数控编程教程

第二章 数控编程中的G M代码1、准备功能G代码（1）说明： 准备功能G代码是设立机床工作方式或控制系统工作方式的一种命令。因其地址符规定为G，故又称为G功能或G指令。 它的后面一般为两位数（0099），也有极少数机床系统为三位数（非标准化规定）。（2）格式： G00 X_ Z _ 或G01 X_ Z_ F_ _ 如G00 X60 Z5 或 G01 X80 Z0 F100其中 G00或G01为G代码，后面的数字为坐标值及进给速度。 目前，其G代码标准化规定的程度不是很高，在具体编程时必须按照所用的系统说明书的具体规定使用，切不可盲目套用。准备功能 G常用的G功能如表3.21代码功 能代码功 能G00G01快速点定位直线插补G33等螺距螺纹切削G02顺时针方向圆弧插补G34增螺距螺纹切削G03逆时针方向圆弧插补G35减螺距螺纹切削G04暂停G36- G39永不指定G05不指定G40刀具补偿、偏置注销G06抛物线插补G41/ G42刀具补偿（左、右）G07不指定G43/ G44刀具偏置（正、负）G08/ G09加速、减速G45- G52刀具偏置（ 0）G10- G16不指定G53坐标轴注销G17- G19坐标平面选择G54- G59坐标轴选择G20- G32不指定G60准确定位1（精）代码功 能代码功 能G61准确定位1（中）G93时间倒数、进给率G62快速定位（粗）G94每分钟进给G63攻螺纹G95主轴每转进给G64- G67不指定G96恒线速度G68G69刀具偏置（内角、外角）G97主轴每分钟转数G70- G79不指定G98不指定（每分钟进给）G80固定循环注销G99不指定（主轴每转进给）G81- G89固定循环G90绝对编程G91增量编程G92预置寄存说明： 指定了功能的代码， 不能用于其他功能。 “不指定”代码，在将来有可能规定其功能。 “永不指定”代码，在将来也不指定其功能。2、辅助功能字M辅助功能字用以指令数控机床中的辅助装置的开关动作或状态。因其他地址符规定为M，故又称为M功能或M指令，它的后面一般由两位数（），也有少数的数控系统使用三位数。由于数控机床实际使用的符合ISO标准规定的这种地址符（见表3.），其标准化程度与G指令一样不高，故仍应按照所用的数控系统（说明书）的具体规定使用，不可盲目套用。辅助功能字M表3.代码功能代码功能M00程序停止M32-M35不指定M01计划停止M36/M37进给范围/2M02程序结束M38/M39主轴速度范围/2M03主轴须时针方向M40-M45齿轮换挡，或不指定M04主轴逆时针方向M46、M47不指定M05主轴停止M48注销MM06换刀M49进给率修正旁路M07/M08号、号切削液开M50/M51号，号切削液开M09切削液关M52-M54不指定M10/M11夹紧，松开M55/M56刀具直线位移，位置/2M12不指定M57-M59不指定M13主轴须时针，切削液开M60更换工件M14主轴逆时针，切削液开M61/M62工件直线位移，位置/2M15/M16正，负运动M63-M70不指定M17/M18不指定M71/M72工件角位移，位置/2M19主轴定向停止M73-M89不指定M20-M29永不指定M90-M99不指定M30纸带结束M31互锁旁路第二节外圆车削（G00/G01）一、G00快速点定位 、格式：G00 X_ Z_：快速定位、说明：（1）X Z 是终点的坐标值。、使用范围：（）使用于快速进退刀，空行程的走刀。（）时各轴快速移动的速度由厂家设定，F在此无效。在实际加工中可通过倍率开关进行调节。（）常见的G00四种进给方式：如图3.2所示A-BAC-BAE-BAF-B、编程实例：）、G00在绝对和增量方式中编程 G90G00 X60Z60 或 G00 X60 G00 Z60 G91G00 U40W50或G00U40 G00 W50二、G01直线插补、格式：G01 X_ Z_ F_ G01 X_ F_ G01 Z_ F_ 、说明：X、 Z 为终点的坐标值,F为进给速度；、使用范围：（）直线插补，用于加工外圆、端面、台阶等平行于某一坐标轴的直线运动或两轴联动。其进给速度F的大小根据工作情况由编程人员确定，在实际工作中可通过方式按钮的倍率进行调节。（）进给速度F有三种表示方法：、每分钟进给（）、每转进给（）、代码表示（）具有模态功能，简化编程内容。、走刀路线：) G01在绝对和增量方式中编程： G90G01 X20Z10F100G01 X40Z30F100G01 Z60F100 G91G01 U0W0F100 G01 U20W20F100 G01 W30F100、实例加工：）阶台轴的加工（如图）O 0001 程序号N01 G92 X100 Z20 建立工件坐标系N02 M03 S600 T0101主轴正转，选择号刀具N03 G00 X65 Z2快速定位到（、）处N04 G01 X55 F100 N05 G01 Z-50 F100直线插补车外圆N06 G01 X60 F300N07 G01 Z2 退刀N08 G01 X50 F100N09 G01 Z-30 F100直线插补车外圆N10 G01 X56N11 G01 Z0退刀N12 G01 X46N13 G01 X50 Z-2 F100倒角加工（2X45）N14 G01 X52 F200N15 G00 X100 Z20 快速退刀，为下一步换刀作准备N16 M05 主轴停转）直线插补加工锥度及倒角如下图所示：O 0002N01 G92 X120 Z30建立工件坐标系N02 M03 S700 T0101主轴正转转每分钟N03 G00 X35 Z5快速定位N04 G01 X26 Z0 F80N05 G01 X30 Z-2 F80倒角X45度N06 G01 Z-15 F80加工外圆N07 G01 X40 Z-35 F80加工锥度N08 G01 Z-55 F80加工外圆N09 G01 X45 F200退刀N10 G00 X120 Z30回程序原点N11 M05主轴停转3、）G50工件坐标系的建立（预置寄存）格式：G50 X_ Z_ X、Z:程序原点在编程坐标系中的位置说明：（1）用以设置加工过程中刀尖的起始点及加工过程中的换刀点位置（2）经绝对值方式输入，其值一般为正值（3）加工原点应在编程坐标系中设置如图3.2所示：建立工件坐标系（程序原点设置） G50 X60 Z30 将加工原点设在离中心线60mm处，离端面30mm处。（试车外圆表面，X不动，沿Z方向退刀，测量外圆表面直径，得 出X值，输入给刀具形状补正参数中；试车端面，Z不动，沿X方向退刀，将Z值输入给刀具形状补正参数）。然后，使刀具远离工件一个安全距离，换刀，完成其它刀具对刀步骤。此过程通过试车对刀，实际上完成了工件坐标系的确定。三、M功能及换刀指令（1）主轴功能M03 M04 M05格式：M03 S_ 主轴逆时针旋转 M04 S_ 主轴顺时针旋转 M05 主轴停止作用：主轴正转、主轴反转、主轴停止 其S为主轴转速（r/min）转/每分。如 M03 S800r/min 为主轴逆时针旋转，转速为每分钟800转。（2）换刀功能M06格式：M06 T_ _ M06 T_ _ _ _作用：换刀指令，调用程序中的刀具； 其T后面由两位数或四位数组成；如： T10 T0101 前面、为刀具号，后面、为刀补号，表示号刀具带号刀补。（）程序结束指令M02、M30M02表示程序结束，刀具执行到此指令停止运行，主轴停转；M30表示程序结束，刀具执行到此指令停止运行，主轴停转，且光标返回到程序首（为加工下一工件准备）。第二节圆弧的加工（）一、（G02/G03）圆弧插补()顺时针圆弧插补G02格式：G02X_ Z_ R_ F_ G02I_ K_ F_（2）逆时针圆弧插补G03格式：G03X_ Z_ R_ F_ G03I_ K_ F_ 说明：（）X、Z:圆弧终点坐标，可以用绝对值或增量值编程；（）表示圆弧半径。（）I K 表示圆心相对于圆弧起始点的距离。F:进给量二、注意事项：（）X、Z:圆弧终点坐标，可以用绝对值或增量值编程（）圆弧，用表示，圆弧半径圆弧时用表示。（）I、K:圆心相对于圆弧起点的坐标。 （）I、K一般可作整圆的加工，则不可描述整圆加工使用。()圆弧旋向的判别）对于后置刀架车床床（从Y轴的上方向下观察）：沿着不在圆弧平面（X、Z）内的第三坐标轴Y轴的正方向望负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。）对于前置刀架车床（从Y轴的下方向上观察）：沿着不在圆弧平面（X、Z）内的第三坐标轴Y轴的负方向望正方向看去，顺时针方向为G03，逆时针方向为G02。如图3.2所示： 图3.2 a) b) 后置刀架，刀架在操作者外侧前置刀架，刀架在操作者内侧三、编程实例（前置刀架）用绝对编程G90格式加工如下图所示的圆弧零件，其精加工程序内容：）用圆弧R编程方式绝对编程G90格式： 程序名N1 G92 X100 Z10 建立工件坐标系，起刀点N2 M03 S700主轴正转，每分钟转N3 T0101选择号刀具，带号刀补N4 G00 X0 Z3 快速定位（，）位置N5 G01 Z0 F60 直线插补接近工件N6 G03 X30 Z-15 R15加工R15圆弧N7 G02 X50 Z-25 R10加工R10圆弧N8 G01 Z-35加工外圆N9 G01 X52退刀N10 G00 X80 Z100快速返回起始点N11 M05主轴停转N12 M30光标返回程序首。2)用圆弧I、K编程方式: 加工如上图所示的圆弧零件O6 程序名N1 G50 X80 Z100 建立工件坐标系，起刀点N2 M03 S800主轴正转，每分钟8转N3 T0101选择号刀具，带号刀补N4 G00 X0 Z38快速定位到（，）位置N5 G01 Z35 F60直线插补接近工件N6 G03 X30 Z20 I0 K-15加工R15圆弧N7 G02 X50 Z10 I10 K0 加工R10圆弧N8 G01 Z0 加工外圆N9 G01 X52 退刀N10 G00 X80 Z100 快速返回起始点N11 M05 主轴停转N12 M30 光标返回程序首三、扩展知识后置刀架加工程序：1)用圆弧R编程方式:其精加工程序内容：O 程序名N1 G50 X80 Z100建立工件坐标系，起刀点N2 M03 S700主轴正转，每分钟转N3 T0101选择号刀具，带号刀补N4 G00 X0 Z38快速定位到（，）位置N5 G01 Z35 F60直线插补接近工件N6 G03 X30 Z20 R15加工R15圆弧N7 G02 X50 Z10 R10加工R10圆弧N8 G01 Z0加工外圆N9 G01 X52退刀N10 G00 X80 Z100快速返回起始点N11 M05主轴停转N12 M30光标返回程序首2)用圆弧I、K编程方式增量编程G91:其精加工程序内容：O7 程序名N1 G50 X80 Z100 建立工件坐标系，起刀点N2 M03 S800 主轴正转，每分钟8转N3 T0101选择号刀具，带号刀补N4 G00 X0 Z38 快速定位到（，）位置N5 G01 W-3 F60 直线插补接近工件N6 G03 U30 W-15 I0 K-15加工R15圆弧N7 G02 U20 W-10 I10 K0 加工R10圆弧N8 G01 W-10加工外圆N9 G01 U2退刀N10 G00 X80 Z100快速返回起始点N11 M05主轴停转N12 M30光标返回程序首第三节螺纹加工（）一、预备知识：、G32螺纹加工指令（）直螺纹加工：格式：G2X (U)_ Z (W)_ F_ 说明:X(U)-直径上的终点坐标值Z(W)-加工螺纹走刀长度F-螺距、注意事项： 1）G32属单一螺纹加工，加工中不能执行循环加工，要有G00或G01指令配合使用； ）螺纹加工必须设置升速进刀段与降速退刀段，其经验公式如下； 3）主轴转速与螺距是相关联并相制约的，改变主轴转速的百分率，将切出不规则的螺纹；升速进刀段1SL/1800x3.065 降速退刀段2SL/1800S主轴转速L导程）在螺纹加工过程中株主轴倍率有效，但在切螺纹中，如改变了倍率，由于升降速的影响不能切出正确的螺纹。）加工螺纹中，进给速度倍率无效，固定在。、加工实例：如下图所示：（以工件右端为工件坐标原点）其螺纹加工程序内容：O 程序名G92 X120 Z5建立工件坐标系，起刀点M03 S400 T0101主轴正转，r/minG00 X32 快速定位到（，）处G32 X29 Z-45 F2.0螺纹加工G01 X32 F200直线退刀G00 Z5快速退刀G32 X28 Z-45 F2.0螺纹加工G01 X32 F200直线退刀G00 Z5退刀G32 X27.4 Z-45 F2.0螺纹加工G01 X32 F200直线退刀G00 X120 Z5退刀，返回起始点M05 主轴停转M30光标返回程序首说明：Z5和Z-45为螺纹的升速进刀段和退刀降速段（经验值）二、扩展知识：、多头螺纹的加工、锥螺纹加工：格式：G2X (U)_ Z (W)_ F_ X-直径上的终点坐标值，U为从起刀点到螺纹指定直径的距离Z-加工螺纹走刀长度，W为从起刀点到螺纹指定长度的距离F-螺距，当多头时为导程说明:）G32锥螺纹属单一过程螺纹加工，加工中要有G00或G01指令配合使用；）螺纹加工必须设置升速进刀段与降速退刀段，其经验公式如上；如下图所示锥螺纹加工程序：程序名：O0001N1 G00 X25 Z5 快速定位N2 G33 X49 Z-65 F_ 加工螺纹N3 G01 X52 F100N4 G00 Z5 退刀N5 G00 X26 定位N6 G33 X48 Z-65 F_ 加工螺纹N7 G01 X52 F100N8 G00 Z5 退刀、螺纹的测量方法环规）、螺纹环规测量，是一种综合测量法，就是对螺纹的各项尺寸用螺纹量规进行综合性的测量。螺纹量规包括螺纹环规和螺纹塞规两种，见下图所示。图螺纹塞规、环规螺纹环规用来测量外螺纹，螺纹塞规用来测量内螺纹。它们的一端为过端，另一端为止端。在测量时，如果过端能刚好拧进去，而止端不能拧进，说明螺纹精度符合要求。在使用中，如发现过端难以拧进，应对螺纹的直径、牙形和螺距等进行检查，经修正后再用量规检验，千万不能硬拧量规，使量规严重磨损甚至损坏。、螺纹的测量方法螺纹千分尺）、用螺纹千分尺测量螺纹中径，如下图4.1-2所示。螺纹千分尺的刻度原理和读数方法和外径千分尺相同，的不同的是螺纹千分尺附有两套（和）适用于不同螺距的测量头，可根据测量的需要进行选择，然后插入千分尺的轴杆和钻座的孔中（见图4.1-2）。但必须注意，在更换测量头之后，必须调整钻座的位置，使千分尺对准零位。在测量时，两个跟纹型角相同的测量头正好卡在螺纹的牙侧上。从4.1-3图中可以看出，1、2、3、4是一个平行四边形，因此测得尺寸AD就是螺纹中径的实际尺寸。图螺纹中径测量2）、螺纹千分尺外观图形见下图:图4.1-2螺纹千分第三章固定循环车削第一节外圆固定循环车削G90FANUC系统的车削固定循环也分为单一固定循环和复合固定循环两类。循环指令中的格式及地址码含义如下。预备知识：一、G90外圆的固定循环、格式：G90 X(U)_Z(W)_F_、说明：X、Z终点坐标值F走刀速度单一固定循环，主要用于圆柱面的循环切削。、编程实例：）G90加工圆柱面切削循环，如下图刀具从循环起点（刀具所在的位置）开始矩形循环，最后又回到循环起点。图中红线表示刀具按快速运动，实线表示按F指定的工作进给速度运动。其加工顺序按、进行。）加工程序：O 程序名N10 G54G98 指定工件坐标系N15 M03 S800主轴正转N20 T0101选择号刀具N25 G00 X65 Z5快速定位N30 G90 X55Z-30 F100循环加工N35 X50 循环加工2N40 X45 循环加工3N45 X40 循环加工4N50 G00 X120 Z50 快速返回换刀点N55 M05主轴停转N60 M30程序结束% 程序结束符扩展知识：（利用完成台阶轴的加工）注意：循环指令中刀具起点的设置第二节加工锥度循环指令：G90格式：G90 X(U)_Z(W)_F_说明：X、Z终点坐标值：循环起点与终点的半径之差F走刀速度单一固定循环，主要用于圆锥面的循环切削。注意事项：、如下图所示，刀具从循环起点开始沿径向快速移动，然后按F指定速度沿锥面运动，到锥面另一端后沿径向以进给速度退出，最后快速返回到循环起点。其加工顺序按、进行。、由于刀具沿径向移动是快速时给，为避免打刀，刀具在Z向应有一定的安全距离。所以考虑I时，应按延伸后的值进行考虑（如图I应是6.2，而不是）。、采用编程时，应注意I的符号，确定的方法是：锥面起点坐标大于终点坐标时取正，反之取负。、工艺分析：此零件由锥面与台阶外圆组成，加工余量不大，且结构较简单，用一把93外圆车刀即可完成粗、精加工。由于此章节讲述的是锥面加工方法，其他部分加工程序已省略，只完成了锥面程序。、采用FANUC 0i 系统。加工图1.31所示的程序如下：圆锥轮廓程序为：O 程序名N5 G54 G98 用G指定工件坐标系，指定每分钟进给N10 M03 S800 主轴正转，转速为r/minN15 T0101 选择号刀具，导入号刀具刀补N20 G00 X120 Z50 快速到达起刀点N25 X62 Z5 快速到达循环起始点（图中刀具位置）N30 G90 X60 Z-20 I-6.2 F100 循环加工，以mm/min进给N35 X55 循环加工N40 X50 循环加工N45 G00 X120 Z50 快速返回到起刀点N50 M05 主轴停转N55 M30 程序结束扩展知识：、锥体余量去除方法有几种？并画出其走刀路线图。、倒锥的加工方法，及其编程。（）值的正负区分。第三节螺纹的循环指令（）预备知识：指令： G92螺纹切削循环指令，格式：XZF（公制螺纹）XZI（英制螺纹）说明：XZ终点的坐标值。G螺距（导程）I英制螺纹，I是非模态指令。注意事项：1）螺纹加工必须设置升速进刀段与降速退刀段，其经验公式如下； 2）主轴转速与螺距是相关联并相制约的，改变主轴转速的百分率，将切出不规则的螺纹；升速进刀段1SL/1800x3.065 降速退刀段2SL/1800S主轴转速L导程3）在螺纹加工过程中株主轴倍率有效，但在切螺纹中，如改变了倍率，由于升降速的影响不能切出正确的螺纹。4）加工螺纹中，进给速度倍率无效，固定在。编程实例：如下图所示。（）采用FANUC 0i系统（）采用60螺纹车刀（）加工程序如下：用G92加工螺纹循环切削程序：O1234程序名N10 G54 G98用G设定工件坐标系 N20 M03 S500主轴正转，r/minN30 T0303选择号刀具，导入号刀补N40 G00 X52 Z5快速定位N50 G92 X49 Z-40 I-5.5 F2.0螺纹循环加工N60 X48N70 X47.4N80 G00 X120 Z50快速返回起刀点N90 M05主轴停转N100 M30程序结束%程序结束符扩展知识：（加工见上图）、G92加工锥螺纹的指令应用XZRF（公制螺纹）XZRI（英制螺纹）说明：XZ终点的坐标值。F螺距（导程）I英制螺纹，I是非模态指令R循环起点与终点的半径之差。第四节切槽循环指令（）一、预备知识：、指令：G75、格式：G75 R(e)G75X()Z()P(i)Q(k)R(w) F_、说明：e切槽过程中径向的退刀量，半径值，单位mm。槽底直径。切槽时的Z向终点位置坐标。i切槽过程中径向的每次切入量，半径值，单位为um。k沿径向切完一个刀宽后退出，在Z向的移动量，单位为um，但必须注意其值应小于刀宽。w刀具切到槽底后，在槽底沿Z方向的退刀量，单位um。注意：尽量不要设置数值，取，以免断刀。、编程实例：切槽加工时，切槽起始点坐标应比槽口最大直径大mm，以免快速定位时发生撞刀；切槽快速定位时应注意左、右起始位置：切槽位置应优先从右侧开始，当从右侧开始切槽时，Z为，当从左侧切槽时，Z为，如图）用G编写上图所示的切槽程序：O1122程序名N05 G54G98设定G工件坐标系，指定每分钟进给N10 MO3 S500主轴正转，r/minN15 T0202换号刀具，导入号刀补N20 G00 X42 Z-30快速定位到达切槽起始点，图中位置N25 G75 R0.1指定径向退刀量为.mmN30 G75 X30 Z-24 P500 Q3500 R0 F50指定槽底、槽宽及加工参数（从右侧开始切槽）N35 G00 X120切槽完毕后，沿径向快速退刀N40 Z50快速返回起刀点N45 M05主轴停转N50 M30程序结束% 程序结束符二、扩展知识、切断和切槽时的切削用量由于切断刀和切槽刀的刀头强度比其它车刀低，所以在选择切削用量时，应适当减小其数值。）吃刀深度（t）横向切削时，吃刀深度等于垂直于工件已加工表面方向量的切削层的厚度。所以切断和切槽时的吃刀深度也等于切断刀的主切削刃宽度。）走刀量（s）走刀量太大，容易使切断刀折断。走刀量太小，切削时车刀后面和工件产生强烈的摩擦，发热增多，并容易引起振动。生产中常根据工件材料和刀具材料来选择走刀量：用高速钢切断刀钢料时，S0.050.10mm/r；用硬质合金切断刀切钢料时，S0.100.20mm/r。）切削速度（v）用高速钢切断刀钢料时，取30米/分；用硬质合金切断刀切钢料时，取80120米/分。、切断刀折断的原因切断刀和切槽刀的刀头强度比其它车刀低，很容易折断。其折断的原因是：）切断刀的几何形状刃磨的不正确。如副偏角和副后角太大，主切屑刃太窄，刀头太长。刀头装斜，受力不均匀，使刀头折断。）切断刀安装时与工件轴线不垂直，副偏角不对称，或没有对准工件中心高。）走刀量太大。）切断刀前角选择太大，中拖板松动，引起扎刀现象，从而使切断刀折断。、切断时防止振动的方法切断时，往往容易引起振动，使切削无法正常进行，甚至损坏切断刀。为了防止切断刀损坏，可采取以下方法。）适当增大前角，以减小切削力。）在切断刀的主切削刃中间磨R0.5毫米的消振槽。这样不仅能消除振动，还能起导向作用。）选用合适的主切削刃宽度，以免引起振动。）调整主轴、拖板间隙。、切断时，切断刀的选择）切断是，为了防止切下的工件端面留有小台，以及带孔的工件不留有边缘，可以将切断刀主切削刃磨的略斜些。）一般在切断时，由于切屑和工件槽宽相同，容易将切屑堵塞在槽内。为了使排屑顺利，可把主切削刃两边倒角或把主切削刃磨成人字形。、切断刀的刃磨要求）刃磨切断刀时，必须保证两个副后角平直、对称，使其与两个副偏角相等，且位置对称。）在两个刀尖处各磨一个小圆弧过渡刃，以增加刀尖强度。第四章螺纹车削指令（G76）第一节螺纹复合循环G76一、螺纹复合循环G76、格式：G76P(mr)Q(dmin) R(c)G76X()Z()P(h)Q(d)R(I) FLm 精加工重复次数，可以。r 螺纹尾部倒角量（斜向退刀）。个单位，取则退.x导程（单位mm）。螺纹刀尖的角度（螺纹牙型角）。可选择、六个种类。dmin切削时的最小背吃刀量，表示对最后一次的背吃刀量选择，半径值，单位为um。c精加工余量，半径值，单位为mm.。螺纹底径值（外螺纹为小径值，内螺纹为大径值），直径值，单位为mm。螺纹的Z向终点位置坐标，必须考虑空刀导出量。h螺纹的牙深。按h。p进行计算，半径值，单位为um。d第一次切深。表示对第一刀背吃刀量的选择，半径值，单位为um。I螺纹部分大小径的半径差，I为时，是直螺纹切削。L螺纹导程。单位为mm。螺纹切削复合循环指令二、加工实例G76复合循环切削加工，如下图所示。用G76加工螺纹复合循环切削加工程序：O2222程序名N2 G54 G98设定工件坐标系N3 M03 S200主轴正转，r/minN4 T0303 换号刀具，导入号刀补N5 G00 X38 Z6快速定位到循环进刀点N6 G76 P020230 Q30 R0.05G循环加工N7 G76 X29 Z-46 R0 P3500 Q200 F6.0 N8 G00 X120 Z50 加工完后退刀N9 M05主轴停转N10 M30程序结束%程序结束符第二节保证螺纹加工精度的方法一、保证螺纹加工精度的方法、对螺纹车刀的要求：）车刀的左、右切削刃必须是直线。）车刀的进刀后角因受螺纹升角的影响，应磨得较大些。）车刀的刀尖应与工件中心线等高，且要对称。、螺纹升速段与降速段）、螺纹加工必须设置升速进刀段与降速退刀段，其经验公式如下； 升速进刀段1SL/1800x3.065 降速退刀段2SL/1800S主轴转速L导程）、主轴转速与螺距是相关联并相制约的，改变主轴转速的百分率，将切出不规则的螺纹；第三节子程序编程应用一、子程序的编程格式子程序的格式与主程序相同，在子程序的开头编制子程序号，在子程序的结尾用M99指令。（有些系统和RET返回）O(或：_ _ _ _ 、P)M99（2)子程序的调用格式常用的子程序调用格式有三种：、M98PP后面的前位为重复调用次数，省略时为调用一次；后位为子程序号。、M98PLP后面的前位为子程序号，L后面的位数为重复调用次数，省略时为调用一次。 CALL子程序的格式为：（SUB）（RET）（）子程序的嵌套为了进一步简化程序，可以让子程序调用另一个子程序，称为子程序嵌套。注意：子程序的嵌套不是无限次的，图3.213是子程序的嵌套及执行顺序。图3.213子程序结束时，如果用P指定顺序号，则不返回到上一级子程序调出的下一个程序段，而返回到用P指定的顺序号的程序段，但这种情况只用于存储器工作方式。第五章 盘类零件车削第一节端面固定循环车削（G72）一、训练要求：、熟悉G72循环加工的格式及走刀路线。、了解与G71循环加工格式的相同与不同。、掌握G72循环加工的范围。二、G72循环加工的格式G00X_ Z_G72 W bRfG72 PnsQ NfUuWw F _b-循环切削过程中轴向的背吃刀量，单位为mm。f-循环切削过程中轴向的退刀量，单位为mm。Ns-轮廓循环开始程序段的段号。Nf轮廓循环结束程序段的段号。uX方向的精加工余量，直径值，单位为mm。wZ方向的精加工余量，直径值，单位为mm。复合形状固定循环指令，适用于圆柱毛坯料粗车外径和圆筒毛坯料粗镗内径。三、走刀路线第二节型车复合循环车削（G73）一、训练要求：、熟悉G73循环加工的格式及走刀路线。、了解G73循环加工凹形结构的进退刀动作。、掌握G73循环加工的范围。二、G73循环加工的格式G73U(d) W(b) R(e)G7P(Ns) Q(Nf) U(u) W(w) F_d循环切削过程中径向的背吃刀量，半径值，单位为mm。e循环切削过程中径向的退刀量，半径值，单位为mm。Ns轮廓循环开始程序段的段号。Nf轮廓循环结束程序段的段号。uX方向的精加工余量，直径值，单位为mm。wZ方向的精加工余量，直径值，单位为mm适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车，如一些锻件、铸件的粗车。三、走刀路线第三节刀补的使用（G40、G41、G42）一、刀具半径补偿1、不具备刀具半径补偿功能时的编程 在数控切削加工中，为了提高刀尖的强度，降低加工表面粗糙度，刀尖处呈圆弧过渡刃。在车削内孔、外圆或端面时，刀尖圆弧不影响其尺寸、形状；在切削锥面或圆弧时，就会造成过切或少切现象。 目前，较高级的车床控制系统，不仅具刀尖圆弧半径补偿功能，而且，可以根据刀尖的实际情况，选择刀位点轨迹，编程和补偿都十分方便。但有些简易数控系统不具备半径补偿功能，因此，当零件精度要求较高且又有圆锥或圆弧表面时，要么按刀尖圆弧中心编程，要么在局部进行补偿计算，以消除刀尖半径引起的误差。（1）按假想刀尖编程 数控车床总是按“假想刀尖”来对刀，使刀尖位置与程序中的起刀点（或换刀点）重合。刀具假想刀尖如图4.2-1所示。图 4.2-1在实际切削加工过程中，刀尖是不会刃磨的非常尖的，总是具有刀尖圆弧半径。当加工外圆或端面时，对工件的形状和尺寸不会产生大的影响；但当加工圆锥或圆弧时，由于存在着刀尖圆弧半径，随着加工轨迹的变化，刀尖的位置也在变化，会出现加工形状过切或欠切现象，产生加工误差。 在不具备刀具半径补偿功能的车床上加工时，总习惯用假想刀尖来对刀，如图4.2-1所示中的P点为假想刀尖，在加工精度要求不高的工件时，对刀尖半径可以忽略不计；但加工精度要求较高（形位公差要求高）时，或加工圆锥或圆弧时，刀尖会出现如图4.2-1所示的AB之间的多个刀尖，使实际走刀轨迹与理想走刀轨迹不符，产生加工误差，影响加工精度。 为了避免上述所产生的加工误差，必须根据刀尖存在的半径的大小来进行局部补偿计算，在加工前通过刀补给X方向和Z方向一个补偿量r。2、具备刀具半径补偿功能时的编程（1）刀具半径补偿指令（G41、 G42、 G40） 在实际加中工，一般数控车床都有刀具半径补偿功能，为编程提供了方便。有刀具半径补偿功能的数控系统，编程时不必计算刀具中心的运动轨迹，只按零件轮廓编程即可。使用刀具半径补偿指令，并在控制面板上手工输入刀具半径，数控装置便能自动地计算出刀具中心轨迹，并按刀具中心轨迹运动，即执行刀具半径补偿后，刀具自动偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出所要求的工件轮廓。 G41为刀具半径左补偿，即沿刀具的运动方向看，刀具位于工件轮廓左侧时的半径补偿，如图4.2-2所示；G42为刀具右补偿，即沿着刀具的运动方向看，刀具位于工件轮廓右侧时的半径补偿，如图4.2-3所示；G40为刀具半径补偿取消，使用该指令后，G41、G42指令无效。G40必须和G41或G42成对使用，并配合G00或G01来完成定位。如图4.2-4所示。图4.2-2图4.2-3如图4.2-4所示，为刀具补偿精加工轨迹过程。T0101M03 S800G41 G00 X22 Z0G01 X16 F60X20 Z-2Z-13.5G03 X40 Z-27 R12GO1 Z-32G02 X60 Z-42 R10G01 Z-52X62G40 G00 X120 Z50M05M30（2）刀具半径补偿的过程分为三步：刀补的建立，刀具中心从与编程轨迹重合过渡到与编程轨迹偏离一个偏置量的过程；刀补进行，执行G41、G42指令的程序段后，刀具中心始终与编程轨迹相距一个偏置量；刀补的取消，刀具离开工件，刀具中心轨迹要过渡到与编程重合的过程。（3）假定刀尖位置方向 具备刀具半径补偿功能的数控系统，除了利用刀具半径补偿指令外，还应根据刀具在切削时所处的位置，选择假想刀尖的方位。按假想刀尖的方向，确定补偿量。如图4.2-5所示，假想刀尖的方位有8种位置可以选择，箭头表示刀尖方向，如果按刀尖圆弧中心编程，则选用0或