生产品管作业管理

生产品管作业管理一、 原料库原料的品质管理：1、原料的入库：、到货的原料首先由库管通知化验人员，在经过30%取样，进行原料的初级检验，检验合格后再进入过磅和卸车作业。、原料的卸车要求：入库的原料原则上是同品种同批次的原料堆放在一起，编织袋堆放整齐，托盘上堆放的原料一律袋口向垛里，袋子底部向外，堆放高度以3层托盘为限，堆放的托盘成一条垂线，已防止上层托盘的歪斜，托盘堆放时垛与垛之间留有50空间，投与墙之间有50左右的空间，在拉运送减少物料的刮碰，减少包装物的破损。2、原料的品质状况主要是检查原料库原料的品质情况：观看原料的营养成分指标；观察原料感官指标（颜色、粒度、气味和新鲜度，是否有生虫、淋雨结块现象等）；对于异常原料（发霉、结块、淋雨、生虫、掺杂原料），要及时通知主管，同时通知车间处理，发霉原料要人工挑选后报废处理；结块原料要进行破块和过筛处理再进行使用；淋雨原料在人工挑选后使用，淋雨部分经晾晒后根据品种情况决定是否使用；生虫原料必须经过人工挑选，品质正常的原料要经特殊处理后再行使用，品质异常的原料报废处理；掺杂原料要经过人工筛选后再作相应使用，一是回入同品种料中，二是降级使用，三是报废处理。观察原料的生产日期、保质期，原则上是在保质期内将原料使用完，对于超保原料要及时通知主管。根据原料的库存情况，在原料发产变化时（特变是营养成分、原料的感官指标）及时跟进配方的使用情况，及时上报品管。二、 查检原料的库存和使用情况：、有通知的是否按通知执行，没有通知的按“先进先出”原则执行；、原料的使用要注意以下几点：原料的粗蛋白质、原料的水分、原料的粒度、原料的颜色、原料的生产日期、原料的保质期、原料的其它营养指标； 同一种原料的粗蛋白质不一样，对应不同的饲料配方，在同一种原料不同营养指标，除对应不同的配方，在使用时要及时注意配方的调整。三、 原料的投放原料在投料口投放时原则是投放一种原料等投放结束时将剩余原料拉走归入相应货位，将投料口地上散落的原料全部投入到投料口内，剩余无法投放的散落原料全部装原来的包装袋中归入相对应的原料货位上，在投料口严禁原料相互有掺杂现象，投料时将散落的绳头纸片和其它杂物全部人工捡入废物袋中。检查原料的品质情况，感官合格的原料才能进行投放处理，所有感官异常原料必须及时通知上级主管，在得到通知后再行使用。四、原料库原料的安全存放管理原料库存期间要注意防雨淋，防散落，防鼠，防虫蛀等；原料的存放有一定的要求：相同的原料、相同的生产日期、同批次购进的营养成分相同的原料堆放在一起；需粉碎的原料堆放在一起；不需粉碎的原料堆放在一起；大小料分开堆放；防止阳光直射，不耐高温的原料要单独堆放；细石粉粗石粉相邻堆放，细石粉和磷酸氢钙相邻堆放，营养价值高的原料要堆放在一起，营养相近的原料堆放在一起。五、原料的入机入仓：1、原料经过输送主要控制原料的残留问题，原料在输送前、后要进行空转，空转前要调整好仓号，本批次残留的原料必须是对应相应的原料仓号。2、原料入仓：原料入待粉仓：玉米要有相对专用的待粉仓，其余需要粉碎的原料进一个待粉仓。原料在粉碎入仓过程中要检查粉碎机的筛板使用是否正确，粉碎的原料是否达到粉碎粒度要求，是否有未粉碎原料出现在粉碎后原料中；粉碎完成后要检查待粉仓是否走干净，在粉碎单一品种原料停止前要进行清仓工作，清理方法：a、可人工敲打仓体，b、可用开关待粉仓门来达到振动仓体的作用，使待粉仓物料走干净。原料进配料仓前，首先对应相对应的配料仓号，在指示灯显示到位后，再进行物料进仓或粉碎进仓工作；对于同一种原料不同粉碎粒度要进不同的配料仓，以利于原料的合理利用。要控制进仓原料的数量，防止满仓后造成原料堵塞设备，或造成原料从清理筛除杂口溢出，造成原料之间混掺，或原料和杂质掺杂在一起影响原料的正常使用。对一些特殊原料输送过的线路要进行线路和仓体的洗仓工作，洗仓原料要求用3.0以下粉碎豆粕，在清洗完线路和仓体，在接料口接出原料为无掺杂豆粕以外物料为线路和仓体清洗合格。六、原料的配料1、配方的核对，首先检查使用的配方是否是现有原料对应的执行配方或按要求执行的配方，核对正确后再进行配方的输入核对：a核对原料对应仓号，b原料对应的粉碎粒度（需粉碎的原料），c原料的添加数量,d原料的添加顺序，e对应仓号的慢加料量、加料频率参数等，f核对大小料总量，g核对液体添加的添加量（豆油，液体蛋氨酸，糖蜜），h混合时间的确定，要求净混合时间不低于45秒，对于特殊产品（较细粉碎的原料的成品，添加较多液体原料的成品）要延长混合时间30-120秒，还要根据成品的品质情况确定。2、根据配方要核对小料的添加品种，名称数量及件数，同时检查小料的感官品质情况（是否有吸潮结块现象、是否有淋雨结块现象，结块原料要经过过筛处理，过筛后不足部分要补足量后再正常使用），并填写对应配方的小料投放单，投放单上除上述内容还要有配方开始执行时间，在配料情况发生变化时及时增减原料名称、数量和件数等相关信息。3、小料的投放：小料在小料口投放时要注意投料顺序：流动性好的小料，用量大的小料先行投放，用量小，流动性差的小料后投放小料门开关时间是在大小配料秤门关闭到位时再开启小料投料口开关，打开投料口使物料全部进入混合机，小料投料口外散落的小料清扫入投料口，在观察小料口内物料全部走干净后再关闭小料投料口仓门，进行下一批次小料的投放。七、成品入仓及成品打包：1、对于不同的成品进入不同的成品仓，828A、358A和一些散装粉料进C4手动打包仓；对于颗粒料进C1、C2成品仓；对于易分级的粉状料：蛋鸡系列粉料，中大猪系列粉状料进入C3成品仓。2、单一品种成品在生产完时要进行生产打包线路和成品仓的清洗工作，洗仓原料要求是豆粕，粉碎粒径在3以下，清仓原料要求200-500甚至更多，原则是在打包口检查无豆粕外物料掺杂为合格。3、需制粒的原料在进入制粒系统完成制粒工作：首先要根据成品品种和颜色差异情况对制粒线路进行必要的清洗，在接出豆粕为无掺杂豆粕原料后再进行下一品种饲料的生产。制粒机正常开启后将前面的料放空，确定感官正常后再进入制粒机开始制粒，开始制粒的料在感官确定正常后，将前面制粒的料人工清出后，再将正常的料放入冷却器中进行冷却处理。制粒时要求制粒工根据制粒标准调整相应参数：制粒料的粒径，制粒温度，制粒料长度，破碎料的破碎粒径，分级筛的调整使用（不同产品有不同的分级筛使用标准），成品水分的控制，调制水分的控制，蒸汽压力的调整（冬季要求0.3-0.4兆帕，夏季要求0.2-0.3兆帕），喂料器转速的调整等。4、成品打包入库出库:首先核对所用的包装袋、合格证是否和公司产品一致，是否按通知要求执行，合格证上日期是否清晰可辨。对于特殊生产的成品要注意编织袋、合格证的使用和标识工作的检测。开始打包时要进行产品的品质判定，判定产品的感官指标是否正常，和前批次成品对比感官指标是否有变，如有变化查找原因：是配方发生变化，还是原料的感官品质发生变化（这要在生产前检查到位），是否是由于原料用错、配方输入有错、还原料有窜仓、原料有混杂、掺杂；或是因液体温度不达标混合时间不够造成，成品中有较液体团块。对于成品的感官判定主要从料的颜色，气味，粒度，是否有液体团块，是否有掺杂非本成品的原料(对于颗粒饲料除上述感官指标外，粒度是一个重要的指标，其加工指标见制粒加工标准) 开始进入正常打包时前4-6袋要抽查袋重，袋重正常后才能进入正常打包，打包过程中要现场抽查包重，检查成品的品质情况，打包结束时也要对后面的5-10包或更多进行品质判定，异常品作尾包处理，堆放在打包口头、尾包堆放处，要求分系列分品种堆放，便于处理。打包开始的头包和打包结束的尾包要做回机处理，要求本批次的头包和上批次尾包拉运到投料口，做回机处理，回机比例要求每批次在200/以内，这要根据产品的容重来决定，原则是“少量多次”；对于有严重异常情况的必须少量多次回机，有粒度异常的必须粉碎后回机处理。成品的入库原则上是同品种同日期堆放在一起，编织袋堆放整齐，托盘上堆放的成品一律袋口向垛里，袋子底部向外，堆放高度以3层托盘为限，堆放的托盘成一条垂线，已防上层托盘的歪斜，托盘堆放时垛与垛之间留有20-50空间，投与墙之间有20左右的空间，在拉运送减少物料的刮碰，减少包装物的破损；一批次成品生产结束要核对，成品的出品率，误差范围在1%以内，出现异常及时查找原因，上报主管。对于因刮碰和老鼠咬烂的袋子要及时更换包装，地上散落的成品要及时清扫入袋，对于有掺杂的成品要人工筛选后放入回机料堆放处，做回机处理。、成品的出货，要求按“先进先出”原则执行，成品库的成品存放有一定期限，全价配合饲料，浓缩料暂定30天库存期，超过库存期的成品，根据季节情况一般做回机处理或换合格证后再行出货。、成品的装车，要求码放整齐，成品袋一律袋子上口向里，袋子底部向外，堆放的车顶尽量是中间高，四周低，以利于司机的捆绑和雨水的外流；在装车前要检查车厢是否干净，在易使袋子破损部位要衬垫废旧编织袋，防止路途上将包装袋磨损。八、小料库的检查和小料的配制1、原料的到货和库存要查验货物的生产厂家，货物的真实含量 (货物的浓度)，生产日期，保质期，在进货时生产日期越近越好，保质期相对长些好，货物的使用必须在保质期内使用完。2、小料库小料的堆放是一个批次一堆，老的货物可以堆放在新的之上，使用原则“先进先出”。3、对于开口的原料或挂烂的袋子要及时密封处理，对于在用的原料，在使用后有剩余也要密封保存。4、小料的复配要做到以下几点：原料的核对主要是核对原料名称，原料的真实含量，原料的到货情况，先进的原料先使用。原料数量的称量与核对：小料称量前将使用的小料按先后称量顺序排放好，再开始称量，（称量前要核实配料秤是否放平，四角是否有悬空现象，开机后电量是否充足，用砝码核查配料秤是否准确，校称后再开始正常使用）称量过程中将称量后的小料按顺序单独排好，所有的小料称量完毕后再参照配料表核对称量的品种数量，核对准确后提升到二楼小料投料口处；开启小料混合系统设备，在二楼平台上再次核对小料（防止漏拿和多拿）准确后进行小料的添加（添加顺序是用量大比重轻的先加，比重大用量小后加，有载体或稀释剂要先将载体或稀释剂倒入混合机内）添加小料时投放的小料袋子要倒干净，将本批次小料投放空袋分品种单独堆放（以便于后期的核查），在混合机上投料口必须放栅栏筛，防止大的杂物，工具和人员落入到混合机中，原料倾倒完毕后要将二楼平台上散落的小料，混合机上投料口处残留的小料全部清扫到混合机内，清扫出的小料要清理完杂质后再行投入混合机内，（清理出的小料要人工挑选或筛分后使用）投料完毕后开启应答开关，到打包口准备接复配小料，要求是同一批小料用同一批袋子（袋子原则上只能用一种规格，外袋大小印刷相同）装小料，此袋在此品种小料上重复使用，在袋子破损后再换同规格袋子使用），接料时要对接料秤进行调校，正确后开始接料工作，接料前将空袋皮重去除，按配方小料实际量称取小料，在小料多余时将多余小料平均分到各个小料袋中（脉冲吸出小料要均分到各个小料袋子），在小料少时将每个袋中取出部分小料补足剩余的这件小料（短缺较少时这样操作，短缺较多时要查找原因，结束后再行处理，短缺较多无结果时小料单独堆放，通知主管查找后再行处理）。5、小料的盘存根据小料的使用情况，要进行小料的盘存工作，其工作内容；上期库存，本期领用，本期耗用，本期库存。小料盘存要求一日一盘，也可一品种一盘点，理论和实际相符后复配小料才能正常使用。6、小料的拉运 小料工根据车间生产计划，及时将所需小料拉运的车间二楼，交于小料投料人员，核实数量后签字确认，小料拉运原则上是用多少拉多少，以减少二楼的库存，防止小料的多投和