【ppt】-《现场工作改善实务培训教材》(30页)-现场管理

现场工作改善实务主讲：叶广山,2005.05. 东莞,智通人才培训中心,Page 2,温馨提示,1、请关闭移动电话或进入静音状态；2、上课期间请勿随意走动或接听电话；3、注意以最佳状态投入到学习中。,Page 3,目 录,2,3,精益生产介绍指导方针 1,现场管理改善的思路和方法,现场改善成功的关键指导方针 3,指导方针 4,1,Page 4,第一章: 精益生产介绍,Page 5,1:生产系统及制造时间（生产系统）,投入物,产品或服务,生产系统,机械设备,时间（T）,品质（Q）,成本（C）,原材料,产出物,人,（评价）,变换机构,Page 6,1:生产系统与制造时间（制造时间）,总制造时间,基本时间,多余时间,无效时间,制品的基本作业时间,由于制品的设计或规格等的缺陷附加作业内容所占用的时间,非能率的制造工程或作业方法而付加,非能率的制造或,非能率的制造工程或作业方法而附加作业内容所占用的时间,由于督管人员方面的疏忽而造成的无效时间,作业者制约的无效时间,制 造 时 间,Page 7,、浪费及其种类,Page 8,、浪费及其种类,Page 9,、精益生产体系,Page 10,第二章: 现场管理改善思路和方法,Page 11,*资料来源：,、基础管理（S实施）,素 养为遵守规定的事项养成执行其他4S的习惯,Page 12,、 基础管理（看板及目视管理）,50,100,150,200,250,300,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12,目标线,实绩线,350,成品不良PPM,折线图（推移图）,0,（月份）,Page 13,*资料来源：,、标准化作业（一）,建立秩序,无秩序中,寻找规则,从自由中,纳入控制,从放任中,加以简化,从复杂中,经验积累,新陈代谢,简单化,专业化,标准化,规 定,规 格,标 准,理由,对象,要求,标 准 化 实 施 理 由,Page 14,2、标准化作业（二）,ISO/TS基本概念,标准化实施要求,Page 15,、现场改善工具的运用（基本动作分析与研究）,基本动作分析与研究,Page 16,合计,两手皆不空双手同时动其他可兼容,动作能活用原则,产品组合宜单纯动作要素组合少运动范围需合适,动作量节约原则,动作必须有规律高度惯性均考虑两手同时方向反,动作改善原则,、现场改善工具的运用（动作经济原则）,Page 17,、现场改善工具的运用（流程分析法）,Page 18,、准时化生产,损失时间,作业时间合计,平均损失率,平均效率,各工序时间总和,人数CT,人数CT,ti,平衡率,平衡损失率,平衡率,Page 19,、准时化生产,平衡率:74.5%,胶的入底壳,托架接桥入底壳,5.69 ,3.50 ,5.18 ,4.5 ,5.14 ,4.86 ,7.38 ,6.98 ,3.5 ,作业时间,L681M20现状作业密度及平衡分析（改善前）,产量：345pcs/hr/line 人均产量： 51.2pcs/hr/line 日期：05/3/1,Page 20,、准时化生产,工序作业改善方案对策表,Page 21,、准时化生产,平均率:94%,外观检试电,9.1 ,9.6 ,8.26,作业时间,L681M20现状作业密度及平衡分析（改善后）,产量：327pcs/hr/line 人均产量：65.4pcs/hr/line 日期：05/4/1,装弹弓及子弹涂油入胶,打螺丝拧螺丝,打丝包入底壳入底壳,托接架桥胶的,109,9.8 ,9.6 ,Page 22,、准时化生产,改善前后各项产能指标比较,Page 23,5、一个流生产方式,A,A,A,A,A,B,B,C,C,C,a.水平布置,b.垂直布置,A,B,C,A,B,C,A,B,C,A,B,C,一个流生产方式,Page 24,5、一个流生产方式,80t冲床,60t冲床,75t冲床,铆接机,原材料金属板材放置区,切割后半成品放置区,切割后半成品放置区,面压后半成品放置区,面压后半成品放置区,U形折弯放置区,U形折弯放置区,完成品放置区,材料切割,面压,U形折弯,铆接,工序流程,某冲压金属件的生产布局,Page 25,5、一个流生产方式,80t,60t,75t,铆接,原材料放置,材料切割,面压,某工序向下工序移动用斜坡式的滑板（或简易皮带输送线，利用零件自重滑动,工序流程,完成品放置,前工序,后工序,U形折弯,Page 26,6、作业管理和改革,P,D,C,A,P,D,C,A,P,D,C,A,管理,改善管理出勤率提高85% 90%,改善管理,品质 效率 成本 安全 士气,守 势,攻 势,积 累,管理改善的思路,Page 27,6、作业管理和改革,现 场 管 理 表,Plan(标准化),Do Check,项 目,基 准,成品不良率,100PPM,实 绩,差 异,Action,Plan,新 标 准,原因分析,措 施,现状调查,要因分析,改善对策,实施,效果确认,问题点,目标,标准化,800P