AOI设备导入可行性分析报告ppt课件

.,1,一、AOI检测设备替代人工将成为必然趋势,AOI在SMT的微型化，高密度，快速组装化，多样化发展的特征下充分发挥了作用，检测信息量大而且复杂，无论是检测反馈实时性方面，还是在分析，诊断正确性方面，依赖人工视觉分析的时代已经一去不复返。AOI技术的智能化发展必将成为以后的发展趋势。2012年智能手机、平板电脑装置热销，激励印刷电路板(PCBA)市场规模急速扩张，由于中国制造业居消费性电子制造重镇，尤其中国大陆因经济强势崛起，成为全球PCB产业成长最快速的地区，因而吸引自动光学检测(AOI)厂商积极抢进，强打零漏测、零假点与更高速生产的AOI光学检测设备。,.,2,印刷后：锡膏印刷缺陷检查，包括锡膏有无、漏印、拖印、污染、短路、偏移等贴片后：可检测元件的缺失、错件、极性、损伤、偏移等等回流后：可对前工序进行全检，可发现所有环节的不良点。-例如：缺件,偏移,立碑,侧立,反贴,极性,错件,破损,锡少,锡多,桥接;假焊等，插件元件焊接，金手指沾锡，PCB板异物。,AOI的应用工序,.,3,.,4,1、AOI检查与人工检查的比较：人工检查AOI检查PCBA18*20及千个pad以下人重要辅助检查时间正常正常持续性因人而异好可靠性因人而异较好准确性因人而异误点率高PCBA18*20及千个pad以上人重要辅助检查时间长短持续性差好可靠性差较好准确性因人而异误点率高,通过使用AOI检测设备作为减少PCBA缺陷的工具,在SMT装配工艺过程的早期查找和消除错误,以实现良好的过程控制.早期发现缺陷将避免将坏板送到随后的装配阶段,AOI将减少修理成本将避免报废不可修理的电路板.,.,5,0201chip与IC常见缺陷问题:,.,6,1、漏件：使用本体框，可测出2、短路：使用短路框，可测出3、侧立：使用本体框，可测出4、立碑：使用本体框，可测出5、反白：使用反白框，可测出,二、AOI检测设备可检测的项目,.,7,、移位：使用本体框，可测出、错件：零件有丝印，可测出、假焊：使用焊点检测框，处于临界点之内不能判定为不良，处于临界点之外可判定出不良、少锡：使用焊点检测框，处于临界点之内不能判定为不良，处于临界点之外可判定出不良,.,8,10、IC翘脚：使用影像框，可测出11、极性反：零件上有标记，使用极性框，可测出12、零件表面上锡：使用本体框，可测13、零件破损：上表面破损在检测框内可测，侧面或内部不可测14、漏锡：焊盘未氧化，可测；焊盘氧化,不可测；,注意：对于以上可被检测到的缺陷。在检测准确性上，理论值应为100%。但也会造成一些临界点的误判。所以需要对机显示缺陷和实物进行核对。如；假焊，移位，少锡，漏锡等。,.,9,1、不可被AOI检测的项目；多件、PCB起泡、PCB变形、PCB丝印、PCB表面脏、PCB附锡珠、冷焊、浮高、PCB表面划伤、IC表面划伤、焊锡破裂、BGA.DDR锡点不良、金指手沾锡。2、不可测原因；多件：为了不增加CycleTime，不会为没有元件装配的焊盘设定检测框。3、PCB起泡、PCB变形、PCB丝印、PCB表面脏、PCB表面划伤、金指手沾锡：因不在检测框内，AOI不对其进行检测。4、PCB附锡珠：如锡珠不在检测框内，不对其进行检测。5、冷焊：锡点的检测是通过光对焊点的折射原理。AOI检测时计算出来的灰阶值，由于冷焊的锡点没有光源的反射作用，AOI无法检测出冷焊。6、浮高：AOI是2D垂直检测不能对高进行判定。,三、不被AOI检测的项目及原因,.,10,、编程准备；需要贴装好的待测机板及对应CAD档(包括零件名称、XY坐标、角度、P/N)。、编程过程；程式编写需对每个料号的元件本体、焊点、丝印制作检测框，对特定零件需做特制的检测框，在设定各检测框不同检测项目时有不同设置参数。,四、程式编写调试,.,11,编程流程：,新建程序,导入CAD档,确定进板方向,制作MARK点,编辑检测框,整合程序,扫描机板全图,扫描分割细图,保存程序,调试,.,12,调试过程：通过AOI检测原理可知，对零件焊点检测是通过灰阶像数点来判定是否NG，这样亮、暗就有一个划分临界点（标准），因各种因素影响通过光的折射原理，当真的不良未超出标准范围内时，就无法报出真的NG，所以就出现常说的漏检情况，这本身就属于AOI检测的一种缺陷，当将标准定得很高时，虽能检出真正的NG，但误报出的NG会成倍增加，这样就会加大人工的确认，因此AOI在调试时只能做到尽可能的完善程序，而不可能做到100%准确检出不良。,进入Train,检查各FOV,确认元件检测框,确认,进入lnspect,测试,调试,.,13,调试时间：所以在检测机板时,对检测出的NG不良点确认为误判的进行调试,调试时需要对各检测框参数进行完善，检测框的修正和定位，增加代用影像，检测框光源的重新设定，通过反复调试判定设置参数是否合理，因不同基板零件个数不一样。所需编程及调试时间不同，依零件数划分为：零件数100-400pcs需编程调试时间：150-210min；零件数400-700pcs需编程调试时间：180-240min；零件数700-1000pcs需编程调试时间：210-270min；,.,14,AOI设备的选择：在检测的基本原则和目标确定之后，设备选择过程需要充分了解在不同的操作环境下AOI系统的性能能否实现这些目标。要考虑的重要因素包括：系统精度、可重复性、速度、统计的虚假失效和误接受（falsefails与falseaccepts），设置的便利程度，以及CAD兼容性。选择AOI设备的其他关键因素还有：报告与修理工具，检测、修理、良率提高与降低成本之间的重要联系。毕竟，实施AOI所带来的真正利益，就在于它能够迅速确定并报告故障发生的位置及其性质，从而为操作人员提供进行有效的工艺控制和/或修理所需的数据。实时数据传输和统计数据工艺控制(SPC)软件监控缺陷趋势，而自动警报帮助改善早期报警性能，为制造人员指明工艺偏移的根源。不同配置的机器都有集成的修理方案，适应在线或离线应用的需要，可以准确查明缺陷发生的位置。彩色图像也有助于操作人员对所分析和修理的缺陷进行验证。,.,15,AOI自动光学检测设备导入可行性分析报告结论：长久以来，电子制造业一直期望能够确定和控制PCBA缺陷