可操作性强、方便实用。可以在不停产的情况下快速监控。,必须与控制措施有关必须是可见的，或可测量的，如：时间、温