瓦楞纸箱生产过程问题的处理方法

瓦楞纸箱生产过程中的问题及解决办法作者：杨景宽一、流水线工序问题一：假粘合原因分析：a、里与瓦楞假粘合1）粘合剂粘度不够；2）涂胶量过小；3）粘合剂变质；4）瓦楞机机速过快；5）瓦楞机机速过慢；6）瓦楞机压力辊压力不匀；7）瓦楞辊中间部位磨损，造成压力辊压力不够；8）纸张含潮过高；9）瓦楞机温度过低；10）纸张拉力过大。b、面与瓦楞假粘合1）同上面十点；2）二次涂胶机胶辊间隙过大；3）二次涂胶机胶辊两侧间隙不均。改进方法：a、里与瓦楞假粘合1）粘合剂粘度不够：冬季60-90秒，夏季：90-120秒；2）涂胶量为楞顶宽度的1/3，即A楞1.2毫米，B、C楞1毫米；3）粘合剂勾兑完毕后保存时间为夏季48小时，冬季一周；4）瓦楞辊温度在150-170，机速控制在70米/分；5）瓦楞辊温度在150-170，机速不能低于25米/分；6）调整汽缸压力至0.4-0.6Mpa；7）核算瓦楞辊生产量所完成跑米是否达到或超过极限；8）纸张标准含潮：A级8-12%；B级7-12%；C级8-13%；9）瓦楞辊温度不许低于120。红外线测量点为瓦楞与原纸的接触点；10）调整并保证纸张的拉力到适应状态。b、面与瓦楞假粘合1）解决办法同上面十点；2）A楞4.5mm，B楞2.8mm；3）A楞4.5mm，B楞2.8mm；问题二：开胶起泡原因分析：1）胶辊间隙调不匀；2）粘合剂中含有脏物、结块；3）瓦楞辊磨损严重；4）瓦楞机停机后再起动；5）刮胶板与胶辊间有杂物；6）假粘合问题点中至项。改进方法：A楞4.5mm，B楞2.8mm；保持粘合剂纯洁、干净；瓦楞辊生产量达到极限后必须更换；瓦楞机停机后再起动不超过3分钟；每班清洁一次；假粘合改进方法中1）至6）项。问题三：塌楞倒楞原因分析：1）吸风不足、风量不足；2）瓦楞纸张力小，造成两端起皱；3）瓦楞辊两边压力不均；4）楞辊与纸张进纸不平行、卷筒纸纸轴不圆；5）鼓风片磨损严重。改进方法：1）保持风道密封性；清洁风道内杂物；2）同“1、假粘合”中问题点10）的改变方法；3）调整汽缸压力至0.4-0.6Mpa；4）原纸进厂，检查纸张复卷的紧度，确保纸张定量的均衡，并检验纸张卷筒的圆度；5）每月检查一次鼓风片磨损情况。问题四：箱板薄厚不均原因分析：1）二次涂胶机两端间隙不一致；2）双面机两端压力大小不均；3）二次涂胶机两端涂胶量大小不一致。改进方法：1）调整压力辊与胶辊间隙，A楞4.5mm，B楞2.8mm；2）调整压辊与热板间隙，确保两端压力一致。3）调整二次涂胶机胶辊间隙。问题五：箱板过薄原因分析：1）瓦楞机使用时间过长，磨损过大；2）涂胶机胶量过大，造成箱板簿软；3）二次涂胶机胶辊间隙过小；4）机速过快，箱板定型不好；5）瓦楞纸张过大，造成碎楞；6）瓦楞纸含潮过高；7）双面机热板与压辊间隙过小。改进方法：1）瓦楞辊生产量达到极限后必须更换；2）监测涂胶机的胶辊间隙，确保涂胶量均匀；3）二次涂胶机胶辊间隙确保A楞4.5mm，B楞2.8mm；4）瓦楞辊温度在150-170，机速不能高于70米/分；5）同问题“1、假粘合”中问题点10）的改进方法。6）纸张标准含潮：A级8-12%；B级7-12%；C级8-13%；7）双面机热板与压辊间隙确保A楞4.5mm，B楞2.8mm；问题六：纸箱的规格与要求不符原因分析：宽度：定刀错误长度：1）电脑故障；2）人为定刀错误3）主电机连轴器打滑或松旷。改进方法：宽度：仔细依据生产制令通知单与产品图纸进行检查。长度：1）人员定时检查电脑数据；2）仔细依据生产制令通知单与产品图纸进行检查；3）排除设备故障。问题七：箱板过软（含潮过高）原因分析：1）烘干段温度过低；2）涂胶过大；3）纸张含潮过高；4）机速过快；5）空气湿度过大。改进方法：1）烘干段温度控制在135-186。2）检查涂胶间隙，控制涂胶量；3）纸张标准含潮：A级8-12%；B级7-12%；C级8-13%；4）机速控制在70米/分以下；（中速生产线）5）纸板存放的环境相对湿度控制在65RH%。问题八：纸板干燥易折裂（含潮过低）原因分析：1）烘干段温度过高；2）涂胶量小（也可造成开胶）；3）纸张含潮过低；4）机速过慢；5）空气湿度过小。改进方法：1）烘干段温度控制在135-186。2）检查涂胶间隙，控制涂胶量；3）纸张标准含潮：A级8-12%；B级7-12%；C级8-13%；4）机速控制在70米/分以下；（中速生产线）5）纸板存放的环境相对湿度控制在65RH%。问题九：箱板有硬伤原因分析：1）里或面纸破损（原纸有破损）；2）单面机输送带有硬杂物；3）天桥上方纸板输送轨道有锐利物，造成划伤；4）烘干段帆布带或热板有硬质、杂物；5）箱板码放被硬物硌伤、碰伤。改进方法：1）原纸在搬运及上纸过程中禁止磕碰。2）每班检查并清理。3）每班检查并清理。4）随时检查并清理。5）严格依据瓦楞纸箱贮存、运输要求进行搬运、存放。问题十：箱板有污渍原因分析：1）原纸在进厂、搬运过程中沾有污渍；2）单面机输送带有污物；3）天桥上方纸板输送轨道有污物；4）烘干段帆布带或热板有污物；5）箱板搬运中沾有污渍。改进方法：1）严格遵守原纸进厂及搬运过程中的相关规定；2）随时检查并清理。3）随时检查并清理。4）随时检查并清理。5）严格遵守箱板搬运及贮存过程中的相关规定。问题十一：里纸或面纸光、麻面用反原因分析：此现象出现在合板、进口或国产纯浆纸。改进方法：上纸前严格区分。问题十二：刀口毛原因分析：1）单刀钝；2）甩切刀钝或间隙调整不当。改进方法：1）根据纸材确定每次磨刀时间间隔（使用单刀分纸机）：进口纸15-20秒；国产牛皮纸：20-25秒；茶板纸30-50秒；2）及时磨甩切刀并调整其间隙。问题十三：炸边原因分析：1）刀钝；2）箱板过于干燥；3）纸材过次；4）横切刀间隙调整不当。改进方法：1）根据纸材确定每次磨刀时间间隔：进口纸15-20秒；国产牛皮纸：20-25秒；茶板纸30-50秒；2）箱板的含潮控制在A级8-12%。B级7-12%；C级8-13%；3）客户沟通；4）调整横切刀间隙。问题十四：用错纸材原因分析：1）里、面用错；2）瓦楞纸级别用错。改进方法：各环节严格依据生产制令通知单与产品图纸进行生产。问题十五：瓦楞辊温度低，楞纸固化不好，影响箱板边压强度原因分析：1）蒸汽压力不够；2）管道漏汽严重；3）排污阀未定期进行排污。改进方法：1）蒸汽压力控制在0.8-1.2Mpa；2）检查维修蒸汽管道；3）排污阀每两小时排污一次。问题十六：亏楞、亏里、亏面原因分析：1）各种纸张有破损；2）纸张收缩或规格小；3）瓦楞纸与里纸、面纸未对齐。改进方法：1）原纸在搬运及上纸过程中禁止磕碰，在生产过程中机手随时检查纸张情况；2）控制纸张含潮，严格依据制令单的规格进行生产；3）提高工人的操作技能。问题十七：压线轮压线不准确（子母轮不同心）原因分析：1）子母轮定尺寸错误；2）轧线轮主轴轴向窜动；3）子母轮固定螺丝松动。改进方法：1）按制令通知7单进行调整；2）定期检查和维修设备的正常工作状态；3）拧紧固定螺丝。问题十八：两页成型箱，面纸颜色不一致原因分析：1）纸材供应厂商的问题；2）面纸用错；3）纸张存放时间长受光变色。改进方法：1）严格进厂检查程序，生产中加强巡回检查；2）正确选用面纸；3）避免纸张存放时间过长，并将纸张闭光储存。问题十九：透胶原因分析：1）涂胶量过大；2）纸材搭配不当，面纸、里纸过薄；3）机器设备压力过大。改进方法：1）检查涂胶间隙，控制涂胶量；2）正确搭配和使用纸材；3）正确调整双面机及单面机各部间隙。问题二十：高低楞原因分析：1）瓦楞辊表面磨损；2）瓦楞辊运转不正常；3）瓦楞辊表面带脏；4）瓦楞原纸含水不均衡张力小；5）瓦楞纸薄厚不均。改进方法：1）依据具体情况研磨或更换；2）检查两端轴承和传动部分；3）随时清理瓦楞辊表面；4）合理调整机速并增加预热时间；5）严格控制瓦楞纸张定量。问题二十一：箱纸弯曲不平原因分析：1）原纸含潮不均；2）环境湿度太大；3）涂胶辊和导纸辊不平行；4）里、面纸张力大小不一致。5）车速调整不当。改进方法：1）增加喷淋或预热器包角。2）增大预热器包角、降低车速、提高粘合剂质量。3）调整导纸辊和涂胶辊的平行度。4）依据纸张运行情况调整刹车。5）依据纸张含潮和环境湿度适当调整机器设备运行速度。二、单面机工序问题一：纸材用错原因分析：1）里纸用错；2）瓦楞纸级别用错。改进方法：各环节严格依据生产制令通知单与产品图纸进行生产。问题二：塌楞、倒楞原因分析：1）吸风不足、风量不足；2）楞纸张力小，造成两端起皱；3）瓦楞辊两边压力不均。改进方法：1）保持风道密封性；清洁风道内杂物；2）同“1、假粘合”中问题点10）的改进方法；3）调整汽缸压力至0.4-0.6Mpa。问题三：里纸上错，造成麻面朝外原因分析：此现象出现在合板、进口或国产纯浆纸。改进方法：上纸前严格区分。问题四：箱板长、宽度不符合要求（或大或小）原因分析：1）宽度尺寸定错；2）刀具固定螺丝松动造成跑刀；3）长度尺寸定错；4）甩切刀侧面齿轮磨损严重造成松框；5）变速箱内部故障；6）毡辊磨损或间隙调整不当。改进方法：1）仔细依据生产制令通知单与产品图纸进行检查；2）生产过程中随时检查纵切刀固定螺丝，并对产品规格及时抽检；3）仔细依据生产制令通知单与产品图纸进行检查；4）定时检查齿轮磨损情况并及时修理；5）排除变速箱内部故障；6）调整间隙或更换毛毡。问题五：开胶、起泡原因分析：1）胶辊间隙调整不均；2）粘合剂中含有脏物、结块；3）瓦楞辊磨损严重；4）瓦楞机停机后再起动；5）刮胶板与胶辊间有杂物；6）假粘合问题点中1）至6）项。改进方法：1）A楞4.5mm，B楞2.8mm；2）保持粘合剂纯洁、干净；3）国产瓦楞辊生产量达350万跑米后必须更换；4）停机后再起动不超过3分钟；5）每班清洁一次；6）假粘合改进方法中1）至6）项。问题六：瓦楞辊温度低、楞纸固化不好、影响箱板边压强度原因分析：1）蒸汽压力不够；2）管道漏汽严重；3）排污阀未定期进行排污。改进方法：1）蒸汽压力控制在0.8-1.2Mpa；2）检查维修蒸汽管道；3）排污阀每两小时排污一次。问题七：假粘合原因分析：具体情况见流水线里与瓦楞纸假粘合情况分析1）项至-10）项。改进方法：见流水线里与瓦楞纸假粘合情况改进方法1）项至-10）项。问题八：亏楞、亏里原因分析：1）各种纸张有破损；2）纸张收缩或规格小；3）瓦楞纸与里纸未对齐。改进方法：1）原纸在搬运及上纸过程中禁止磕碰，在生产过程中机手随时检查纸张情况；2）控制纸张含潮，严格依据制令单的规格进行生产；3）提高工人的操作技能。问题九：高低楞原因分析：1）瓦楞辊表面磨损；2）瓦楞辊运转不正常；3）瓦楞辊表面带脏；4）瓦楞原纸含水不均衡张力小；5）瓦楞纸薄厚不均。改进方法：1）依据具体情况研磨或更换；2）检查两端轴承和传动部分；3）随时清理瓦楞辊表面；4）合理调整机速并增加预热时间；5）严格控制瓦楞纸张定量。问题十：透胶原因分析：1）涂胶量过大；2）纸材搭配不当，里纸过薄；3）机器设备压力过大。改进方法：1）检查涂胶间隙，控制涂胶量；2）正确搭配和使用纸材；3）正确调整单面机各部间隙。问题十一：箱板砍斜原因分析：1）毡辊两端压力不均造成瓦楞纸板进料不平行；2）瓦楞板两端楞高不一致，造成纸板进料斜。改进方法：1）将毡辊两端的压力根据不同瓦楞进行调整一致；2）将单面瓦楞机两端压力调整一致，保证两端瓦楞高度统一。三、裱胶、贴面工序问题一：领错面纸原因分析：未依据制令通知单和产品图纸的要求进行领取和发放。改进方法：各环节严格依据制令通知单和产品图纸进行面纸的发放和领取。问题二：开胶、起泡原因分析：1)面纸薄厚不均；2)涂胶量调整不当；3)箱板曲翘不平或高低楞；4)面纸含潮不均；5)胶的质量问题；6)面纸与箱板接触后错位；7)施胶不均匀；8)压力过小或不均；9)压合的时间过短。改进方法：1)严格控制面纸进厂时的定量；2)正确调整涂胶量；3)禁用翘曲或高低楞的箱板；4)检查面纸的含潮情况，注意面纸的储存保管；5)使用合格的玉米粘合剂粘度在25秒-35秒；6)掌握齐口位置确保一次复合；7)视箱板层数和楞型，正确调整上下胶辊间隙；8)严格按规定执行；9)压合时间不低于10分钟。问题三：假粘合原因分析：1)胶的质量问题；2)涂胶量过小；3)压力过小或时间过短。改进方法：1)使用合格的玉米粘合剂粘度在25秒-35秒；2)严格按规定执行；3)人工裱胶压合时间不低于10分钟。问题四：涂胶量过大，造成箱板软，并且透胶严重原因分析：1)刮胶辊与胶辊间隙过大；2)涂胶辊间隙小，造成涂胶量大；3)压合压力大；4)面纸薄。改进方法：1)合理调整刮胶辊与胶辊间隙；2)依据不同厚度的箱板调整涂胶辊间隙；3)视楞型和箱板厚度调整上下传送带间隙(半自动贴面机)；4)适当减小涂胶量及涂胶辊间隙。问题五：箱面或里有余胶原因分析：1)机手操作不当粘上余胶；2)箱板漏楞或亏材粘上余胶；3)机器运转速度过快；4)胶的粘度过大或过小；5)涂胶辊的间隙过小(五层裱六层或三层裱四层)；6)里纸粘胶(水辊亏水或间隙调整不当)(半自动贴面机)。改进方法：1)提高工人的操作技能；2)单面机跑板时注意里纸与楞纸的尺寸统一，并将箱板齐口对齐；3)控制机器运转速度；4)制剂工严格按照标准勾兑粘合剂；5)正确涂胶辊与上压力辊间隙；6)检查水槽的水位及调整水辊间隙。问题六：齐口裱错或没有齐口原因分析：1)没有认真对照产品图纸进行排版；2)面纸、箱板规格错误；3)面纸叼口不一致或叼口错误；4)操作工人未按正确操作要领进行操作。改进方法：1)严格按照产品图纸和制令通知单进行操作；2)严格执行产品图纸和裁切图的规格进行生产；3)印刷时同一产品叼口统一并确保尺寸一致；4)对操作工人进行严格管理，绝对按作业指导书操作施工。问题七：齐口不规矩原因分析：1)面纸进厂检查不仔细；2)面纸裁切时不方正或规格不统一；3)面纸与箱板的配比规格不统一；4)操作工人操作不当。改进方法：1)加强面纸的入厂检查力度；2)面纸裁切时严格按裁切图尺寸进行生产，并确保裁切方正度；3)严格按照产品图纸和裁切图进行生产操作；4)提高工人操作技能，并严格要求工人按照作业指导书进行生产。问题八：压力过大造成箱板薄原因分析：1)涂胶量过大造成箱板平面承受力降低；2)压力机压力过大；3)瓦楞纸的级别太低(C级以下)。改进方法：1)严格控制箱板涂胶量；2)适当控制压力机的压力；3)提高瓦楞纸的级别或与客户进行协商A：降低指标；B：增加瓦楞纸级别。问题九：箱板弯曲不平原因分析：1)面纸丝流错误；2)箱板涂胶量过大；3)环境的相对湿度；4)箱板堆码方式不对；5)面纸与里纸的含潮不一致。改进方法：1)严格入厂检验，按裁切图检查丝流方向是否正确；2)正确调整涂胶量的大小确保涂胶宽度控制在楞顶宽度的13；3)环境的相对湿度尽量控制在于65RH以下；4)箱板堆码以张为单位一组正一组反进行堆码(正五片压反五片或正十片压反十片等等)；5)对裱合后的箱板存放一段时间进行自然干燥(尽量不超过三小时)。问题十：箱板弯曲不平原因分析：箱板下料小改进方法：严格依据产品图纸进行下料(end)瓦楞纸箱尺寸的管理与控制newmaker欢迎访问e展厅展厅1瓦楞纸箱/纸包装展厅牛皮纸, 瓦楞纸箱, 美纹纸, 纸袋, 纸箱抗压试验机, .瓦楞纸箱的最主要的用途莫过于包装物品，但是如果纸箱出现了尺寸偏差，那就等于犯了致命的错误。很多业内人士都会觉得纸箱的尺寸管理控制是最基本的，也是最简单的，但是作为瓦楞纸箱的用户往往不会这样认为，尺寸问题直接决定纸箱的价值。尺寸合适客户才会接受使用。尺寸不合适，其他项目做得再好，也无济于事。但是要想真正的管理好、控制好纸箱的尺寸却是非常系统的工作。因此，把简单的事情一次作对，是最经济的、最科学的管理。把好尺寸是“奠基石”瓦楞纸箱的尺寸有三种形式：外尺寸、制造尺寸、内尺寸。这三种形式都是由纸箱的长度、宽度和高度共同来组成的。因此，具体的表述上分为外长宽高、内长宽高、制造长宽高。外尺寸即为从瓦楞纸箱外部量取的体积的大小，一般作为计算运费的依据和纸箱外部的标示。内尺寸即为瓦楞纸箱支撑成型后从内部量取的面到面的距离，内尺寸的确定是根据内装物的体积大小确定的，一般情况下，内尺寸略大于内装物的体积。制造尺寸即为根据纸箱内尺寸换算出的生产工艺尺寸，一般按照制造尺寸下单和调整压线进行生产操作。外尺寸、内尺寸、制造尺寸三者之间的关系：（以0201型纸箱为例）外尺寸长（宽）=内尺寸长（宽）+瓦楞纸板厚度*瓦楞纸板的层数（2层）外尺寸高=内尺寸高+瓦楞纸板厚度*瓦楞纸板的层数（包括内外摇盖共4层）制造尺寸长（宽）=内尺寸长（宽）+瓦楞纸板厚度2*瓦楞纸板的层数制造尺寸高=内尺寸高+瓦楞纸板厚度2*瓦楞纸板的层数在国家标准中还有一项综合尺寸，纸箱的综合尺寸即为纸箱内尺寸长宽高之和。在上述三种尺寸中，制造尺寸是相对较灵活的，是根据不同的瓦楞纸板的厚度、不同的压线成型设备以及不同的成型工艺而随时变化，因此掌握好制造尺寸是控制纸箱尺寸的第一步。异型纸箱也是如此，不管有几层瓦楞纸板，内尺寸都要加上这些瓦楞纸板的总厚度，才是纸箱的外尺寸。科学设计是“预防针”设计瓦楞纸箱的大小首先要进行内尺寸的设计。因为内尺寸比较容易确定，它以内装商品的实物测量或者实物组合排列计算的外尺寸来确定的。内装物的排放应该尽量节约空间，并合理考虑支撑力的因素。从力学的角度，内装物分担一部分支撑力的话，对纸箱抗压指标要求可以适当降低。因此，意味着成本的下降和利润的获取。如内装物是纸盒，要考虑纸盒的丝缕方向，因为纵向丝缕要比横向丝缕支撑力好。在瓦楞纸箱的成型过程中，要对瓦楞纸板进行压线，使瓦楞纸板良好的弯折，同时压线使瓦楞纸板的结构破坏使里纸收缩、面纸延伸。其伸缩的多少与纸板的厚度和压线的方式有直接的关系。纸板越厚，伸缩值越大，压线越宽，伸缩值越大。但是不管是两线式、三线式或者五线式压线方法成型的瓦楞纸箱，压线轮底线的凸出部分会把瓦楞纸板的受压部位挤进瓦楞纸板的中心位置。所以，瓦楞纸箱的内尺寸要比瓦楞纸箱展开时的线与压线间的距离要略短一些。这样就要把缩短的那部分尺寸加进去作为修正值，这个修正值与瓦楞纸板的厚度密切相关。最常见的纸箱为了保护内装物，通常外摇盖要对接封合。这就要求纸箱的摇盖尺寸必须计算准确，既不能对接后有缝隙，也不能摇盖叠加。原则上讲，摇盖宽度制造尺寸理论值应为箱宽制造尺寸的二分之一。但是，由于内外摇盖同在一条压线上，内摇盖折叠后对外摇盖产生支撑作用，外摇盖必然在对接处产生一定的间隙。因此，计算外摇盖宽度制造尺寸的修正值显得非常重要。这个修正值一般是所压线纸板的厚度的一半，但是不同的压线设备其造成的纸板面纸、里纸的伸缩是不一样的，所以，最好要通过实际的测量进行确定。总之，在瓦楞纸箱的结构设计中，要根据使用的制造设备和不同的生产工艺以及所使用的不同楞型构成的瓦楞纸板以及内装商品的种类和性质来确定。只有掌握了所有的设计瓦楞纸箱的结构、尺寸相关的内容后，才能制造出保护商品、美化商品的瓦楞纸箱。按照九千标准中设计开发的要求，新产品设计的输出要进行验证确认。就输出的产品而言，验证的方法有两种：一种是进行测量，验证其规格尺寸是否符合设计的预期要求；另一种是进行实物的装载试验。第二种方法非常实用，也非常简便。第一种的测量就要求掌握科学的方法，否则测量的结果会出现偏差。在出口商品运输包装瓦楞纸箱检验规程SN/T 0262-93中是这样描述的：纸箱支撑成型，相邻面夹角成90，用内径尺在搭接舌上距箱口50mm处分别量取箱长和箱宽，以箱底与箱顶两内摇盖间的距离量取箱高。但是在量取之前，有一个步骤必须作：把一端摇盖合拢，使纸箱支撑成型，相邻面夹角成90紧靠在靠规上，箱内用压板使内摇盖紧贴，箱顶部外摇盖打开，把木直尺水平放在内摇盖上，然后用内径尺在接舌上距箱口50mm处量取箱体内长宽高方向的两个面之间的距离。如果纸箱高度较小，可以量取第一至第二钉距中间的位置，因为两钉固定后尺寸比较准确。如果没有上述检测设备，测量时可以将纸箱折叠成型后，靠在墙角处，以确保纸箱相邻面夹角成90。笔者在客户走访过程中曾经遇到一次这样的问题，客户方反馈纸箱成型不好，尺寸偏差大。经过走访，原来客户方的检验人员将纸箱折叠成型后，直接在摇盖压线处量取。这其中有两处错误。其一，纸箱平放打包，其中两条压线折痕加重，使纸箱折叠后往往成菱形，折叠成型不周正的纸箱肯定不能保证测量的准确。其二，纸箱成型后，摇盖会对四面均产生支撑作用，尤其是表现在压线处，误差最大，原则上应该在接舌上距压线50mm处或者第一至第二钉距中间的位置量取最为准确合理。执行工艺是“保险丝”优质的产品是生产出来的，不是检验出来的，因此，严格的执行好工艺，是保证产品质量的前提。这其中人员的质量意识是个关键的因素。纸箱的成型工艺主要有：流水线纵切压线、印后开槽压线、模切、手工碰线等。手工碰线只有在较小的三级厂可能见到，碰线的质量高低与操作人员的熟练程度有相当大的关系，其余成型方式都比较准确，而且变化误差不大，尤其是现在很多都是电脑控制，只要员工认真对待，尺寸输入正确，发生问题的几率是很小的。事后补救是“后悔药”凡是不怕一万就怕万一，不管哪个环节出现了问题，体现在产品上就是严重的不合格项。如果出现错误，怎么办呢？首先，要立即告知顾客，进行充分的协调沟通。一旦产品生产出来，印刷了顾客特定的意图，不可能再转卖他人，最终的结果只有两个：报废处理或者顾客让步接受。现代企业供需双方都本着双赢的目的，如果沟通充分的话，再加之通过采取一定的补救措施，也许可以避免一定的损失，但这是不提倡的。补救的措施主要有：1.改变内装物的排列布局和方式；2.尺寸略大的话，适当的增加垫板或者隔衬等进行填充；3.尺寸略小的话，适当的压扁瓦楞。（备注：这是极其危险的，要求抗压指标严格的纸箱是决不能这样做的。其次增加的尺寸也是非常有限的。）俗话说：长木匠、短铁匠，做纸箱的原则也是宁大毋小。但是只要我们做到熟练掌握理论、科学进行设计、严格执行工艺，那么，我们为什么不把简单的事情一次做对呢？(end)瓦楞纸板生产技术经验谈作者：李照强来源：中国包装报欢迎访问e展厅展厅1瓦楞纸箱/纸包装展厅牛皮纸, 瓦楞纸箱, 美纹纸, 纸袋, 纸箱抗压试验机, .一、概述辩证唯物主义认为，劳动创造了人类。当今社会人类的生存离不开生产活动，而一切生产活动都离不开产品包装，古今中外无不如此。所谓包装的定义是：“为在流通过程中保护产品、方便存储、促进销售，按一定技术方法而采用的容器、材料及辅助物的总称。”在整个包装所用材料中，纸制品包装所占比例最大为45.25%，其它依次为玻璃、塑料、木制品和金属材料包装。而在纸制品包装中，瓦楞纸板（箱）包装又占绝大多数。瓦楞纸板包装容器在功能上具有优越于其它种类包装的10种特性：造型结构的可塑性可以任意裁切、冲孔、折叠等；包装使用的方便性使用起来材质轻、结构巧、质地柔韧；刚柔兼备的保护性能成为包装物与外力作用之间理想的保护介体；美化商品的促销性能制出各种变异结构及美观的装潢印刷；流动作用的适宜性能采用不同定量、不同等级原纸，生产出不同大小的容器；包装成本低廉性主要材料为原纸；利用资源有效性与传统木制品相比，瓦楞纸箱原纸耗用的木材只占木制品包装的30%；易于回收利用性基本原材料为原纸，使用后可以方便地回收，回收再生利用率可达75%；优越的绿色环保性使用后瓦楞纸板可燃烧、无毒害、降解快、不会对环境造成污染；仓储运输经济性由于是可折叠的轻质硬体包装，可以有效利用仓位和运输装载空间。综观我国纸箱行业的现状，可以用12个字来概括，即：快速发展，产能过剩，前途光明。纸箱行业在过去25年中经历了第一次大变革，从今年起，将进入第二次大变革，这场变革的特征就是调整。我国纸箱行业进入初级工业化阶段是从1995年开始的，当时生产线600条；2000年为1600条；至2005年达4000条。1995年世界瓦楞纸板产量是1104亿m2，2000年为1253亿m2，2003年是1395亿m2，年增长率3.3%。2000年世界产量排前三位依次是：北美洲（占34%）、亚洲（占31%）、欧洲（占27%）。我国瓦楞纸板的产量1995年是74亿m2，2000年上升到123亿m2，2003年则达到158亿m2，是亚洲总产量的34%，占世界11.3%。1995年至2000年，我国纸板产量平均增长率为12%，世界平均增长率是2%；2000年至2003年我国的纸板产量年增长率是9%，世界年增长率是3%。我国1996年产量是80亿m2，只及日本一半，2003年是158亿m2，已超过日本。我国五层以上纸箱占总量80%以上，美国三层箱占89.4%，日本三层为84.6%，多用两层纸等于浪费25的纸。这是因为西方国家已认识到，必须节约有限的木材资源。采用高强度、低克重的原纸已成为必然趋势。上海烟草集团已完成了跨地域的联合重组，将成为中国烟草总公司下属几个龙头企业的排头兵。作为其主要专业配套工厂，上海白玉兰烟草材料有限公司承担了集团85%以上纸箱包装生产任务。二、原始楞型的确定、生产线原纸的选配和粘合剂的调配瓦楞形状是指瓦楞齿形轮廓的波纹形状，它的区别在于波峰与波谷圆弧半径大小。形状有三种：U形、V形和UV形。U形的峰、谷半径较大；V形较小；UV形处于中间状态。不同楞形具有不同性能特点。综观以上三种瓦楞形状的优缺点，U形和V形的利弊是显而易见的，而UV形状的综合性能是适应大多数瓦楞包装的普遍要求，其优越性彰显无疑。因此，我国及世界各国大多使用UV形瓦楞。了解了瓦楞形状概况后，再从以下两方面简介纸板生产线原纸选配原则：1.等级选配应选用质量等级近似的瓦楞纸和箱板纸生产纸板。选用高等级箱板纸和低等级瓦楞纸制成的瓦楞纸板，容易造成塌楞。2.定量选配实验表明，提高瓦楞纸的定量有利于降低成本。在保持强度不变情况下，瓦楞纸定量每增加1gm2，则两面箱板纸也可降低1gm2，因此许多厂家都采用高定量瓦楞纸生产纸箱。但定量过高的瓦楞纸与低定量箱板纸生产出的瓦楞纸板会出现表面不平整，产生明显瓦楞条纹的现象，影响外观质量和印刷效果。因此，一般箱板纸与瓦楞纸的定量比控制在2：1比较好。如果选配瓦楞纸定量过低，粘合后瓦楞齿形会改变，由圆弧形变成矩形结构，影响纸板厚度、边压强度和缓冲性能。有关瓦楞纸板生产线粘合剂的调配：纸板生产线粘合剂主要有淀粉（或木薯粉）、糊化剂（NaOH）、交联剂（硼砂）和其它增强剂组成。其实淀粉本身不具有粘结功能，只有淀粉分子中较活泼的羟基被有限地氧化为醛基、酮基、羧基，分子中的官键部分发生断裂，聚合化降低才具有良好的溶水性、亲和力和粘接性，经碱化后成为性能良好的淀粉粘合剂。一般情况下，单面瓦楞纸板生产淀粉用量为：150kgt一170kgt；三层用量为：170kgt一200kgt；五层、七层对粘合剂要求比较高，淀粉用量200kgt一300kgt。工业烧碱（NaOH）用量根据加入淀粉液中主体载体搅拌后，粘合剂的粘度而定。同等条件下，烧碱用量大，粘度高；烧碱用量小，粘度则降低。硼砂能使各种配料产生分子结构变化形成络合物，具有交联增粘作用。而增强剂（又称干燥剂）用量在粘合剂中，每吨用量低于2kg，起不到应有的作用；每吨胶用量高于8kg，又容易产生纸板发脆现象。正常用量为3kgt一6kgt。三、瓦楞纸板生产过程中产品易出现的问题及解决方法纸板翘曲一般情况下，瓦楞纸板翘曲变形有6种现象，最为常见的有：1.横向上翘曲产生原因为：里原纸含水率太高（或面纸含水率低）；单面瓦楞粘合水分过多；里、面纸的定量等级过于悬殊。解决方法：（1）增加里纸在单面机滚筒烘缸上的缠绕面；（2）减少里纸在双层预热器上的缠绕面；（3）关闭部分平板烘缸蒸汽阀门；（4）提高复合机运行速度；（5）缩小刮胶辊、施胶辊与下瓦楞辊之间的间隙，减小单面瓦楞的施胶量；（6）更换严重超出水分要求的里纸。2.横向下翘曲产生原因为：面纸原纸含水率太高；加热部位的温度和速度失常。解决方法：（1）增加面纸在双层预热器上的加热缠绕面；（2）使用粘度较好的粘合剂，减少复合机的上胶量；（3）减少单面机里纸在滚筒烘缸上的缠绕面；（4）减低复合机处的生产车速；（5）正确调节生产线车速和平板烘缸蒸汽阀门使之匹配；（6）更换严重超出水分要求的面纸。纸板假性粘合所谓纸板假性粘合是指纸板离机后面纸、里纸与瓦楞纸能随意剥离的一种现象。产生的主要原因有：（1）粘合剂粘度不够或已变质；（2）瓦楞机或复合机车速过快；（3）瓦楞机压力辊压力不匀或瓦楞辊已磨损；（4）复合涂胶机胶辊间隙过大；（5）纸张含水率太高。解决方法：（1）提高、稳定粘合剂质量，有关资料提示粘合剂粘度冬季一