8S管理内部培训教材ppt课件

,欢迎进入8S培训课堂,“8S管理知识与应用”,1,关于培训的二点基本看法,一、求懂，不贪多。培训不在于你接触到了多少知识，而关键是你弄懂了没有。讲师讲一大堆、你听一大堆，如果都没有“消化”，是毫无意义的。学懂了一点，胜过听了一大堆但什么都没懂。（关键在于实用又好用）二、要学，更要习。“学而时习之，不亦悦乎？”付诸实践，持之以恒，乃学习的真谛。我们不是为“学”而来培训的，而是为“实践”来培训的。,2,对8S的认识误区,误区1我们公司已经做过8S了误区28S就是把现场搞干净误区38S只是生产现场的事情误区48S活动看不到经济效益误区5工作太忙，没有时间做8S误区6我们是搞技术的，做8S是浪费时间误区7我们这个行业不可能做好8S误区8我们的员工素质差，搞不好8S误区9开展8S活动主要靠员工,3,谈三幅“标语”感悟：,让不可能成为我可能！,4,一、8S的涵义,？,5,八大良规有计划-没行动=零有机会-没争取=零有落实-没完成=零有价值-没发挥=零有进步-没耐心=零有任务-没沟通=零有能力-没态度=零有努力-没方法=零,做好了才算做了，为什么呢？,？,6,二、推行8S的目的,1改善和提高企业形象；2促成效率的提高；3改善零件在库周转率；4减少直至消除故障，保障品质；5保障企业安全生产；6降低生产成本；7改善员工精神面貌，使组织活力化；8缩短作业周期，确保交货期。,7,推动8S是为了,8,三、8S活动的起源8S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习，因为这五个单词在日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”，故称为8S。8S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S（即整理、整顿），目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S（即清扫、清洁、素养）,过去很多公司可能已经推行或正在推行5S，可能你会发现安全隐患依然存在，工伤事故仍在增加，资源大量浪费现在8S为你提供解决方案，8S在原有5S的基础上增加安全、节约和学习，为公司解决事故困扰、资源的浪费和培养学习性组织！,9,（一）整理将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。,目的：（1）腾出空间，以便更充分地利用空间。（2）防止误送（送错地方），误用（无用的或不良的）。（3）减少库存量。（4）创造清爽的工作环境。主要活动：（1）明确原则，大胆果断清除（或废弃）无用品。（2）研究无用品的产生原因，对其进行对策。（3）防止污染源的发生。（4）推进文件编排、存放系统。实施要点：（1）废弃的决心。（2）行动要快速果断。,10,案例一:,整理：将工作场所内的所有物品都区分为“必要”与“不必要”两种，并且把不必要的物品立刻清除掉。,11,改善前与改善后，都是应人而改变？（态度、标准、方法）,案例二:,12,（二）整顿,13,（二）整顿合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。,目的：1.工作场所一目了然。2.减少或消除找寻物品的时间。3.创造整齐、整洁的环境。4.消除积压物品（如设备的备用品等）。主要活动：合理地决定物品的保管方法和布局。彻底实施定点、定位存放管理。将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等）进行标识。实施要点：三定原则：定物、定位、定量。标识：在现场进行适当的标识。,14,实施要点三定原则：定物、定位、定量。,定物：先定区域位置再确定各物品怎么放；定位：一.确定物品放置的合理位置原则：1.是位置要固定。2.是根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。二.物品与位置之间的关系有以下几种：1设备和作业台的定位。2工具、夹具、量具、文件等的定位。3原材料、半成品、成品的定位。4表单、样品等的保管与存放。,15,三、定位标示管理：在生产中使用的物品品种繁多，规格复杂，如何找到，需要一定的信息来指引，这就是定位与标识的作用。标识一般可分为两类：(1)引导类标识：是引导并告诉人们“物品放哪里”，便于人与物的结合。(2)确认类标识：是为了避免物品混乱和放错地方所需的信息。告诉人们“这是什么场所”。,16,实施要点三定原则：定物、定位、定量。,定量：确定物品放置数量的原则：在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。这样做的好处是不占用场地，并且管理简单。1消耗品数量的确定。2原材料，半成品、成品的存量。,17,（三）清扫,18,（三）清扫彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。,目的使质量保持稳定。维持仪器及设备的精度。维持机器设备的稳定性，减少故障发生。创造清洁的工作场所。主要活动对区域、设备进行彻底的清扫（责任到人、无清扫盲区）。实施无垃圾、无污垢化。强化对发生源的处置和对策。实施要点彻底贯彻清扫（点检）的原则。,19,实施要点彻底贯彻清扫即点检的原则,干净整洁的现场能够改善作业者的心情、稳定产品品质、减少设备故障。1、彻底进行清扫工作；2、难点问题和发生源的对策对清扫工作中的难点和发生源要制定对策措施加以解决。3、贯彻“清扫（点检）”的原则所谓点检是指对设备进行的检查和维护。,20,（四）清洁,21,（四）清洁持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。,目的保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化（易发现），并做到异常时的对策办法可视化。创造舒适的工作条件。主要活动彻底地、持续地实施整理、整顿、清扫工作，并做到责任到部门到个人、保证无清扫盲区。将异常状态及其对策进行标识。实施要点活动标准化。,22,实施要点活动标准化,、职责明确一是所有的区域或设备都应有明确的整理、整顿、清扫工作责任者，责任划分尽量体现谁使用、谁负责的原则。二是增强员工的责任感，员工只有清楚自己对工作环境维持所承担的责任。三是对整理、整顿、清扫工作的实施项目、实施频率和达到的水平应有明确的要求，有利于深入实施和实施水准的长期保持。四是要建立与之对应的监督检查制度，以确认整理、整顿、清扫工作是否按要求实施。监督检查措施是否有效。、重视标准化工作对工作方法进行分析总结，将最正确、最经济、最有效率的工作方法加以文件化，并教育员工在作业中遵照执行，避免工作出现偏差。,23,（五）素养,24,（五）素养要求工作人员建立自律和养成从事8S工作的习惯，使8S的要求成为日常工作中的自觉行为。,目的营造团队精神。让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才主要活动强化对员工的教育。创造良好的工作环境和工作氛围。加强员工之间的沟通。对员工的努力给予恰当的评价。实施要点制作培训教材，加强对员工的教育。,25,（六）安全（Safety),含义：消除隐患，排除险情，预防事故的发生。目的：保障员工的人身安全和生产的正常运行；减少经济损失；,26,安全重点,安全是现场管理的前提和决定因素，没有安全，一切成果都失去了意义。重视安全不但可以预防事故发生，减少不必要的损失，更是关心员工生命安全，保障员工生活幸福的人性化管理要求。建立系统的安全管理体制；重视员工的培训教育；实行现场巡视，排除隐患；创造明快、有序、安全的作业环境；,27,安全推行要领,（1）制定现场安全作业基准（2）规定员工的着装要求（3）预防火灾的措施（4）应急措施（5）日常作业管理,28,（1）制定现场安全作业基准,1、通道、区域划线，加工品、材料、搬运车等不可超出线外放置或压线；2、设置工装夹具架，用完后归回原处;3、物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高度限制，以避免倾倒4、灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等禁止放置物品；5、易燃易爆、有毒物品专区放置，专人管理；6、材料或工具靠放在墙边或柱旁时，一定要采取防止倒下的措施；7、需要专业人员使用的机动车、设备，其他人不得违规使用。,29,（2）规定员工的着装要求,1、工作服是否合身；2、袖口、裤角是否系紧，有无开线；3、衣扣是否扣好；4、工作服是否沾有油污或被打湿（有着火或触电的危险）5、不穿拖鞋或容易打滑的鞋；6、安全帽、安全鞋的正确使用；7、按要求戴工作手套；8、使用研磨机等要戴上护目镜进行作业；9、在会产生粉尘的环境工作时，使用保护罩；10、发现安全装置或保护用具不良时，应立即向负责人报告，立即加以处理。,30,（3）预防火灾的措施,1、绝对遵守严禁烟火之规定；2、除特定场所外，均不得未经许可动火；3、把锯屑、有油污的破布等易燃物放置于指定的地方；4、特别注意在工作后对残火、电器开关、乙炔等的处理；5、定期检查公司内的配线，并正确使用保险丝；6、彻底管理稀释剂及油剂类物品；,31,（4）应急措施,1、常备急救用物品并标明放置位置；2、指定急救联络方法，写明地址、电话。,应急,32,（七）节约（Save),含义：对时间、空间、能源等方面之合理利用，以使它们发挥最大的效能，从而创造出一个高效率的物尽其用的工作场所，不该花费的，一毛也不能花，要开源节流。目的：遵循时间的科学使用法；合理规划与使用空间；制订合理的能源使用标准，积极进行改善生活。,33,节约推行要领,（1）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费；（2）遵循时间的科学使用法，提高工作效率；（3）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费；,34,（1）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费,彻底落实整理、整顿的各种动作。不断的整理、整顿和检查，清除不需要的物品，重新检讨空间布置的合理性，消除空间上的浪费；,35,（2）遵循时间的科学使用法，提高工作效率,消除“拿起”“放下”“清点”“搬运”等无附加价值动作；避免“寻找”“等待”“避免”等动作引起的浪费；制订合理作业标准和工作标准，严格执行，提高工作效率；,36,（3）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费,减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多。避免库房、货架、天棚过剩；避免卡车、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩；避免购置不必要的机器、设备；避免出现多余的文具、桌椅等办公设备；,37,（八）学习（STUDY）,深入学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。目的：使企业得到持续改善，培养学习性组织,38,如何成功推行8S运动,8S推行组织及职责8S活动竞赛办法8S活动推行步骤流程图,39,8S活动推行组织及职责,8S推行委员会组织结构,40,8S活动推行组织及职责,推行委员会职责表,41,8S活动推行步骤流程图,42,8S活动的推行阶段,宣传沟通教育训练规划执行检查评估,43,一是应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识，强调创造一个良好风气的工作场所的意义。二是制定员工行为规范，加强对员工的教育要使员工建立自律，持续保持良好的习惯。三是培养自主、自立型员工，促使员工坚持思考问题和解决问题的原则和态度。,培养员工良好的8S习惯，是推行8S的最终目的，是成功推行8S的标志。,44,四、对8S的认识误区,误区1我们公司已经做过8S了误区28S就是把现场搞干净误区38S只是生产现场的事情误区48S活动看不到经济效益误区5工作太忙，没有时间做8S误区6我们是搞技术的，做8S是浪费时间误区7我们这个行业不可能做好8S误区8我们的员工素质差，搞不好8S误区9开展8S活动主要靠员工,45,误区1我们公司已经做过8S了,误区说明：所谓做过了，有两种可能性：一种可能性是，说这话的人本身并不了解8S，认为8S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。另一种可能性是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。正确认识：8S是一项持续推进的工作，只有进行时，没有过去时和完成时的概念。8S与大扫除的最大区别在于，8S是一项需要长期坚持的工作，绝不能像大扫除那样需要（客户参观或领导检查）的时候做一次。,46,误区28S就是把现场搞干净,误区说明：不了解8S活动的真正意义，混淆了8S和大扫除之间的关系。正确认识：8S和大扫除是有根本区别的，8S活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过持续不断的活动能够使得现场8S水平达到一定的高度，并且让员工养成良好的习惯。,47,误区3：8S只是生产现场的事情,误区说明：如果一个来自于办公室8S水平低下的上司或管理人员在现场要求员工一定要做好8S工作，提升8S水平的时候，那么他的要求是有说服力吗？管理者缺乏作为领导的权威之后，管理者为了体现权威，往往会设计出各种各样的惩罚制度，其特点往往是罚、罚、罚，以罚代管，不仅8S问题得不到根本解决，员工的积极性也会受到严重伤害。另一个方面，在混乱不堪的办公室，其办公效率必然是低下的。正确认识：8S是所有人的事情，只有全员参与，只有领导身先士卒，8S活动才能取得良好的效果。,48,误区48S活动看不到经济效益,误区说明：来自企业高层的疑问：做8S到底能够给我带来什么效益上的好处?有些人的借口：既然8S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。正确认识：8S活动的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上，并不能很快找到直接的互为因果的关系。尽管8S活动并不能带来效益上立竿见影的效果，但是可以肯定，只要长期坚持这项活动，要着眼于企业的长远发展，作用是可以期待的。,49,误区5工作太忙，没有时间做8S,误区说明：这是把8S与工作对立起来的错误认识。工作太忙了，根本没有时间做8S。还有的甚至说，有时间做8S的话，还不如多生产一些产品。这种认识最容易传染，危害性极大。说话者始终强调的是生产的重要性，听起来好像无可挑剔，因此危害性极大。正确认识：首先就要摒弃错误的认识。其次认真对待8S活动，把它当做工作的一部分而且是十分重要的部分。,50,误区说明：首先是缺少平等意识，认为清扫之类的粗活理应由清洁工或员工来完成。让设计人员做8S是很大的浪费，设计人员的工资是清洁工工资的好多倍。其次，没有认识到8S对自身工作效率提升的作用。正确认识：8S是所有员工工作的一部分，良好的工作习惯和问题意识也是技术人员素养提升的重要内容，必须像对待技术工作一样对待8S。,误区6我们是搞技术的，做8S是浪费时间,51,误区7我们这个行业不可能做好8S,误区说明：这个行业就是这样脏乱不堪（有特定的发生源），无法做好8S。如所说：“我们是做纺织、印花、染整加工的，地上有油污、车间零乱是不可避免”；“我们这个行业不可能把8S做得很好”；“我们厂的情况已经比同行业的其他厂好多了”等等。正确认识：8S适用于所有行业，正因有各种各样原因（发生源）使得现场变得脏污，才需要持续不断的8S活动来解决问题。他们只认识到了现场脏污的原因（发生源），却没有认识到所有的发生源都是可以改善和治理的。设想一下，如果我们的企业真的做到地面干净车间整洁的话，它就一定能够比满地油污车间零乱的企业更有竞争优势，就能够给客户更多的信心。,52,误区说明：认为员工的素质太差，做不好8S。正确认识：事实上，做不好8S的根本原因不是员工的素质差，而是管理者自身出了问题。推进8S活动的过程就是使员工养成良好习惯的过程。8S活动本身最重要的目的之一就是提升员工素养水平，使员工养成良好的习惯。现在没有养成良好的习惯，并不说明将来就不能