丰田生产方式的基本构想PPT演示课件

,丰田生产方式的基本构想,社团法人中部产业联盟主任咨询顾问福井俊信,1,2,3,4,人的动作,5,问题：生产过剩为何是浪费,）“生产过剩的浪费”是发生新的浪费（第2层次的浪费）先占用材料，部品浪费电力等的能源增加货架，箱子等增加搬运车，叉车,）发生“生产过剩的浪费”原因对机械故障，不良，缺勤等放心负荷量不均衡错误的提高工作率(RateofOperation)，表象的提高效率认为停止工程是罪恶的作业者很多不好的计划,“过剩浪费”的可怕性隐藏问题（改善的必要）,6,(5)必要时间,必要时是何时所谓的TactTime，就是制作一个产品用几分（秒）的事必定是从产品的必要数里算出来的。工作=不是从现有的设备能力和工数计算的。根据人员的增减，增减工程的能力。现在的人员能做多少就做多少的话，能力过剩会造成在库堆积。无法和减少工时联系。正确的遵守中国最大的资料库下载工程作业的场合在传送带上划出区画线，遵守一个区内传送(one)产品的原则工程中添付KANBAN，不取出KANBAN不能工作,7,差距,理想状态,问题点,应有的状态,问题点,=,8,（11）会社的现状（）,会社的状态人是否普及每个人都有明确理想的育成计画是否明确.金钱是否明确金钱使用方法的规则（例副资财的购买规则）是否彻底实施没有场所、番号。没有决定物品的位置。种类、数量不明。（4S必须由管理者来实施。只有这样做，修养（5S）才能扎根。）,9,公司的现状（）,公司的状态社长（部门负责人）是否经常到现场察看？（是否只是看数据）现场是否有看见化管理体系？（管理板和揭示板不同）只是取得ISO9000,14000，没有社长的关心，没有活用的情况是否存在工场运营，生产的基本思想不明确没有掌握生产中最重要的生产能力和可动率(OperationalAvailability)(不是工作）,10,公司的现状（）,公司的状态是否有量产前量试行制度是否对生产中的停顿取得正确处理是否有工程停止的体系是否有效率这一标准是否了解公司的风土（好的习惯），不好的环境,11,公司的现状（）,公司的状态是否有不惧怕失败的精神是否每天早晨提交品质不良等异常报告，并且立刻去现场确认的习惯任何事物是否都有标准（基准测定原点原单位）,12,公司现状（）,最高层的作用非常重要平时的态度每天察看现场制造彻底改善的习惯从最高层自身开展实施改善活动（提供建议）支援改善的小团体活动（建立体系）通过现场实物自身掌握改善内容创造每天推进帮助的体制,13,什么是好的习惯,习惯用数据事实现场实物发言最高程度发挥个人的创造力和团体力量不惧怕失败制定标准（基准测定原点原单位）能够停止工程（现场的第一线）形成透明化人事制度一切标准化,14,丰田生产方式的代表性工具,KANBAN状态表示板标准作业票标准作业对照票标准持有量各工序能力票,生产管理板作业要领书作业指导书避免失误体系生产顺序表QC小组活动创意设想制度,15,工数减低和品质,品质（制造品质）)工程中创造品质判断、决定生产出来产品的质量好坏，不可能改善质量。即使抽样检查是合格的，几千个产品中只有1个不合格品，作为客户，决不会说：“几千个中只有1个不合格品是没有办法的。”全部产品必须用某种方式全数检查取消专任的检查员在生产过程中创造品质,16,工程中创造品质,为确保作业人员在责任工程中每一个作业的质量，只把合格的品送去后工程，实施工程内检查。现场摘出不良品，绝不让不良品流向后工程是基本后工程是顾客即使如此，在后工程中发现不良品时，后工序马上和前工程联络，接到联络的部门必须停止加工、追查原因、采取对策。如果不及时联络，不良品继续发生。不良品的改正必须是作出不良品的工程改正，在后工程改正导致制造更多不良品。,17,改善的真正价值在于质量,确保品质作业在规定的作业条件中实行标准作业在此条件下，品质偏差场合，有必要把目视和卡尺检查作为工程编入标准作业中如果出现不良品，是否没有标准作业，或者机器设备、模具、冶具（组立检查的辅助具、工具故障改善实施，依旧不良）在单位时间中，增加工作量，导致省略或者忘记必要的作业问题发生时，停止工程）充裕的工时，会造成现中间库存或者有时间就行修正，从而使没有表现出来的问题就显现出来用毅力应对,18,不良品和检查,为了杜绝不良品，严格检查，导致频繁改正是成本上升的原因检查员工程外的检查是不产生附加价值的在各工程中，不良品不能充分接触冶具，（为了避免失误）用卡尺等工具保证全部质量改正本身不应该存在为了工程外检查、改正，越增加人员，工场的附加价值越低，成本上升。必要的最小限度检查、不要改正，必然降低工数如果没有检查改正的状态，就能够减低工数。这一关系成为平时的意识，进行改善很重要作业人员必须检查自己制造的产品（全数）是否合格,19,检查员的真正工作,检查员的工作判断良品，不良品。统计检查结果交给前工程是否取得措施？担当当场解析为何产生这样的不良品，查清原因，防止再发生的工作人员（检查员）筛选不良品不是工作目的目的是不良品为“0”,20,避免失误,）如果有作业错误，制品没有充分接触冶具的体系）如果有制品不合适，机器不开始加工的体系)如果有作业错误，机器不开始加工的体系）自动的改正作业错误、动作错误，推进加工的体系）如果忘记作业，不开始后工程的体系标示方式（用眼看容易发现）安装信号灯，用颜色区分冶具方式（研究）异品不能充分接触、出现接着错误时不开始作业自働化方式加工途中，出现不合适问题，停止机器运转把问题减少到0为目标最重要的是任何人都可以简单明白地发现损失变少的地方,21,问题：在具备避免重要保安部品错误的工程中发现不良品（避免失误体系）想实施应对不良的措施，在这种状态下该如何做,想法：不良品不混在良品中不发生2次因相同原因产生的不良,22,监督者的作用,监督者的作用1确保数量保证品质工数减少的改善活动如果把重点放在确保数量，最初开始会把不能停止工程的想法编入生产体制，增加人员、设备在库、造成成本上升。必须创造双方并存的工程监督者的管理对象对作业人员、工作的分配、作业方法等的教育、品质、生产计划的达成以及变更、设备、安全、在库、材料安排、准备等全部标准化，从现在开始重点看见标准以外的事物（这叫做异常管理。）最先实施自工程的准备标准化制定规则，使部下能遵守作业面标准作业、材料、在库明确放置地点（所、番、地）数量明确化放置方法明确化安全面作业基准整备包括状态表示板、KANBAN的设定、呼叫按钮、停止信号的设置,一眼看去包含相反要素,23,丰田式工数减少原价减低活动（降低1成的原价正好等于提高1成的销售量）监督者的作用,看前后左右工序,毅力和努力,是否存在制造过剩的浪费,是否实行整理整顿（）决定标准作业、严格遵守。从材料、在库方面来说，明示放置地点数量、使用看板进行工作指示，关于安全有使用标准编入工程停止体系,了解全体工程的能力,进一步改善（改订标准作业）,发现浪费排除浪费,从1天的必要数决定生产量,看见化管理工程,7种浪费,24,改善的方法,改善的结果非常重要用眼发现异常是改善的第一步如何集中焦点，耐心持续思考固定改善方案标准化发现异常追究原因改善标准化监督者的心得经常察看现场统一管理领导部下教育、训练、结果是建立优秀的现场用宽阔的视野看全局进行判断监督者是全能的（almighty),25,工作率可動率,稼働率(RateofOperation)：相对于机器完全运转时的能力，此刻的实际生产能力在普通定时完全运转为100%的情况下所占比率可動率：(OperationAvailability)想运转机器时，任何时候都能运转的状态例：,例A,必要数：100个,例B,人人个个,人人个个