宝元系统&调机简易说明(车床)

新机调机简易说明 一：通电 （1） ：通电前确认事项 1：所有焊接信号线需正向测量一边，反向测量一边确认信号线接线正确无误 2：确认输入总电源电压为为 380V （2） ：通电 1：将所有电箱内通电开关关闭 2：测量电箱内开关输入及输出（三相 AC220V,三相 AC380V，AC24V，DC24V）无短路，确认 主电路接线无误。 3：将主机后背 DC24V 输入插头拔除，安川输入三相电源插头拔除，安川开关电源插头拔除。 4：主轴伺服及变频器通电，先送确认变频器电源开关，测量输入端三相电压为 AC380V，无缺 相后，打开开关确认变频器正常后。 5：安川伺服通电，先确认伺服驱动器电源开关输入端电压为 AC220V，无缺相，打开电源开关， 测量安川伺服主电源端子三相电压为 AC220V，无缺相，再确认安川开关电源电压二相为 AC220V。三轴伺服相同测试方法，确认后断电插入安川电源主电路及开关电源输入端子，通电 测试伺服是否正常。 6：系统电源通电：先确认系统电源开关输入电压为二相 AC220V,打开电源开关，确认主轴电源 输入电压为 AC220V，用万用表 DC5V,DC12V 输出电压正确，再确认到主机 DC24V 电源端子 直流电压是否为 DC24V，正负是否正确（可查看主机后背 DC24V 母座标示） 。 以上确认正确后可进行下部操作 二：参数汇入功能 1：联网上传资料 新机过来请将系统参数 651 号设为 1，并关机重启，开机后设定机台 IP PARAM网络设定设定 IP 如下范例 控制器端 IP 172.17.90.9 子网屏蔽 255.255.255.0 预设网关 172.17.90.1 计算机端 IP 172.17.90.10 子网屏蔽 255.255.255.0 预设网关 172.17.90.1 设定 IP 后系统关机重启，开启计算机端 ReCON Maintenance 联网软件，机台联线设定控制器 的 IP172.17.90.9,单击联机。控制器端会出现联机授权画面。授权后机台参数设定参数所在 路径控制器端压下急停选择要上传的项目单击上传。一般建议上传如下： LADDER IO 设定档 参数存档 D 缓存器存盘 PLC 警报字符串文件 使用者参数字符串文件 三：伺服参数调整（安川 850W） （1）安川参数初始化 新的伺服通电后请做参数初始化 MODE/SEI显示 FN000上下选择 FN005按 DATA显示 字母 P1N1F(F 为倒写) 按 MODE/SET闪烁 3 秒后显示 DONE 既完成。完成后关机重启 马达规格 （SGDM-10ADA) 马达 SGMGH-09ACA6C （SGDM-10ADA) 马达 SGMGH-09ACA61 （SGDM-10ADA) 马达 SGMGH-09ACA61 SGDV-2R8A01A- 马达 SGMJV-04AAA61 备注说明 X Y(两轴不用) Z 侧铣 PN0（功能选择基本开关） 0010 0010 0010 0010 PN110（在线自动调谐类开关） 0012 0012 0012 1400 5 系列 PN170 PN100（速度环增益） 100 100 100 60 PN101（速度不积分时间参数） 850 850 850 10 PN102（位置环增益） 90 90 90 60 机台刚性调 整 PN103（转动惯量比） 0 0 0 ? 5系列需设入 PN401 （扭矩指令滤波器时间参 数） 100 100 100 1 PN109（前馈） 0 0 0 0 PN200 （位置控制指令形态选择 开关） 4 4 4 4 PN202（电子齿轮比（分子） ） 32768 32768 32768 2048 5 系列 PN20E PN201（PG 分频比） 1250 1250 1250 1250 5 系列 PN210 PN203（电子齿轮比（分母） ） 1250 1250 1250 1250 5 系列 PN212 PN50A（输入信号选择 1） 2100 2100 2100 2100 PN50B（输入信号选择 2） 6543 6543 6543 6543 PN50C（输入信号选择 3） 8888 8888 8888 8888 PN50D（输入信号选择 4） 8888 8888 8888 8888 PN50E（输出信号选择 1） 211 3211 3211 3211 PN50F（输出信号选择 2） 300 0 0 0 PN510（输出信号选择 3） 0 0 0 0 PN600（再生电阻容量） 0 0 0 0 1 5 系列 PN10B 先设 定为 1 后断 电重启， 再设 定其它参数 四：主轴变频器的调试（LNC-A 系列） LNCA 系列变频器 5.5KW 配 3.7KW 或 5.5KW 主轴电机 参数说明 LNC-3.7 电机 LNC-5.5 电机 备注 PR0-11（重新设定参数） 未调试前设定 10 将参数重设，再断电调试 PR0-14（主速频率命令来源设定） 2 2 PR0-15（主速运转命令来源设定） 3 3 PR0-16（两线/三线式运转） 0 0 PR0-17（停车方式与运转安全模式） B00000 B00000 PR1-00（最大操作频率） 136 136 电机最高频率 PR1-03（电机第一输出频率设定） 136 136 电机最大频率 PR1-04（电机第一输出电压设定） 380 380 电机额定电压 PR1-05（电机第二输出频率设定） 50 50 中间频率(电机额定频率） PR1-06（电机第二输出电压设定） 380 380 中间电压（电机额定电压） PR1-07（电机第三输出频率设定） 5 5 低点频率设定 PR1-08（电机第三输出电压设定） 35 35 低点电压设定 PR1-21（上限频率） 136 136 电机上限频率 PR1-22（下限频率） 0 0 PR1-30（第一加速时间） 1.5 1.5 PR1-31（第一减速时间） 1.5 1.5 PR4-00（电机满载电流） 8 13 电机额定电流设定 PR4-04（电机 1 的极对数） 4 4 电机极对数设定 PR4-17（加速过电流失速防止） 22 30 电机额定电流 200% PR4-19（运行中过电流失速防止） 22 30 电机额定电流 200% PR4-35（直流制动电流准位） 4 4 电机额定电流 5070% PR4-36（启动直流制动的时间） 0 0 PR4-37（停止直流制动的时间） 0.8 0.8 PR4-38（直流制动启示频率） 5 5 PR4-39（直流电压增加比例） 20 20 PR4-05（电机自学习） 以上参数调完后断变频电后将此参数设为 1，在系统上下 M3S1500 转做自学习。以下参数会自动被写入 自学习被写入参数 变频器预设 结果 1 PR1-08（电机一低点电压） 10 7.2 PR1-09（电机一零点电压） 0 6.6 PR4-1（电机一阻抗参数） 0 1.443 PR4-2（电机一转矩补偿） 0 3.1 调试完后确认如下参数 PR1-05（电机第二输出频率设定） 50 50 中间频率(电机额定频率） PR1-06（电机第二输出电压设定） 380 380 中间电压（电机额定电压） PR1-07（电机第三输出频率设定） 5 5 低点频率设定 PR1-08（电机第三输出电压设定） 35 35 低点电压设定 五：限位功能测试 三轴移动来测试限位功能是否正常，三轴前后限位是否起作用 六：栅格量的调整 先确认系统参数 P204 的设定值，如设的是 7，请设定为 0，栅格量调整后请重新设定为 0。 通电测试回原点功能正常后，按 DGNOSG系统信息查看系统 50 号 51 号 52 号，是否在 48 一 52 之间，如不在请调整马达联轴器或原点开关，再次回原点，直到 50 号 51 号 52 号数值在 48 一 52 之间后 OK,50 号 X 轴回原点的栅格量值，51 号 Y 轴栅格量的值，52 号 Z 轴回原点的 栅格量值，53 号为 4 轴回原点的栅格量值。 50，51，52，53，号参数的最佳值是 50，请尽量调整在 50 范围。 七：常用系统参数 （1）进入参数画面步骤 PARAM系统参数切换用户制造商输入密码 （2）参数寻找 用密码进入后在参数画面输入 P 加参数号直接到此参数 （3）单参数初始化 找到要初始化的参数号，输入 SHIFT+4 会出现一个符号，将此符号设入后，参数会复员为原 始参数。 （4）新机各动作测试 OK 后，请重新设定软件限位功能 （5）常用参数设定 参数说明 预设 变频主轴 伺服主轴 备注说明 P0002（X 轴最大追随误差 UM） 6000 30000 30000 P0003（Y 轴最大追随误差 UM） 6000 30000 30000 P0004（Z 轴最大追随误差 UM） 6000 30000 30000 P0005（4 轴最大追随误差 UM） 30000 30000 30000 P0010（设定 X 轴 G00 的加减速时间 MS） 150 250 250 P0011（设定 Y 轴 G00 的加减速时间 MS） 150 250 250 P0012（设定 Z 轴 G00 的加减速时间 MS） 150 250 250 P0013（设定 4 轴 G00 的加减速时间 MS） 150 250 250 P0014（设定 G01 的加减速时间 ms） 80 80 80 P0018（车牙加减速时间） 50 50 50 P0024（设定 X 轴所对应之伺服轴之号码） 1 1 1 P0025（设定 Y 轴所对应之伺服轴之号码） 0 2 2 Y 轴不使用请设为 0 P0026（设定 Z 轴所对应之伺服轴之号码） 3 3 3 P0027（设定 4 轴所对应之伺服轴之号码） 0 0 4 C 轴不使用请设为 0 P0058（X 轴马达 Encoder 一转的 Pulse 数） 2500 1250 1250 P0059（Y 轴马达 Encoder 一转的 Pulse 数） 2500 1250 1250 P0060（Z 轴马达 Encoder 一转的 Pulse 数） 2500 1250 1250 P0067（4 轴马达 Encoder 一转的 Pulse 数） 2500 1250 1250 根据伺服调规格 P0085（100 倍 P2-P5 最大追随误差设定） 0 0 8 P0116（反向各轴位置命令输出 BIT0-4） 0 5 5 P0185（反向各轴位置回授输入 BIT0-4） 0 5 21 P0172（G00 加减速型式 0)直线 1)S 曲线） 1 1 1 P0173（G01 加减速型式 0)指数 1)S 曲线） 1 1 1 参数说明 预设 变频主轴 伺服主轴 备注说明 P1000（X 轴快速定位 G00 最高速度 um/min） 5000000 20000000 20000000 P1001（Y 轴快速定位 G00 最高速度 um/min） 5000000 20000000 20000000 P1002（Z 轴快速定位 G00 最高速度 um/min） 5000000 20000000 20000000 P1003（4 轴快速定位 G00 最高速度 um/min） 5000000 5000000 144000 P1061（设定车牙最高速 um/min ） 10000000 30000000 30000000 P1100（X 轴 JOG 速度 um/min ） 2000000 2000000 2000000 P1101（Y 轴 JOG 速度 um/min ） 2000000 2000000 2000000 P1103（Z 轴 JOG 速度 um/min ） 2000000 2000000 2000000 P1104（4 轴 JOG 速度 um/min ） 2000000 2000000 72000 P0104（设定 X 轴的导螺杆节距 ） 10000 5000 5000 P0105（设定 Y 轴的导螺杆节距 ） 10000 10000 10000 P0106（设定 Z 轴的导螺杆节距 ） 10000 10000 10000 P0107（设定 4 轴的导螺杆节距 ） 360 360 360 P0029（第一主轴对应伺服轴号码 ） 5（4） 5（4） 4 T515I,T600I,T602I 主轴端 口为 4 请注意 P0294（第二主轴对应伺服轴号码 ） 0 0 5（2） T515I,T600I,T602I 第二主 轴端口为 2 P0057（第一主轴的回授倍率 ） 1 1 4 P0890（第二主轴的回授倍率 ） 1 1 4 P0061（第一主轴编码器一转脉波数 ） 1024 1024 1250 根据伺服调试规格调试 P0889（第二主轴编码器一转脉波数 ） 1024 1024 1250 P0160（第一主轴编码器 0)主轴 1)马达 ） 0 0 0 P0892（第二主轴编码器 0)主轴 1)马达 ） 0 0 0 P0183（第一主轴的命令格式 ） 0 0 1 P0296（第二主轴的命令格式 ） 0 0 1 P0092（第一主轴的最高转速 RPM ） 6000 8000 P0883（第二主轴的最高转速 RPM ） 6000 5000 P0096（第一主轴的最大转速 RPM ） 6000 5000 P0876（第二主轴的最大转速 RPM ） 6000 4000 根据主轴电机最高速度设 定 P1054（第一主轴速度到达窗口范围 ） 50 350 350 P0298（第二主轴速度到达窗口范围 ） 50 350 350 P1063（第一主轴零速到达窗口范围 ） 10 50 50 P0299（第二主轴零速到达窗口范围） 10 50 50 P0189（第一主轴开机预设转速 ） 0 500 500 P0875（第二主轴开机预设转速） 0 500 500 P0550（手轮 X 轴移动最高速度(um/min)） 8000000 8000000 8000000 P0551（手轮 Y 轴移动最高速度(um/min)） 8000000 8000000 8000000 P0552（手轮 Z 轴移动最高速度(um/min)） 8000000 8000000 8000000 P0553（手轮 4 轴移动最高速度(um/min)） 8000000 8000000 8000000 P0044（设定 X 轴的背隙补偿量 um ） 0 P0045（设定 Y 轴的背隙补偿量 um ） 0 参数说明 预设 变频主轴 伺服主轴 备注说明 P0046（设定 Z 轴的背隙补偿量 um ） 0 P0047（设定 4 轴的背隙补偿量 um ） 0 P0117（设定启动背隙补偿功能 BIT ） 0 7 7 P0048（原点强制模式 BIT ） 0 0 0 P0204（使用 NC 记录之原点 BIT ） 0 0 0 P1109（第 Y 轴回原点的第二段速度 UMMIN 200000 400000 400000 P1110（第 Z 轴回原点的第二段速度 UMMIN） 200000 400000 400000 P0079（X 轴原点位置在 DOG 0)后 1)前 ） 1 1 1 P0080（Y 轴原点位置在 DOG 0)后 1)前 ） 1 1 1 P0081（Z 轴原点位置在 DOG 0)后 1)前 ） 1 1 1 P0082（4 轴原点位置在 DOG 0)后 1)前 ） 1 1 1 P0120（各轴回原点方向 BIT0-4 ） 0 0 0 P0175（HOME DOG I 点 0)LOCAL1)REMOTE） 0 0 0 P0293（伺服轴原点参考依据） 0 0 8 P0211（停止预解单节 M 码设定） 200 200 80 P0212（停止预解单节 M 码设定） 201 201 81 P0206（行进间磨耗补正输入 0)不可 1)可） 1 1 1 P0239（磨耗输入检查范围） 1000 10000 10000 P0161（宏 O9004 的呼叫 M 码） 0 50 50 呼叫自动送料机程序 P0089（自定加工件数累计控制 M 码） 30 97 97 自动记数程序 P0152（第 4 轴旋转路径处理） 0 0 1 P1006（X 轴软件第 1 行程保护正向值 um ） 99 米 0 0 P1007（X 轴软件第 1 行程保护负向值 um） 99 米 0 0 P1008（Y 轴软件第 1 行程保护正向值 um ） 99 米 0 0 P1009（Y 轴软件第 1 行程保护负向值 um ） 99 米 0 0 P1010（Z 轴软件第 1 行程保护正向值 um） 99 米 0 0 P1011（Z 轴软件第 1 行程保护负向值 um） 99 米 0 0 根据机床实际行程自已设 定 P0394（屏幕保护等待时间） 0 3 3 （6）特殊参数设定方法 P116：伺服轴输出命令反相 BIT。说明：伺服输出命令信号反向功能，反向移动各轴的方向 状态 设定值 状态 设定值 X 轴正向命令输出 0 X 轴负向命令输出 1 Y 轴正向命令输出 0 Y 轴负向命令输出 2 Z 轴正向命令输出 0 Z 轴负向命令输出 4 4 轴正向命令输出 0 4 轴负向命令输出 8 5 轴正向命令输出 0 5 轴负向命令输出 16 6 轴正向命令输出 0 6 轴负向命令输出 32 轴向命令输出设定值 P116=X 轴+Y 轴+Z 轴+4 轴+5 轴+6 轴的和 P185：伺服轴回授信号反相 BIT 说明：伺服回授信号反相功能，反向移动各轴的回授信号 状态 设定值 状态 设定值 X 轴正向回授输入 0 X 轴负向回授输入 1 Y 轴正向回授输入 0 Y 轴负向回授输入 2 Z 轴正向回授输入 0 Z 轴负向回授输入 4 4 轴正向回授输入 0 4 轴负向回授输入 8 5 轴正向回授输入 0 5 轴负向回授输入 16 6 轴正向回授输入 0 6 轴负向回授输入 32 轴向回授信号设定值 P185=X 轴+Y 轴+Z 轴+4 轴+5 轴+6 轴的和 P120：各轴回原点方向 BIT 说明：反向各轴回原点的方向 状态 设定值 状态 设定值 X 轴正向回原点 0 X 轴负向回原点 1 Y 轴正向回原点 0 Y 轴负向回原点 2 Z 轴正向回原点 0 Z 轴负向回原点 4 4 轴正向回原点 0 4 轴负向回原点 8 5 轴正向回原点 0 5 轴负向回原点 16 6 轴正向回原点 0 6 轴负向回原点 32 轴向回原点方向设定值 P120=X 轴+Y 轴+Z 轴+4 轴+5 轴+6 轴的和， 此参数设定后需配合用户参 数 23,24,25,26 号，也将此用户参数设定及相同切换 PLC 回原点的方向。 P117：设定启动背隙补偿功能 BIT 说明：设定启动背隙补偿功能的轴 状态 设定值 状态 设定值 X 不使用背隙补偿功能 0 X 使用背隙补偿功能 1 Y 不使用背隙补偿功能 0 Y 使用背隙补偿功能 2 Z 不使用背隙补偿功能 0 Z 使用背隙补偿功能 4 4 不使用背隙补偿功能 0 4 使用背隙补偿功能 8 5 不使用背隙补偿功能 0 5 使用背隙补偿功能 16 6 不使用背隙补偿功能 0 6 使用背隙补偿功能 32 背隙补偿功能设定值 P117=X 轴+Y 轴+Z 轴+4 轴+5 轴+6 轴的和 P204：使用 NC 记录之原点 BIT 说明：设定启动背隙补偿功能的轴 状态 设定值 状态 设定值 X 不使用记录原点 0 X 使用记录原点 1 Y 不使用记录原点 0 Y 使用记录原点 2 Z 不使用记录原点 0 Z 使用记录原点 4 4 不使用记录原点 0 4 使用记录原点 8 5 不使用记录原点 0 5 使用记录原点 16 6 不使用记录原点 0 6 使用记录原点 32 使用 NC 记录之原点设定值 P204=X 轴+Y 轴+Z 轴+4 轴+5 轴+6 轴的和 八：车床刚性攻牙 车床刚性攻牙调整车床刚性攻牙调整(第一主轴刚攻第一主轴刚攻) 首先将机台移至适当位置（足够往 Z 负方向移动 50mm） 请先写一个刚攻的程序，方便重复一直测试（注意：不需实际攻牙注意：不需实际攻牙） G95 M3 S1000 ; 如果 G code 为 Type A，请将 G95 改为 G99 M29 G84Z-50F1P1000 G80 M30 1. 请执行攻牙程序一次，若动作正常，请看系统诊断页(DIAG)中的系统信息第 23 号,并将这个数值填入参数 P1064，这个数值应该介于 1008000 之间。 2. 再执行一次， 如果有震动产生， 请由 0 至 20 加入参数第 1066 号， 以减少震动， 这个数值尽量不要太大， 否则产生的追随误差将会加大， 一般建议为 3 5 （先 设为 5 测试） 。 3. 再执行攻牙程序一次，接下来观看系统诊断页(DIAG)中的系统信息第 22 号， 并将这个数值填入参数 P1065，这个数值应该介于 1008000 之间。 4. 再执行一次， 如果有震动产生， 请由 0 至 20 加入参数第 1070 号， 以减少震动， 这个数值尽量不要太大，否则产生的追随误差将会加大，一般建议为 1015 （先设为 15 测试） 。 5. 再次执行程序一次，请看系统诊断页(DIAG)中的系统信息第 26 号,如果是正 值，请将参数 1076 调小；如果是负值，请将参数 1076 调大，然继续测试直到 系统信息第 26 号在 0 附近 注意事项注意事项 1. 每当调整伺服轴（X , Z 轴）的驱动器的回路增益时，请从新调整步骤 1,2,3,4 2. 每当调整主轴驱动器后，请调整步骤 6 3. 若未执行此刚性攻牙调机程序，将会使得刚攻时牙攻十分容易损坏 4. 调整顺序请按照 16，不可任意对调，否则调整的参数将会不对 车床刚性攻牙调整车床刚性攻牙调整(第二主轴刚攻，铡铣第二主轴刚攻，铡铣) 首先将机台移至适当位置（足够往 X 正方向移动 50mm） 请先写一个刚攻的程序，方便重复一直测试（注意：不需实际攻牙注意：不需实际攻牙） G95 M13 S21000 ; 如果 G code 为 Type A，请将 G95 改为 G99 M29 G88X50F1P1000 G80 M30 6. 请执行攻牙程序一次，若动作正常，请看系统诊断页(DIAG)中的系统信息第 23 号,并将这个数值填入参数 P1166，这个数值应该介于 1008000 之间。 7. 再执行一次， 如果有震动产生， 请由 0 至 20 加入参数第 1170 号， 以减少震动， 这个数值尽量不要太大， 否则产生的追随误差将会加大， 一般建议为 3 5 （先 设为 5 测试） 。 8. 再执行攻牙程序一次，接下来观看系统诊断页(DIAG)中的系统信息第 22 号， 并将这个数值填入参数 P1168，这个数值应该介于 1008000 之间。 9. 再执行一次， 如果有震动产生， 请由 0 至 20 加入参数第 1172 号， 以减少震动， 这个数值尽量不要太大，否则产生的追随误差将会加大，一般建议为 1015 （先设为 15 测试） 。 10. 11. 再次执行程序一次，请看系统诊断页(DIAG)中的系统信息第 26 号,如果是正 值，请将参数 1176 调小；如果是负值，请将参数 1176 调大，然继续测试直到 系统信息第 26 号在 0 附近 注意事项注意事项 5. 每当调整伺服轴（X , Z 轴）的驱动器的回路增益时，请从新调整步骤 1,2,3,4 6. 每当调整主轴驱动器后，请调整步骤 6 7. 若未执行此刚性攻牙调机程序，将会使得刚攻时牙攻十分容易损坏 8. 调整顺序请按照 16，不可任意对调，否则调整的参数将会不对 九：标准 M 码功能说明 M 码 说明 M00 暂停 M01 选择暂停 M02 程序结束 M03 主轴正转 M04 主轴反转 M05 主轴停止 M07 开气 M08 冷却开 M09 冷却及气关 M10 夹头夹工件 M11 夹头松工件 M26 短收料器推出 M27 短收料器退回 M36 长收料器推出 M37 长收料器退回 M29 多主轴钢攻（通用 1，2，3，主轴） M30 程序结束并返回开头 M50 自动送料机（系统参数 P161 设为 50） M87 主轴夹头关掉功能 M91 自动及半自动切换，面板自动及半自动切换按键 F2） M97 工件记数 M98 调用子程序 M99 程序结束和无限循环 M33 开水及第 1 主轴正转 M34 开水及第 1 主轴反转 M35 关水及第 1 主轴停止 M86 自动送料（自动送料机功能在程序加入此指令） 选配 M 码说明 M16 尾座进 (开启尾座功能有用) M17 尾座退 (开启尾座功能有用) M13 侧铣正转 （开启侧铣功能有用） M14 侧铣停上 （开启侧铣功能有用） M15 侧铣反转 （开启侧铣功能有用） M23 端铣正转 （开启端铣功能有用） M24 端铣反转 （开启端铣功能有用） M25 端铣停止 （ 开启端铣功能有用） M80 主轴切换为 C 轴 （开启 C 轴功能有用） M81 取消 C 轴功能 （开启 C 轴功能有用） M84 主轴剎车开 （开启 C 轴功能有用） M85 主轴剎车关 （开启 C 轴功能有用） 十：用户参数说明 （1）进入参数画面步骤PARAM 用户参数 (2)用户参数说明 编号 概述 参数说明 设定 01 程序编辑 （0：可编辑）程序可编辑 （1：不可编辑）程序不可编辑 0 02 开机寻原点优先 （0：否）开机不回原点可加工 （1：是）开机一定要回原点，不回原点不能加工 1 03 优先回原点轴 （0：同时）三轴同时回原点 （1：Z 轴）Z 轴先回原点，完成后其它轴再回 1 04 快速移动 50% （0：开机未回原点）快速移动受快进旋钮控制 （1：开机未回原点）系统自动切换快进为 50% 1 05 强制轨道润滑 （0：自动）润滑油受系统润滑供油时间设定运行，同时间监控轴 向有移动是计时（叶轮式请设为 0） （1：手动）强制打开润滑机供油， （柱塞式油夯请设为 1） 0 06 润滑 ON 时间 润滑油马达运行时间（秒） 10 07 润滑 OFF 时间 润滑油马达停止时间（秒） 1200 08 安全门 （0：不使用）不使用安全门功能 （1：使用）使用安全门功能 0 09 送料机选择 （0：普通）手动上料送料机 （1：自动）自动上料送料机 0 10 加工件数警报 （0：不执行）加工工件数到达不报警 （1：执行）加工工件到达报警 0 11 夹头松开主轴壮态 （0：不能转主轴）设为 0 时夹松开不能旋转主轴 （1：能旋转主轴）设为 1 时夹头松开可以旋转主轴，并不报警 0 12 夹头反夹功能 （0：正夹）设为 0 时是内夹 （1：反夹）设为 1 是外夹 0 13 夹头指示灯壮态 （0：夹紧亮灯）当主轴夹紧时外接夹头指示灯为亮灯 （1：夹紧灯灭）当主轴夹紧时外接夹头指示灯为灯灭 0 14 自动断电功能 （0：不执行）加工到程序结尾时不执行自动断电功能 （1：执行）加工到程序结尾执行自动断电功能 0 15 断电延迟时间 自动断电延时时间（秒） 5 16 刀库功能 （0：无）不使用刀库 （1：有）使用排刀刀库 0 17 刀库总刀数 刀库功能开启后请设定总刀数，不然不能正常换刀。 0 18 尾座功能 （0：关闭）关闭尾座功能 （1：开启）开启尾座功能 0 19 主轴功能 （0：普通）关闭 C 轴功能，使用变频主轴 （1：伺服）开启 C 轴功能，关闭变频主轴 0 20 侧铣功能 （0：关闭）关闭侧铣功能 （1：开启）开启铡铣功能 0 编号 概述 参数说明 设定 21 端铣功能 （0：关闭）关闭端铣功能 （1：开启）开启端铣功能 0 22 Y 轴功能 （0：关闭）关闭 Y 轴功能 （1：开启）开启 Y 轴功能 0 23 X 轴回原点功能 （0：正向）设为 0X 轴向正方向回原点（需配合系统 P120 参数） （1：负向）设为 1X 轴向负方向回原点（需配合系统 P120 参数） 0 24 Y 轴回原点功能 （0：正向）设为 0Y 轴向正方向回原点（需配合系统 P120 参数） （1：负向）设为 1Y 轴向负方向回原点（需配合系统 P120 参数） 0 25 Z 轴回原点功能 （0：正向）设为 0Z 轴向正方向回原点（需配合系统 P120 参数） （1：负向）设为 1Z 轴向负方向回原点（需配合系统 P120 参数） 0 26 4 轴回原点功能 （0： 正向） 设为 0 4 轴向正方向回原点 （需配合系统 P120 参数） （1： 负向） 设为 1 4 轴向负方向回原点 （需配合系统 P120 参数） 0 27 机械坐标回复功能 （0：不使用）不使用开机回复机械坐标功能 （1：使用）使用开机回复机械坐标功能 0 28 主轴夹头选择 （0:时间）主轴夹头检查标准为时间 （1:限位）主轴夹头检查标准限位开关 0 29 手轮类型选择 （0：面板按键）手轮切换倍率切换为面板控制 （1：外置移动手 轮）手轮切换为移动手轮信号控制 0 30 收料器选择 （0:时间） 收料器检查标准用时间来判断 （1：限位）收料 器检查标准用限位为判断 0 31 X 按键反向功能 （0:向上负）将面板向上移动方向切换为负 （1:向上正）将 面板向上移动方向切换为正 0 十一：警报说明 （1）PLC 警报说明 编号 概述 解决方案 2001 紧急停止或轴过行程 0：轴向有过行程，请按 OTF 解除后，移开轴向 1：有压下紧急停止，松开急停 3：轴向限位开关及紧急停止开关损坏，更换开关 2002 主轴变频器异常警报 0：变频有报警，请确认变频警报代码，确定问题所在。 1：新机调试时变频器输也信号壮态不正确，请确认变频异常输出信号壮态。 2003 主轴转数值尚未输入 系统未读取到 S 码指令，请重新输入主轴转速 2004 各轴尚未回原点 执行各轴回原点指令 2005 Z 轴必须优先回原点 请先回 Z 轴原点，Z 轴只有在原点位置，才能回其它轴向。 2006 X 轴必须优先回原点 请先回 X 轴原点，Z 轴只有在原点位置，才能回其它轴向。 2007 伺服驱动器异常 0：伺服有报警，请确认伺服警报代码，确定问题所在。 1：新机调试时伺服接线有误导至伺服异常报警。 2008 夹头未夹紧禁止主轴旋 转 0： 主轴未夹紧， 有执行到主轴运转指令， 请先夹紧工件后运行主轴旋转指令。 1：新机时请检查主轴夹头油管是否接反，线路是否接线正确。 2009 尾座顶针运动异常 0：尾座卡死或油压马达未运行，请确认后处理。 1：尾座前后限位开关或线路损坏，请检查。 2：新机调试时报警请确认开关信号常闭常是否正确，限位开关的位置是否到 位。 3：无尾座功能开启了用户参数 18 号参数。 2010 尾座顶针前进运动异常 或未到位 0：尾座卡死或油压马达未运行，请确认后处理。 1：尾座前进限位开关或线路损坏，请检查。 2：新机调试时报警请确认开关信号常闭常是否正确，限位开关的位置是否到 位。 3：无尾座功能开启了用户参数 18 号参数。 2011 尾座顶针后退运动异常 或未到位 0：尾座卡死或油压马达未运行，请确认后处理。 1：尾座后退限位开关或线路损坏，请检查。 2：新机调试时报警请确认开关信号常闭常是否正确，限位开关的位置是否到 位。 3：无尾座功能开启了用户参数 18 号参数。 2012 已到尾坐后限位,禁止轴 向移动 已到尾坐后限位禁止 Z 轴向后移动 2013 尾座顶针没有顶紧,禁止 主轴旋转 0： 尾座未顶紧， 有执行到主轴运转指令， 请先顶紧工件后运行主轴旋转指令。 1：新机时请检查尾座油管是否接反，线路是否接线正确。 2014 油压压力不足 油压马达压力不足 2015 侧铣伺服异常 侧铣伺服报警，请查看伺服警报确认问题 2017 工件记数到达 0：工件已达到设定的最大件数，请清 0 后按复位消除警报。 2018 润滑油不不足 0：滑润油不足，请加注滑润油。 1：新机调试时报警，请确认线路是否正常，信号接点是否错误。 2019 自动送料机异常警报 0：自动送料机异常或卡料，系统送出请求信号后 50 秒内无响应。 编号 概述 解决方案 2020 无料警报 0：棒材已用完，请重新装料 1：新机调试请确认信号接点的状态。 2021 油压马达过载 0：油压马达有异常，请确认油压马达是否正常， 1：新机调试时请确认信号接点是否正确。 2022 切削水马达过载 0：切削水马达有异常，请确认切削水马达是否正常， 1：新机调试时请确认信号接点是否正确。 2023 卷销机马达过载 0：卷销机马达有异常，请确认卷销机马达是否正常， 1：新机调试时请确认信号接点是否正确。 2024 系统已回过原点要重新 回请移开 系统已回过原点要重新回请移开 2025 刀具位置不正确或锁刀 未到位 0：油压编码刀库未完成锁到位，请确认后运行程序 1：请检查锁刀库限位开关是否损坏，或线路有断线。 2：无刀库功能开启了用户参数 16 号参数。 2026 数刀错误,无法找到所需 刀号 0：刀库长时间旋转未找到刀库编码刀号，请确认编码感应开关是否损坏，线 路是