煤油冷却器的设计原版 煤油冷却器的设计

煤油冷却器的设计原版 煤油冷却器的设计 课 程 设 计 任 务 书 一、摘要 换热器是将热流体的部分热量传递给冷流体的设备，以实现不同温度流体间的热能传 递，又称热交换器。换热器是实现化工生产过程中热量交换和传递不可缺少的设备。在换热器中，至少有两种温度不同的流体，一种流体温度较高，放出热量；另一种流体则温度较低，吸收热量。 在化工、石油、动力、制冷、食品等行业中广泛使用各种换热器，且它们是上述这些行业的通用设备，占有十分重要的地位。随着我国工业的不断发展，对能源利用、开发和节约的要求不断提高，对换热器的要求也日益增强。换热器的设计制造结构改进以及传热机理的研究十分活跃，一些新型高效换热器相继问世。根据不同的目的，换热器可以是热交换器、加热器、冷却器、蒸发器、冷凝器等。由于使用条件的不同，换热器可以有各种各样的形式和结构。在生产中，换热器有时是一个单独的设备，有时则是某一工艺设备的组成部分。 衡量一台换热器好的标准是传热效率高、流体阻力小、强度足够、结构合理、安全可靠、节省材料、成本低，制造、安装、检修方便、节省材料和空间、节省动力。 二、关键字 煤油，换热器，列管式换热器，固定管板式 目 录 一、概述 1 二、工艺流程草图及设计标准 1 2.1工艺流程草图 1 2.2设计标准 2 三、换热器设计计算 2 3.1确定设计方案 2 3.1.1选择换热器的类型2 3.1.2流体溜径流速的选择2 3.2确定物性的参数 3 3.3估算传热面积 3 3.3.1热流量3 3.3.2平均传热温差3 3.3.3传热面积 3 3.3.4冷却水用量 4 3.4工艺结构尺寸 4 3.4.1管径和管内流速4 3.4.2管程数和传热管数4 3.4.3平均传热温差校正及壳程数4 3.4.4传热管排列和分程方法5 3.4.5壳体内径5 3.4.6折流板5 3.4.7接管5 3.5换热器核算 6 3.5.1热流量核算6 3.5.1.1壳程表面传热系数6 3.5.1.2管内表面传热系数7 3.5.1.3污垢热阻和管壁热阻7 3.5.1.4计算传热系数KC7 3.5.1.5换热器的面积裕度8 3.5.2换热器内流体的流动阻力8 3.5.2.1管程流体阻力8 3.5.2.2壳程阻力8 四、设计结果设计一览表 10 五、设计自我评价 11 六、参考 12 七、主要符号说明 13 一、概述 在不同温度的流体间传递热能的装置称为热交换器,简称为换热器。在换热器中至少要有两种温度不同的流体,一种流体温度较高,放出热量;另一种流体则温度较低,吸收热量。 在化工、石油、动力、制冷、食品等行业中广泛使用各种换热器,它们也是这些行业的通用设备,并占有十分重要的地位。 随着换热器在工业生产中的地位和作用不同，换热器的类型也多种多样，不同类型的换热器也各有优缺点，性能各异。列管式换热器是最典型的管壳式换热器，它在工业上的应用有着悠久的历史，而且至今仍在所有换热器中占据主导地位。 列管式换热器有以下几种： 1、固定管板式 固定管板式换热器的两端管板和壳体制成一体，当两流体的温度差较大时，在外壳的适当位置上焊上一个补偿圈，（或膨胀节）。当壳体和管束热膨胀不同时，补偿圈发生缓慢的弹性变形来补偿因温差应力引起的热膨胀。 特点：结构简单，造价低廉，壳程清洗和检修困难，壳程必须是洁净不易结垢的物料。 2、U形管式 U形管式换热器每根管子均弯成U形，流体进、出口分别安装在同一端的两侧，封头内用隔板分成两室，每根管子可自由伸缩，来解决热补偿问题。 特点：结构简单，质量轻，适用于高温和高压的场合。管程清洗困难，管程流体必须是洁净和不易结垢的物料。 3、浮头式 换热器两端的管板，一端不与壳体相连，该端称浮头。管子受热时，管束连同浮头可以沿轴向自由伸缩，完全消除了温差应力。 特点：结构复杂、造价高，便于清洗和检修，消除温差应力，应用普遍。 二、 工艺流程草图及设计标准 2.1工艺流程草图 由于循环冷却水易结垢，为便于水垢的清洗，选择循环水做管程流体，煤油做壳程流体。 管程与壳程流体的进出方向为上图所示，并选择逆流传热。图中水由泵1经过管程沿所示方向 流动，煤油由泵1经过壳程沿所示方向流动。 冷却循环水与煤油在设计的换热器中进行热交换，煤油由初温140降温至，40冷却循环水由初温升30温至40。 2.2设计标准 （1）JB1145-73列管式固定管板热交换器 （2）JB1146-73立式热虹吸式重沸器 （3）中华人民 _国家标准.GB151-89钢制管壳式换热器.国家技术监督局发布，1989 （4）钢制石油化工压力容器设计规定 （5）JBT4715-1992固定管板式换热器型式与基本参数 （6）HGT20701.8-2000容器、换热器专业设备简图设计规定 （7）HG20519-92全套化工工艺设计施工图内容和深度统一规定 （8）中华人民 _国家标准 JB4732-95 钢制压力容器分析设计标准 （9）中华人民 _国家标准 JB4710-92 钢制塔式容器 （10）中华人民 _国家标准 GB16749-1997 压力容器波形膨胀节 三、换热器设计计算 3.1确定设计方案 3.1.1选择换热器的类型 本次设计为煤油冷却器的工艺设计，工艺要求煤油（热流体）的入口温度140，出口温度40。采用循环冷却水作为冷却剂降低热的没有温度，冷却水的入口温度30，根据经验结合选厂地址的水资源现状况，选定冷却水的出口温度40。 根据间壁式换热器的分类与特性表，结合上述工艺要求，最大使用温差小于120,选用固定管板式换热器，又因为管壳两流体温差大于60，故因选用带膨胀节的固定管板式换热器。 3.1.2流体流径流速的选择 根据流体流径选择的基本原则，循环冷却水易结垢，而固定管板式换热器的壳程不易清洗，且循环冷却水的推荐流速大于煤油的推荐流速，故选择循环冷却水为管程流体，煤油为壳程流体。根据流体在直管内常见适宜流速，管内循环冷却水的流速初选为ui=1.0m/s,管子选 用?25?2.5mm的较好级冷拔换热管（换热管标准：GB8163）。 3.2确定物性参数 定性温度：可取流体进口温度的平均值。 管程流体的定性温度为： T? 140?40 ?90 （） 2 煤油90下的物性数据： T? 30?40 ?35() 2 根据定性温度，分别查取壳程和管程流体的有关物性数据。 3.3、估算传热面积 3.3.1热流量 19.8?104 ?27500（kg/h） m0= 300?24 Qo=m0cp0t0=275002.22(140-40)=6.15106kJ/h=1695.8 kW 3.3.2平均传热温差 ?t ?t?t12?(140?40)?(40?30)?39() ? m?t140?40 1lnln40?30?t2 3.3.3传热面积 假设壳程传热系数：0=400 W（m2?），管壁导热系数=45 W（m2?） 则K=298.7W/(m2K),则估算面积为： S=Q0/(Ktm)=1.696106/(298.739)=145.86(m2) 考虑15%的面积裕度则：S=1.15145.86=167.74(m2) 3.3.4冷却水用量 0w? icp?t Q i 6.105?106 ?149632.4（kg/h） 34.08?10?(40?30)i 3.4、工艺结构尺寸 3.4.1管径和管内流速 选用252.5较高级冷拔传热管(碳钢10)，取管内流速ui= 1.5m/s 3.4.2管程数和传热管数 依据传热管内径和流速确定单程传热管数 n s ? qV?d2u 4ii ? 149632.4/3600?994 =88.7889（根） 20.785?0.02?1.5 按单程管计算，所需的传热管长度为： L? S167.78 ?=24（m） ?d0ns3.14?0.025?89 按单管程设计，传热管过长，宜采用多管程结构，根据本设计实际情况，采用标准设计，现取传热管长为l=6m，则该换热器的管程数为： NP=L/l=24/6=4 传热管总根数： NT=894=356（根） 3.4.3平均传热温差校正及壳程数 平均传热温差校正系数： R=(140-40)/(40-30)=10; P=(40-30)/(140-30)=0.091 按单壳程，4管程结构，温差校正系数应查有关图表可得t=0.82 平均传热温差 tm=ttm =0.8239=32（） 由于平均传热温差校正系数大于0.8，同时壳程流体流量较大，故取単壳程合适。 3.4.4传热管排列和分程方法 采用组合排列法，即每程内均按正三角形排列，隔板两侧采用正方形排列。取管心距t=1.25d0，则 t=1.2525=31.2532(mm) 横过管束中心线的管数 （根） nc?1.N?1.356?23 3.4.5壳体内径 采用多管程结构，取管板利用率0.7，则壳体内径为 D=1.05t N356 ?1.05?32=757.7 (mm) ?0.7 按卷制壳体的进级挡，圆整可取D=800mm。 3.4.6折流板 采用弓形折流板，取弓形折流板圆缺高度为壳体内径的25，则切去的圆缺高度为 h0.25800=200（mm） 折流板间距B=0.3D,则 B=0.3800=240mm取250mm。 折流板数 NB= 6000传热管长 -1=-1=23 (块) 250折流板间距 3.4.7接管 壳程流体进出口接管：取接管内煤油流速为u1.0m/s，则接管内径为： 4V 4?27500? 3600?825)，取管内径为110mm。 ?1.10（m） 3.14?1.0 D1= ?u1 管程流体进出口接管：取接管内循环水流速 u1.5 m/s，则接管内径为 D 2 ? 4?149632.3600?994)?193mm 3.14?1.5 圆整可取D2 =200mm 。 3.5换热器核算 3.5.1热流量核算 3.5.1.1壳程表面传热系数 可采用克恩公式： ?0.550 ?0?0.36Re0Pr?de?w? 0.14 当量直径，由正三角排列得： 4( 32? t?d2) 4?(0.0322?0.785?0.0252)240?0.020（m） ?d3.14?0.0250 de= 壳程流通截面积： S0?BD(1? d00.0252 )?0.8?0.25?(1?)=0.044（m） t0.032 壳程流体流速及其雷诺数分别为： 27500 u0= Re0= 3600?825) ?0.21（m/s） 0.044 0.02?0.21?825 =4846 0.000715 普朗特准数 2.22?103?715?10?6 Pr=?11.34； 0.140? 粘度校正 ? ?w ? 0.14 ?1 0.14020.55?4846?11.34=1013.57 W/(mK) 0=0.36? 0.02 3.5.1.2管内表面传热系数 i?0.023 ? Re0.8Rr0.4 di 管程流体流通截面积： Si=0.7850.022356/4=0.028（m2） 管程流体流速及其雷诺数分别为： ui= 149632.4/(3600?994) =1.499（m/s） 0.02790.02?1.499?994 =40939.1 0.000725 Rei= 普朗特准数 4.08?103?725?10?6Pr=?4.73 0.626 i=0.023 0.626 ?40939.10.8?4.730.4=6560.4 W/ (m2K) 0.02 3.5.1.3污垢热阻和管壁热阻 查有关文献知可取： 管外侧污垢热阻 R0=0.000172 m2K/W 管内侧污垢热阻 Ri=0.000344m2K/W 管壁热阻 查有关文献知碳钢在该条件下的热导率为=45 W/(mK)。 3.5.1.4计算传热系数 K = 1 dodbdo1 ?Rsio?Rso?ididi?di?0 1 = 0.0250.0250.0025?0.0251 ?0.00034?0.000172? 6560.4?0.0200.0200.0225?451013.57=436.9 W/（m） 计算传热面积S: Q1695.8?103 S=121.3（m2） 436.9?32K?tm 该换热器的实际传热面积： S=?d0L(N?nc)=3.140.025(6-0.06)(356-23)=155.27（m2） 3.5.1.5换热器的面积裕度 H= 155?121.3SP?S 100%=100%=28.01% 121.3S 传热面积裕度合适，该换热器能够完成生产任务。 3.5.2换热器内流体的流动阻力 3.5.2.1管程流体阻力 计算公式如下： Pi=（P1+P2）NSNpFt; NS=1, Np=4，FS=1.4; ?u2?2l P1=?i,P2=? ? 2di2 由Re=41103.6，传热管相对粗糙度0.01/20=0.05，查莫狄图得?i=0.034(W/ (m2)，流速u=1.499m/s，=994kg/m3，所以 5994?1.2682 P1=0.0388?=10643.7（Pa）； ? 0.022 P2=? ?2 2994?1.2682 =3130.5（Pa） ?3? 2 Pt=（10643.7+3130.5）1.414=77135.5（Pa） 3.5.2.2壳程阻力 P0=（P1+P2）FSNS FS=1.15 NS=1 ?u P1= Ff0nC(NB+1) 0; 2 F=0.5 f0=541103.6-0.228=0.722 nC=23 2 NB=23,u0=0.21m/s P1=0.50.72223（23+1）8250.212/23625（Pa） 流体流过折流板缺口的阻力 ?u0 P2 =NB（3.5-2B/D）, 2 B=0.25m; D=0.8m； 故P2=23（3.5-20.25/0.8）8250.22/21202（Pa）， 则总阻力：P0=3625+1202=4827（Pa） 2 四、设计结果设计一览表 五、设计自我评价 作为化工专业的学生，我深知化工原理是一门非常重要的专业基础课程，进行适当的设计训练对于加深我对课程的理解是非常重要和有意义的。通过本次设计，我学会了如何根据工艺过程的条件查找相关资料，并从各种资料中筛选出较适合的资料，根据资料确定主要工艺流程，主要设备，及计算出主要设备及辅助设备的各项参数及数据。了解到了工艺设计计算过程中要进行工艺参数的计算。通过设计不但巩固了对主体设备图的了解，还学习到了工艺流程图的制法。通过本次设计不但熟悉了化工原理课程设计的流程，加深了对冷却器设备的了