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浅谈成组技术在工艺设计中的应用成组技术与成组工艺 成组技术（GT）是近年来在国内外机械制造领域内得到快速发展的一种新的作业方式，它以相似理论为指导，以产品零件为对象，把同类归并在一起，用相同或相似的方法成组地进行处理，以消除多品种生产中的大量重复性作业，它能使产品多品种、中小批量生产达到大批量生产的效果。 一、齿座的特征及工艺性分析 图1为行星传动减速机齿座的零件图。从图中看出其加工精度要求高的是2AH7孔和止口dH7，其尺寸精度为7级，并都以dH7轴心线为基准，具有同轴度、端面跳动等技术要求。F面和AH7孔为电机定位尺寸，4M66H是夹紧电机用螺纹孔；G面和止口dH7为减速机输出端定位尺寸，B圆周上的49孔用于紧固减速机。在保证传递一定功率并满足客户接口尺寸的前提下，止口定位尺寸dH7最大为95-0.035 最小为85-0.035 。49孔均布在最大为128，最小为108圆周上，电机用4M66H均布在最大为108，最小为103圆周上。轴向长度尺寸最大为55，最小为47。经试验得知：针对减速机齿座加工精度分析，减速机输出过程中产生爬行运动的主要因素是2A孔对止口d 的同轴度误差及止口端面的跳动误差。使减速机行星传动部件转动精度超差的主要因素是2A孔的孔径及齿圈厚度10 -0.1的尺寸误差。因此，对它们的加工是齿座加工的关键问题，工艺过程中需采取特别措施进行控制。 二、成组工艺设计 根据齿座的技术要求和生产中的设备条件，零件在精车前已经过粗加工正火处理半精加工，其中外沟槽加工达到图样尺寸，不需要进行精加工。考虑精加工后，零件既要保证尺寸精度，又要符合形位精度，故半精加工后预留的加工余量均为2mm。精加工时，根据减速机齿座的特征及工艺性分析，本文选择以零件F面和f外圆为定位基准，采用三爪卡盘装夹定位，精车止口dH7及G面所在的内、外圆表面。减速机齿座全部精加工工序如表1所示。 只要某些零件的某道工序能在同一台设备上，用相同的工艺装备和调整方法进行加工，则这些零件在这道工序上便可归并成组，形成所需的加工工序称为成组工序.成组工艺是从统一零件的个别工序出发，实现工序标准化。编制成组工艺的目的，是使正在生产的、属于同一工艺相似零件组的零件，能够按照所编制的成组工艺进行生产。只有这样，才能保持同类零件的工艺继承性，才能防止工艺多样性，才能使生产计划、工艺准备、生产组织和管理等项工作的水平得以提高。 在产品快速制造系统中，运用成组技术基本原理，使用成组夹具，可以对单一规格的产品进行加工，也可以对系列产品进行成组加工。这样，不仅能缓解新产品生产技术准备工作中的矛盾，有利于新产品的快速开发，而且还能提高工效，减轻工人劳动量，确保零件加工质量，降低制造成本。尤其是它可以在形式上依然保持较低的工艺装备系数，而实质上却有效地提高了多品种小批量生产的工艺装备系数，使多种不同零件
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