汽车标上牌字牌开发知识

以一汽海马汽车有限公司生产的普力马车为例：前后标徽为产品的商标（日本马自达商标），PREMACY标牌为普力马车型系列标牌，海马汽车标牌代表产品的生产企业名称，DXS标牌代表车辆等级（STANDARDLUXURY标准豪华型五座车）。汽车标牌与标徽分布于汽车外表面，主要起装饰说明作用，作为企业的品牌形象及整车的重要信息，第一眼被顾客关注的就是全车标牌与标徽。 1、标牌、标徽的布置 以普力马车为例，全车标牌、标徽的布置见图1。 2、标牌、标徽的常用工艺 2.1电镀 a.实例：见图1普力马全车标牌、标徽。 b.适合的基材：ABS或ABSPC（PC含量40%）。 2.2电镀配合涂装 a.实例：普力马等级标牌见图2。 b.适合的基材：ABS或ABSPC（PC含量40%）。 c.油漆：金属漆；整体电镀后，利用罩具屏蔽涂装。 采用电铸工艺制作的罩具用于涂装时屏蔽工件，其材质为镍合金。 2.3真空镀膜 a.实例：雪佛来标徽见图3。 b.适合的基材：有机玻璃（PMMA）。 2.4真空镀膜配合丝网印刷 b.适合的基材：有机玻璃（PMMA）。 c.工艺流程：压膜真空镀膜打针清洗丝网印刷。 丝网印刷：类似于涂装，其材料为油墨，当凹面不需要涂层时则无需屏蔽而用丝网印刷工艺即可完成。 2.5真空镀膜配合涂装 a.实例：凯越标徽。 b.适合的基材：有机玻璃（PMMA）。 c.工艺流程：压膜真空镀膜打针清洗涂装（3次，利用罩具）喷漆保护。 压膜：外表面热压薄膜起屏蔽及保护作用。 真空镀膜：铝经高温钨丝加热雾化到有机玻璃表面。 打针：将需要保留真空镀膜的部位涂漆屏蔽。 清洗：将需要真空镀膜覆盖部位打针屏蔽放人NaOH溶液中去除镀膜。2.6软体标牌 a.实例：丘比特2.3标牌。 b.制作工艺：滴塑（无浇口）。2.7烫印 a.实例：江铃宝典标牌见。 b.适合的基材ABS。 印：将铝薄膜热压至工件表面。 性能试验：温水试验，主要考察铝膜的附着力。 对以上常见的7种工艺评述如下。 标牌、标徽最常见的工艺为ABS基材电镀；软体标牌及烫印工艺较少使用，因软标耐光、耐候性能差；烫印标牌的视觉效果暗淡，目前只在客车、载货车、皮卡车中偶尔见到；真空镀膜工艺成本较高（手工操作工序较多、人工费用高，原材料有机玻璃的成本亦高于ABS），但外观视觉效果最好，在高中级轿车如凯迪拉克、雪佛来、凯越上均有应用。 真空镀膜的优点是：a.耐光、耐候性能好；b.色，彩鲜艳、具有活力（与喷漆件对比）；c.具有立体感。 3、标牌、标徽的固定方式 a.胶带粘贴。 后标牌、标徽多采用胶带粘贴，需要制作装配工装。因无卡扣、垫片等零件，使得成本较低。 b.胶带粘贴并配合卡扣定位（不需装配工装）。 c.焊接。主要应用在前标徽。因前标徽安装在前格栅上，均为塑料件，多采用超声波焊接。 4、标牌、标徽必须满足的法律、法规. a.GB11566-1995轿车外部凸出物。该标准主要考虑碰撞安全性，对圆弧的过渡圆角有要求。 b.2004年6月1日实施的汽车产业发展政策对反映生产企业名称的标牌有明确规定，必须明示生产企业名称或产品的产地。 c.GB7258-2004机动车运行安全技术条件。该标准对标徽有明确规定，应在机动车车身前部外表面的易见部位上至少装置一个能永久保持的商标或厂标。 5、标牌、标徽的开发 5.1KD件国产化 依据样件、外来图纸及数模开发。 5.2自主开发 依据CI形象字型绘制二维平面图及三维建模，依据图纸及数模开发。 6、“海马汽车”标牌的开发 6.1方案报批 6.2依据CI形象字型绘制二维图纸 6.3与供应商签订技术协议 6.4开发制作模具 供应商依据主机厂的设计输人三维造型，制作快速成型样件，经主机厂确认后进入工作样件的正式开发。注塑模、冲胶模、组立靠模、电镀挂具、检具等同步开发制作。6.4.1注塑模 为保证产品可视及其表面质量，标牌、标徽注塑模的浇口流道均不设在分型面。进料口伸入到动模，通过滑块机构将浇口引至产品背面。静模型腔均做抛光处理，其光亮如镜面。 注塑件的全部料头、料尾在电镀前均保留，产品一般均为一模一出。与一模多出相比其注塑成本高。但对于电镀件，需同时考虑电镀工艺、电镀成本及电镀挂具的通用性等问题。注塑件料头、料尾的合理排布可有效缓解电镀积瘤的产生，同时料头、料尾亦作 为电镀挂具的工艺脚。 静模开设冷却水道。 注塑模的开发周期约50d。 6.4.2冲胶模 粘贴至标牌背部的胶带形状与标牌完全相同，仅外形尺寸比标牌小0.5-1.0mm（目的是使胶带不外露)。胶带经手工裁剪下料后再做冲胶加工。 冲胶模的材料要求很低，普通工具钢即可。 冲胶模的开发周期约3d。 6.4.3组立靠模 “海马汽车”标牌的字体不相连。电镀后去料头、料尾，字体分离作为半成品进入装配车间。为保证字体间距一致并符合图纸要求，必须以靠模排布字体后，再用定位模粘贴以保证字体间距不变。 靠模的材质为铝板，经线切割加工成形。 靠模的开发周期为3d。 6.4.4电镀挂具 工件电镀时需固定在挂具上，挂具的材质为铜，并覆有涂料。挂具的制作成本很高，对于一种批量产品，需要很多挂具。 海马汽车标牌为通用挂具，每副挂具可固定60个工件。作为国内最大的3m电镀生产线，每缸可容纳3副挂具。 6.4.5检具 主要用于注塑件的检查，因电镀挂具可能引起产品变形，电镀后亦需检具检测。 检具的材质为铝合金。经数控加工铣削型面，模拟车身检验标牌与车身的贴合程度，间隙标准为0.3mm以下。 检具的开发周期为3d。6.5工装样件的制作6.5.1注塑 可进行电镀的塑料原材料:ABS,ABS/PC(PC含量40%）。 海马汽车标牌材料：ABS4330、一模一出、机台吨位110t。 注塑工件需用检具检测贴合面。 6.5.2电镀 国内最大的1条宁波四维尔汽车装饰件有限公司的3m电镀生产线。 由上挂到下挂1个循环约4h；电镀的工艺流程如下。 1.上挂2.除油3.水洗4.粗化5.水洗6.中和7.水洗8.酸预浸9.催化10.水洗11.解胶12.水洗13.化学镀镍14.水洗15.酸洗16.水洗喷淋17.闪镀镍18.水洗19.水洗十喷淋20.铜置换21.水洗喷淋22.光亮铜23.水洗喷淋24.酸洗25.水洗26.半光亮镍27.回收喷淋28.光亮镍29.回收喷淋30.镍封31.水洗32.铬前活化33.回收喷淋34.水洗35.热水洗36.热风干燥37.下挂。 第4道工序粗化。将ABS中的B成分氧化（表面形成微孔，有利于镍的附着，这也是塑料电镀件为何选择ABS的原因）。 第6道工序中和。去除粗化带来的六价Cr（六价Cr为致癌物）。 第9道工序催化。与第15及24道工序的酸洗作用等同，使表面具有活性、接合性好。 第11道工序解胶。将催化的有害物质分解。 第2-13道工序为前处理。第13道工序之前工件不导电，第13道工序化学镀镍后工件开始导电（镀镍层很薄），前处理的1-12道工序都是在为工件导电做准备。第17道工序闪镀镍为短时间镀镍，目的是加厚镀镍层。 第20道工序铜置换（铜与部分镍发生化学反应）提高了导电性，连同第22道工序的光亮铜在塑件及镍铬层之间的热胀冷缩过程中起到一定的缓冲作用。第26道工序半光亮镍晶粒排布为纵向，第28道工序光亮镍晶粒排布为横向，第30道工序镍封晶粒排布为球状。此3层镀镍层相互作用，提高了镀层强度及耐腐蚀性，即行业内俗称的三层镀镍。 电镀工艺在各工序中间均安排了水洗，此为电镀的基本原则，即前一道工序液体不可流人后一道土序中。 6.5.3检验 依据图纸做全尺寸检查并做电镀的性能试验（包括CASS试验、镀层厚度试验、微孔密度试验、热循环试验)。 CASS试验与微孔密度试验主要是判定电镀件、的耐腐蚀性。 CASS试验条件为CU+醋酸、pH值3.03.1、蒸汽温度63、箱内温度50。 微孔密度试验：电镀件经表面镀铜后，在显微镜下观察1/4圆环内圆点数量应大于63个，并且圆点分布越均匀、圆点越圆，说明电镀品质越好。微孔密度试验进一步验证了CASS试验（耐腐蚀性），腐蚀总是始于圆点数量少、圆点分布不均匀、圆点不圆的地方。 镀层厚度试验：经电解液腐蚀后，电子仪器自动显示镀层的厚度值。 热循环试验：进一步验证镀层厚度；因标准中镀层厚度无上限，镀层过厚时经热循环测试后发现表面易出现起皱、开裂等不良现象。 镀铬层厚度0.3m(MES标准），宁波四维尔汽车装饰件有限公司的实际镀铬层已达0.7m；镀层厚度超出1倍以上，使得电镀成本增加。 受电镀工艺的特殊性限制，各主机厂的产品必须相互混合连续作业。各主机厂对镀层厚度的要求标准不一致。为全部满足要求，镀层只有按不同主机厂要求的最大值设定工艺参数。镀层过厚，对注塑表面的缺陷可有效遮盖，但接合力势必减弱，在高低温.循环试验中有可能出现开裂、皱纹等现象。因此，能否通过高低温循环试验是镀层厚度的上限标准。 6.6设计输出 设计输出工装样件，同时按技术协议提交样件鉴定所需资料。 7、经验与解决问题的对策 标牌、标徽背部贴有3M公司的胶带，其厚度为0.6mm，在车身型面相差0.3mm以下时可实现产品互换。“海马汽车”标牌采用字体分离方式，有利于实现产品的通用化。 在工装样件的制作过程中，工件出现易粘静模情况的原因分析如下。 b