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岳阳兴长石化年产1.5万吨叔丁胺项目创新性说明目录一、原料方案及其体系创新11.1原料方案11.2产品方案创新2二、清洁生产技术创新32.1循环技术32.2三废排放32.2.1 三废一览表32.2.2 创新处理方案52.3单产碳排放的减少6三、反应技术及分离技术创新83.1膜分离技术的运用83.1.1一种高含量烯烃分离用银离子交换膜的运用83.1.2一种膜法氨气处理回收装置的运用83.2组合反应器与反应精馏83.2.1设计依据83.2.2方案及对比9四、过程节能技术创新124.1热集成技术124.2热泵精馏技术134.2.1简介134.2.2适用场合134.2.3热泵精馏的类型144.2.4热泵精馏模拟16五、新型过程设备应用技术创新185.1径向反应器的使用185.1.1设计依据185.1.2径向反应器特点185.2新型组合导向浮阀塔板的运用195.2.1设计依据195.2.2新型塔板简介195.3泵轴封方式创新205.3.1 输送介质物理化学性质205.3.2 泵轴封方式确定215.4新型封头的选用215.4.1设计依据215.4.2新型封头介绍22一、原料方案及其体系创新1.1原料方案本项目为岳阳兴长年产1.5万吨叔丁胺资源化利用异丁烯的新建项目，主要原料为纯度为98.5%的异丁烯合格品。经过对原料方案的性能经济指标对比和总厂炼化装置目前生产能力，本项目采用较为便宜的异丁烯合格品，加入MTBE合成裂解工段，先自行制得高纯度异丁烯，再进行反应，既保证了氨化反应对异丁烯原料高纯度的要求，又降低了异丁烯原料的采购成本。原料结构见下表：表1-1异丁烯规格标准序号指标名称指标试测方法优等品一等品合格品1外观无色透明目测2异丁烯含量/%(m/m) 99.799.098.5SH/T 1482-20043乙烷/%(m/m) 0.05余量（烃类总量）余量（烃类总量）SH/T 1482-20044丙烷/%(m/m) 0.005SH/T 1482-20045丁烷/%(m/m) 余量SH/T 1482-200462-丁烯/%(m/m) 0.03SH/T 1482-200471-丁烯/%(m/m) 0.02SH/T 1482-20048丁二烯/%(m/m) 0.005SH/T 1482-20049甲醇/%(m/m) 0.00050.7（含氧化物总量）1.0（含氧化物总量）SH/T 1483-200410二甲醚/%(m/m) 0.0005SH/T 1483-200411叔丁醇/%(m/m) 0.001SH/T 1483-200412甲基叔丁基醚/%(m/m)0.0005SH/T 1483-200413水/%(m/m) 0.01无游离水GB/T 6023-199914二聚物/%(m/m)供需双方协定SH/T 1484-2004备注：在透明耐压容器内对液态试样直接观察测定。本工艺流程以此实现了异丁烯的资源化利用，同时避免采用剧毒物质氢氰酸，符合可持续发展战略，为国内叔丁胺行业开启了一条低毒生产、高效创收的新方法途径，解决了国内叔丁胺生产产能小、工艺落后的缺点。1.2产品方案创新本项目为岳阳兴长年产1.5万吨叔丁胺资源化利用异丁烯的新建项目，产品叔丁胺为该项目的一个亮点。目前国内生产叔丁胺的厂家比较少，德国巴斯夫公司在南京化学工业园的叔丁胺生产厂在2015年扩产成功，年产16000吨叔丁胺，是国内产量最大的叔丁胺生产厂家。国内自主生产叔丁胺产量最大的厂家为淄博富丰化工有限责任公司，产量为6000吨每年。目前除了巴斯夫公司使用异丁烯催化氨化法制备叔丁胺外，其他厂家多使用MTBE-氢氰酸法制备叔丁胺。国内缺少高产量的自主生产叔丁胺的厂家。然而随着环保安全的橡胶促进剂TBBS全面替代有致癌性的橡胶促进剂NOBS，作为主要原材料的叔丁胺消费量不断上升，以平均每年11%的增长速度递增。此外，异丁烯催化氨化法制备叔丁胺原子利用率达100%，并且生产过程中无需采用剧毒原材料氢氰酸，并且废水废渣废气的量很少，主要原料异丁烯与氨，以及辅助原料甲醇都循环利用，满足绿色化学的要求。国内对叔丁胺需求较大，有良好的市场前景，满足利用异丁烯生产既有使用价值又有市场需求的下游产品的目的。二、清洁生产技术创新2.1循环技术本项目所涉及主反应的单程转化率仅为16%，故为了综合利用原料，我们采用了反应原料循环的方案，将主要原料异丁烯与氨，辅助原料甲醇都进行了循环，在保证反应体系内物料充足的同时，大大减少了物料的进料量，节约了原料与能源：表2-1循环前后对比表原料名称未循环时进料流量kmol/h循环时进料流量kmol/h节约比例%异丁烯1733580甲醇171398氨6642896由此可知，循环技术节约了绝大部分的物料消耗，绿色经济、节能环保。2.2三废排放2.2.1 三废一览表本项目产生的三废总量较少，主要三废排放量如下表：表2-2三废排放总表三废名称废液废气废渣总量/(t/a)7048.8868.9783.82表2-3废液排放表序号废水名称有害物组成排放量吨/年排放点排放方式排放去向处理方法名称含量%1轻组分液体MTBE5.312212.61脱轻塔T0101连续送至总厂燃烧管网燃烧利用CH3OH0.60C4H844.24C4H1019.80C3H89.38C5H1210.63C3H65.90HCHO0.19NH30.03H2O3.922异丁烯废液C4H899.992019.28氨气膜分离装置M0102连续送至总厂燃烧管网燃烧利用杂质0.01H2O微量C4H8微量C5H12微量3TBA精馏残液叔丁胺74.191352.66叔丁胺精制塔T0302连续送至有资质的厂家处理化学处理法二异丁烯25.81异丁烯微量氨微量4设备内部冲洗废液叔丁胺20全厂精馏塔、反应器、储罐间歇送至有资质的厂家处理化学处理法异丁烯甲醇氨MTBE5生活用水660全厂间歇园区污水处理厂化学处理法6地面、设备外部用水750全厂间歇园区污水处理厂化学处理法表2-4废气排放表排放气名称有害物组成排放量吨/年排放点排放方式排放去向处理方法名称含量叔丁胺废气叔丁胺99.50.11叔丁胺精制塔、贮存过程连续总厂火炬系统回收装置氧化处理法异丁烯0.2氨气0.3含氮废气氨气98.68868.86异丁烯膜分离装置M0101连续总厂火炬系统回收装置催化氧化处理法叔丁胺1.31C5H120.01表2-5废固排放表序号排放废渣名称有害物名称排放量（吨/年）排放点排放方式排放去向处理方法1HZSM-5分子筛催化剂SiO2-Al2O33异丁烯催化氨化反应器R0201&R0202间歇供应商回收回收2硅酸铝催化剂SiO2-Al2O31.08MTBE裂解反应器R0102间歇供应商回收回收3ZSM-5催化剂Na2O/SiO2-Al2O3、1.74MTBE合成反应器R0101间歇供应商回收回收4生产包装物生产包装物45.00生产使用间歇送至资质单位处理降解5生活垃圾生活垃圾33.00生活区间歇送垃圾处理站降解2.2.2 创新处理方案含氨废气对环境污染严重，然而氨同时是重要的工业原料。本项目采用MARSTM膜法氨气回收技术处理含氨尾气。通过物理膜分离法和纯水高效吸收法，将含氨废气转化为浓度20%的氨水，将废气资源化利用。该方案主要工艺流程如下：新氨气膜法回收工艺具有如下技术特点：（1）高新技术工艺，设备占地面积更小，安装更方便；（2）使用范围广，成熟的高新技术工艺，已经广泛工业化；（3）工艺流程简单，操作维护方便，处理效果稳定；运行费用低；（4）具有良好的环境效益；不产生二次污染，处理后的尾气可达标排放；（5）具有良好的经济效益，处理后高浓度的吸收液氨水可回用或外卖。本项目通过采用此工艺，对废水中的氨实现了资源化利用，使技术更先进，工艺更简单，管理更方便。利用中空纤维超滤膜为吸收介质，使氨与吸收塔的接触面更大，吸收效率更高。吸收剂和废气进装置可单独控制，操作更灵活。2.3单产碳排放的减少本项目中所有的能量都来自公用工程，其中能耗最大的是低压蒸汽，其次是用电，所以可以通过减少公用工程的使用量降低成本。因此该项目中使用了热泵精馏技术以及热集成技术等，使最终使用的公用工程量有所减少。具体节能减排对比情况如下表：项目热工用工程（KJ/h）冷工用工程（KJ/h）匹配前203256809203088227匹配后89861797124008963物流匹配节能百分率55.8%38.9%每年碳排放减少量1.6万吨标煤/年每吨产品碳排放减少量5.1万吨标煤/吨产品三、反应技术及分离技术创新3.1膜分离技术的运用3.1.1一种高含量烯烃分离用银离子交换膜的运用传统烯烃分离工艺包括低温分离法、提馏法、吸附法、吸收法和膜分离法，其中膜分离法是一项高新技术，其原理是利用不同物质对特定膜的透过速率不同，将混合物通过一次或多次，从而达到液体分离的目的。本项目在分离高纯异丁烯时采用一种银离子交换膜（专利：一种高含量烯烃分离用银离子交换膜，专利号：CN106336519 A）。该交换膜对烯烃的选择透过性强，并且透过速率高，有利于高含量烯烃的分离；其中以高密度聚乙烯为主要原料，辅以线性低密度聚乙烯和多种助剂制得聚乙烯阳离子交换膜，该聚乙烯阳离子交换膜的离子交换容器高，柔韧性强且能耐强酸和强碱。经该膜分离后，异丁烯纯度达99.98%以上，使得异丁烯能循环利用。3.1.2一种膜法氨气处理回收装置的运用本项目在分离氨时采用一种膜法氨气处理回收装置（专利：一种膜法氨气处理回收装置，专利号：CN203315978U）。该膜法氨气处理回收装置包括前置组件、氨气吸收组件，所述氨气吸收组件包括膜元件，氨水储罐，氨水管道换热器，循环泵，减压阀，所述的膜元件包括进气口，出气口，出水口以及进水口。其特征在于：所述的氨气吸收组件至少二级。本实用新型所述的膜法氨气处理回收装置及工艺，具有的有益效果为：氨气经过多级膜法装置吸收处理后尾气可达标排放，同时可使回收的氨水浓度维持在较高浓度，吸收剂通过循环使用待浓度提高后可用于工艺生产或作为化工产品外卖。在本项目中，通过该膜法处理装置后，氨纯度达99.95%，可后续循环利用。3.2组合反应器与反应精馏3.2.1设计依据在MTBE合成裂解工段中，工艺要求异丁烯与甲醇合成MTBE后，MTBE质量分数达到99%。由于该反应放热，故温度对反应平衡有很大影响，温度越高，平衡转化率越低。与此同时温度对反应速率也有很大的影响，温度越高反应速率越快。所以为了解决反应平衡和反应速率之间的矛盾，本项目采用MTBE合成反应精馏法分离。工艺装置采用预反应器加反应精馏塔组合方案，异丁烯和甲醇先在预反应器中于160，10bar条件下以较快速度达到平衡，后经过换热冷却进入反应精馏塔。塔内MTBE被快速分离出反应体系，同时反应温度维持在20左右的常温。此条件下MTBE合成反应平衡向正向移动，反应转化率提高，达到MTBE质量分数99%的要求。同时由于塔内需要被继续合成的MTBE的量较少，所以可以采用较为温和的20，2.8bar条件来控制一个适合的反应速率以降低反应精馏塔操作成本。我们对比了单MTBE合成反应器和MTBE合成与反应器与反应精馏塔组合反应器两种工艺方案，具体内容如下：3.2.2方案及对比3.2.2.1单MTBE合成反应器方案单MTBE合成反应器方案即为原料直接通过MTBE合成反应器以达到MTBE合成的效果，其工艺流程图如下所示：图3-1 单MTBE合成反应器方案流程图3.2.2.2MTBE预反应器加反应精馏塔组合方案预反应器加反应精馏塔方案即为原料首先通过预反应器，将异丁烯与甲醇部分合成为MTBE，之后再送入反应精馏塔进行MTBE的深度合成并提纯与分离，其工艺流程图如下所示：图3-2 MTBE预合成反应器加反应精馏塔组合方案对于以上两种所述方案进行模拟，结果如下表所示。对于该两种方案，分析其MTBE合成的转化率，最后优选出最佳工艺。表3-1 不同方案工艺流程参数一览表方案一方案二装置名称MTBE合成反应器MTBE预合成反应器反应精馏塔反应压力/bar15102.8反应温度/16016020热能耗/kW371224272136冷能耗/kW1500理论塔板数39反应总转化率/%908699从上表可以看出，预合成反应器加反应精馏塔方案相较于单合成反应器方案有极大的优势。从操作压力上看，预合成反应器加反应精馏塔方案两装置内操作压力均小于单合成反应器方案；从反应转化率来看，预合成反应器加反应精馏塔方案的异丁烯转化率为99%，高于单反应器的90%；从方案所需能耗上看，预合成反应器加反应精馏塔方案共耗能6063kW，比单合成反应器方案耗能，但考虑单合成反应器后接MTBE分离塔的能耗，该方案并未增加能耗。综上所述，原料预处理工段采用预合成反应器加反应精馏塔方案作为MTBE合成工艺的最终方案。四、过程节能技术创新4.1热集成技术在大型化工过程中，存在大量需要换热的流股，一些物流需要被加热，一些物流需要被冷却。为提高能量利用率，节约能源与资源，需要进行换热网络设计，优先考虑系统中各流股之间的换热，各流股与不同公用工程之间的匹配，以实现最大限度的热量回收，尽可能提高过程的热力学效率，实现更好的系统设计。本项目是为总厂设计资源化利用异丁烯并年产1.5万吨叔丁胺的分厂。本项目采用异丁烯直接氨化工艺，由MTBE合成裂解工段，异丁烯氨化工段和原料分离及叔丁胺精制工段组成。原料预热和产品分离等都是非常耗能的过程，流程中冷热流股均较多，潜在热量可供回收，通过对换热网络的设计，以尽可能地实现流程内部热量的集成和最大化利用，以减少公用工程的消耗，从而减少能耗。为此，我们运用Aspen Energy Analyzer V8.4来进行换热网络设计，并寻找可能节能的措施，以最大限度地降低成本。在设计合理的前提下，为了减少有效能的损失，合成最大热回收量，以最小设备数、最小换热面积、最小操作费用为目标，进行不同方案的筛选和优化。从而确定出最后的换热方案。如图4-1、图4-2所示：图4-1 优化前换热网络图4-2 优化后换热网络我们对于热集成前后的能量消耗进行了对比：表4-1 热集成前后对比项目热工用工程（KJ/h）冷工用工程（KJ/h）匹配前203256809203088227匹配后89861797124008963物流匹配节能百分率55.8%38.9%由此表看出，进行冷热流股匹配后，公用工程用量大大降低，达到了很好的节能效果，能量回用率较大，加强了生产过程的经济性。4.2热泵精馏技术4.2.1简介化工行业是能耗大户，其中精馏又是能耗极高的单元操作，而传统的精馏方式热力学效率很低，能量浪费很大。如何降低精馏塔的能耗，充分利用低温热源，已成为人们普遍关注的问题。对此人们提出了许多节能措施，通过大量的理论分析、实验研究以及工业应用表明其中节能效果比较显著的是热泵精馏技术。热泵精馏是把精馏塔塔顶蒸汽加压升温，使其用作塔底再沸器的热源，回收塔顶蒸汽的冷凝潜热。4.2.2适用场合热泵精馏在下述场合应用，有望取得良好效果：(1)塔顶和塔底温差较小，因为压缩机的功耗主要取决于温差，温差越大，压缩机的功耗越大。据国外文献报导，只要塔顶和塔底温差小于36，就可以获得较好的经济效果。(2)沸点相近组分的分离，按常规方法，蒸馏塔需要较多的塔盘及较大的回流比，才能得到合格的产品，而且加热用的蒸汽或冷却用的循环水都比较多。若采用热泵技术一般可取得较明显的经济效益。(3)工厂蒸汽供应不足或价格偏高,有必要减少蒸汽用量或取消再沸器时。(4)冷却水不足或者冷却水温偏高、价格偏贵，需要采用制冷技术或其他方法解决冷却问题时。(5)一般蒸馏塔塔顶温度在38138之间,如果用热泵流程对缩短投资回收期有利就可以采用，但是如果有较便宜的低压蒸汽和冷却介质来源，用热泵流程就不一定有利。(6)蒸馏塔底再沸器温度在300以上，采用热泵流程往往是不合适的。以上只是对一般情况而言,对于某个具体工艺过程，还要进行全面的经济技术评定之后才能确定。4.2.3热泵精馏的类型根据热泵所消耗的外界能量不同，热泵精馏可分为加压方式和吸收式两种类型。加压方式热泵精馏有两种：压缩机方式和蒸汽喷射式。4.2.3.1压缩机方式压缩机方式又可分为间接式、塔顶气体直接压缩式、分割式和塔釜液体闪蒸再沸式流程。1.间接式当塔顶气体具有腐蚀性或塔顶气体为热敏性产品或塔顶产品不宜压缩时，可以采用间接式热泵精馏。 它主要由精馏塔、压缩机、蒸发器、冷凝器及节流阀等组成。这种流程利用单独封闭循环的工质（冷剂）工作：冷剂与塔顶物料换热后吸收热量蒸发为气体，气体经压缩提高压力和温度后，送至塔釜加热釜液，而本身凝结成液体。液体经节流减压后再去塔顶换热，完成一个循环。于是塔顶低温处的热量，通过冷剂的媒介传递到塔釜高温处。在此流程中，制冷循环中的冷剂冷凝器与塔釜再沸器合为一个设备。在此设备中冷剂冷凝放热而釜液吸热蒸发。间接式热泵精馏的特点是：(1)塔中要分离的产品与冷剂完全隔离；(2)可使用标准精馏系统，易于设计和控制；(3)与塔顶气体直接压缩式相比较，多一个热交换器(即蒸发器)，压缩机需要克服较高的温差和压力差，因此其效率较低。与普通制冷剂相比，水的化学和热稳定性好，泄漏时对人和臭氧层无负效应，价格便宜，而且具有极好的传热特性，在热交换中所需的换热面积较小，特别适合精馏塔底温度较高的精馏系统。2.塔顶气体直接压缩式塔顶气体直接压缩式热泵精馏是以塔顶气体作为工质的热泵，精馏塔顶气体经压缩机压缩升温后进入塔底再沸器，冷凝放热使釜液再沸，冷凝液经节流阀减压降温后，一部分作为产品出料，另一部分作为精馏塔顶的回流。塔顶气体直接压缩式热泵精馏的特点是：（1）所需的载热介质是现成的；（2）因为只需要一个热交换器(即再沸器)，压缩机的压缩比通常低于单独工质循环式的压缩比；（3）系统简单，稳定可靠。塔顶气体直接压缩式热泵精馏适合应用在塔顶和塔底温度接近，或被分离物质因沸点接近难以分离，必须采用较大回流比的情况下，因此需要消耗大量加热蒸汽（即高负荷的再沸器），或在低压运行必须采用冷冻剂进行冷凝。为了使用冷却水或空气作冷凝介质，必须在较高塔压下分离某些易挥发物质的场合。本项目采用塔顶气体直接压缩式。当选用热泵精馏时，能源费用急剧下降。此时，冷却水温度已不再是决定因素，精馏塔可在更低的压力下操作，既简化了分离过程，又降低了设备成本。4.2.3.2闪蒸再沸闪蒸再沸是热泵的一种变型，它以釜液为工质。与塔顶气体直接压缩式相似，它也比间接式少一个换热器，适用场合也基本相同。不过，闪蒸再沸在塔压高时有利，而塔顶气体直接压缩式在塔压低时更有利。4.2.4热泵精馏模拟由于粗叔丁胺产品中杂质含量较少，常规的精馏分离难度大、能耗高。现有分离常压精馏法，设备投资和能耗都较大；而对于高压精馏法，需要的更多的理论板数和较大的回流比。通过分析塔设备相关数据，发现叔丁胺精制塔塔顶与塔底温差仅有1.5，采用热泵精馏的节能优势便体现了出来。热泵精馏是将塔顶的气相物料经压缩机加压升温后进入塔底再沸器，对塔底物流进行加热，塔顶物流再经加压阀减压、辅助冷凝器冷却后进入回流罐。热泵精馏工艺流程图见图4-3:图4-3热泵精馏工艺模拟表4-2普通精馏与热泵精馏能耗对比算表操作方式热能能耗对比（kW）电能能耗对比（kW）总能耗对比（kW）采用热泵精馏节能分率冷凝器再沸器普通精馏381172553热泵系统25912838730%通过对比不难看出，使用热泵精馏能够有效地降低冷凝器与再沸器的热负荷，减少公用工程耗量并降低生产操作成本。五、新型过程设备应用技术创新5.1径向反应器的使用5.1.1设计依据本项目流程中异丁烯氨化反应器设计压力为22bar，压降为2bar，压降相对较小。同时在该过程中，异丁烯之间还会相互反应生二异丁烯，使得异丁烯氨化反应及异丁烯二聚反应构成平行反应关系。虽然两个反应均不是简单的级数反应，但是可以确定的是：异丁烯氨化级数高于异丁烯二聚反应级数，因此为提高反应的选择性，应尽量减小内扩散。另外在选用催化剂方面，通过对比多种常见的催化剂性质，最终选用HZSM-5分子筛作为异丁烯氨化催化剂，其为粒度20目-40目的球形催化剂，催化剂颗粒较小。综合以上该反应的性质，查阅文献之后，选用径向反应器作为异丁烯氨化反应器。主要参考文献如下：（1）栗庆铭，HZSM-5上异丁烯直接胺化反应制备叔丁胺的研究D大连理工大学，2014（2）杨仙健，丙烯酸与异丁烯酯化合成丙烯酸叔丁酯动力学J化学反应工程与工艺，2015（3）金杏妹，异丁烯直接胺化制备叔丁胺J化学世界，2002（4）丁园园，催化氨化合成叔丁胺的研究D浙江大学，2003（5）张成芳、朱子彬，径向反应器流体均布设计的研究J化学工程，1980（6）李瑞江，无控制型动量交换型径向流反应器催化剂封和床层流场行为的研究D华东理工大学，20105.1.2径向反应器特点固定床反应器可以分为轴向反应器及径向反应器。轴向反应器是流体沿中心轴方向流动，而径向反应器则是流体通过床层半径或直径方向流动。径向反应器只要有以下特点：（1）阻力小，操作费用低。由于气体径向流动,流过床层的路径比轴向反应器短得多,通气截面积大,气体线速度小，所以在床层体积一定时,流体流过床层的压降正比于流道距离的23次方,因此径向床层压降很小。对于受平衡影响十分显著、转化率较低、反应物大量循环或带有大量载气的反应工艺来说,采用径向反应器,符合节能降耗的目标。(2)空速大,生产能力高。由于阻力小可以采用高空速操作,且在高空速下仍可达到较高的转化率,提高了反应器的生产能力。(3)可使用小颗粒催化剂。由于阻力小，允许使用小颗粒催化剂,减少了粒内传递过程对宏观反应速率的影响,提高催化剂粒内效率因子。(4)径向反应器易于大型化。通常轴向反应器床层高度受到了床层压降的限制,其直径受到设备制造和运输等条件的限制,一般难以大型化,而径向反应器可提高床层轴向高度满足装置低压降条件下的大型化要求。(5)径向反应器中流体流经催化剂的截面较大，可有效减小内扩散对该反应的影响。对比了该反应的设计要求以及径向反应器的特点，综合考虑各种因素，最终选用径向反应器作为异丁烯氨化反应器。5.2新型组合导向浮阀塔板的运用5.2.1设计依据该新型塔板通过参考文献佟伯峰，杜冰，姜元. 组合导向浮阀塔板在常压塔的应用J. 江苏化工, 2004,32(1)设计。5.2.2新型塔板简介 5.2.2.1设计目的导向浮阀塔板已广泛应用于工业生产, 但在实际生产中发现单一导向浮阀塔板难以完全消除塔板上的液面梯度 , 尤其在液流强度 L 60m 3 /mh 时,由于梯形导向浮阀塔板对液层的推动力过大 ,塔板上产生负的液面梯度, 随液流强度减小,塔板上负的液面梯度越明显。同时由于塔板全部排布同一规格导向浮阀时, 由于从各个浮阀流出的气体对液层的推动力几乎没有区别, 塔板上的滞止区难以消除.在此本项目采用了一种新型组合导向浮阀塔板，是在导向浮阀塔板基础上开发成功的，从而提高塔板效率。5.2.2.2 组合导向浮阀塔板简介新型组合导向浮阀塔板是在导向浮阀塔板上开发出来的,是由矩形导向和梯形导向浮阀按照一定比例配比组合而成。该组合导向浮阀具有合理的结构特征和良好的流动力学性能,其主要特点:(1)塔板由矩形和梯形导向浮阀组成,并根据液流强度配比一定导向浮阀;(2)在塔板两侧的弓型区与塔板上的中央区相比,弓型区内梯形导向浮阀所占比例较大,以满足消除塔板上的液体滞止区的需要;(3)当塔内部分塔板的液流强度较大,部分塔板液流强度较小时,可采用不同组合配比;(4)组合导向浮阀兼有导向浮阀塔板和梯形塔板所具有的优点,克服了各自的缺点,具有较强的操作性和使用性;(5)塔板及浮阀 采用耐腐蚀材质,可有效降低腐蚀速率5.2.2.3新型塔板结构图5-1 矩形、梯形浮阀示意图5.3泵轴封方式创新5.3.1 输送介质物理化学性质本项目中，输送的主要介质为异丁烯、液氨、叔丁胺、甲基叔丁基醚和甲醇。各个物质的物理化学性能以及对泵的影响如下：1.异丁烯属于易燃液体，并且是液化烃，易于汽化，易使密封端面间液膜汽化，造成摩擦副干摩擦；2.液氨具有腐蚀性，并且是低温输送，容易使材料脆化，需要慎重选择材料，密封圈易老化而失去弹性，影响密封性能，介质温度低，大气中的水分会冻结在密封面上，加速摩擦副材料磨损。3.叔丁