通用汽车APQP教材

,GMChina,PresentationforSQEs,产品质量先期策划,供应商质量工程师培训,通用汽车全球APQP,背景全球APQP发展项目计划概览全球APQP-17个任务总结,议程,背景,定义产品质量先期策划-APQP采用结构化方法确定和建立必要的步骤以确保满足顾客对产品的要求。适用于所有新零件确定供应商的职责目的和结构与顾客沟通所有的要求以便开发产品质量计划供应商高级管理层的支持是APQP程序成功实施的关键要求参与各方相互信任和支持,APQP,收益引导资源对所需更改的早期识别避免晚期更改保证在所需的能力和满足项目进度要求下交付合格产品,背景,APQP,AIAG与QS9000的关联AIAG-汽车工业行动集团提供福特，克莱斯勒和通用汽车公司使用的标准参考手册，程序，报告表格和技术术语AIAGAPQP手册是7本手册之一，于1994年6月起草并完成本手册为先期产品质量策划开发提供通用性指南QS-9000本手册统一了福特，克莱斯勒和通用汽车各自对质量体系要求福特-Q-101质量体系标准克莱斯勒质量保证手册通用汽车-争创最佳,背景,QS9000APQP方向建立先期产品质量策划QS90004.2.3.1要素要求建立先期产品质量策划AIAGAPQP手册应是一本必须使用的文件：详细的具体交付内容未明确定义；分别开发“唯一”区域和部门的要求,背景,推动全球通用APQP程序的更新部门和区域对AIAGAPQP程序的“调整”不同的供应商所作的结果不同不同的项目更新报告格式不同的项目节点进度表在产品开发循环中的不同时间，要求不同的细节当SQE进一步“调整”要求和制定唯一表格或进度表时，发生额外的变化,背景,推动全球通用APQP程序的更新全球供应商和全球车型联合产生不同的变化要求上述情况产生出APQP程序要求的区域性变差,APQP,背景,APQP,APQP,APQP,AIAGAPQP,背景,QS9000，AIAGAPQP和GM全球APQP的关联,通用全球APQP,QS9000先期产品质量策划4.2.3.1要素,全球APQP小组的目标和成果识别质量指标开发质量任务(共17个)开发GMAPQPGM-1927,GMGlobalAPQP,4&5PartA,全球APQP的发展,通用汽车全球APQPGM-1927是通用汽车全球通用的APQP手册是GM开发和实施APQP计划的通用指南,全球APQP的发展,全球通用程序的目的识别关键项目消除不必要的要求支持SQE和供应商进行的日常的APQP活动消除部门和区域的特殊要求,全球APQP的发展,全球通用程序的目的确定开发和实施一个产品及服务的先期产品质量策划所需的最低产品质量计划要求,全球APQP的发展,适用GM全球的全球通用APQP程序GM-1927取代所有区域的和部门的APQP参考手册GM-1927统一并标准化了多区域和部门的APQP手册与AIAGAPQP手册的5步法联合并为实施APQP计划提供详细要求与GM的项目进度4阶段和交付内容联合,全球APQP的发展,收益GM全球通用APQP程序所有GM部门和区域将使用一致的程序通用要求消除因部门和区域的“唯一”要求，而分别保存项目档案的需要通用表格和图表互动计算机系统(GQTSAPQP模块)及时进行要求及数据的沟通减少数据人工存储所有区域和部门的GM供应商质量工程师将采用共同指南和“一种声音”,全球APQP的发展,GM1927文件和表格定购：本手册(GM1927)通篇所有列出和涉及的文件和手册的定购信息都在II页上电子拷贝：本手册及本手册涉及的所有文件(包括带GM1927号的文件)可通过Internet的GMSupplyPower网查到地址：,按下列步骤：注册上网选择质量动力(QualityPower)选择图书馆(Library)选择供应商质量(SupplierQuality)选择APQP手册和文件(APQPManual&Documents),全球APQP的发展,Primary,全球APQP的发展,u公司策划确定时间框架uVLET确定关键节点日期,(Gamma),(ManufacturingValidity),8PartA,APQP项目计划,项目计划概览,8PartA,这是关键项目计划。但必须记住这只是一个总计划。指明公司策划的核心角色指明车型生产线执行小组的核心角色,关键点,项目计划概览,Alpha材料需要日期Beta材料需要日期样件/GAMMA材料需要日期设计结束日期PPAP最终提交按节拍生产完成日期试生产日期系统填充开始APQP启动会议提交时间进度表过程FMEA可行性书-设计-样件-能力和准备,KCDS/GD&T-KCDS研讨会-GD&T完成/数模图纸设计评审GM签发工装定单检具评审-设计-制造测量系统重复性再现性分析-证明设施和平面图计划工装/设备计划过程流程图-初始图-生产图,过程FMEA战略-初始-样件-生产包装计划二级供方时间进度计划GP-11提交样件过程能力研究控制计划-初始-样件-生产PPAP提交按节拍生产计划(GP-9)GP-12(试生产控制计划)供应商规定的附加信息,APQP时间进度表任务,项目计划概览,关键项目里程碑时间进度表u初始行动战略委员会授权VLE和VLET建立部门所有权u多项概念选择规格，零件清单，供应商选择进度关键零件/系统供应商任命u签订合同VLE回答并与战略委员会签订合同u车型锁定一致认可工程和生产标准确定外饰和内饰设计,10PartA,项目计划概览,uAlpha制造开始初始车型意向u关键产品供应商选择uBeta制造开始完成生产意向设计u样件制造开始最终车型设计u100%设计发布(生产)工程部向采购部发放数据和规格要求u最终批准(第一阶段结束)车型认证和所有采购零件的PPAP批准u生产认证制造开始解决生产问题和培训操作人员u系统填充开始正常生产,10PartA,关键项目里程碑时间进度表(续),项目计划概览,Primary,项目计划概览,12PartA,本APQP项目计划不会改变现行AIAGAPQP参考手册内容和要求GMAPQP项目计划和APQP参考手册将进一步规定各项要求并将这些要求与GM的项目计划程序联系在一起,APQP项目计划,项目计划概览,供应商的所有信息都是保密的。这些内容包括：-过程FMEA-项目时间进度-流程图-控制计划-成本/价格信息-特许程序GM工程部和采购部的所有信息都是保密的，包括项目时间进度表。,14PartA,具体保密注释,项目计划概览,u顾客监控SQE与供应商紧密合作供应商与GMSQE紧密合作u供应商监控SQE审核供应商文案/电子文件供应商保证GM理解情况,15PartA,顾客监控的APQP供应商监控的APQP,项目计划概览,15PartA,关键点:这是相互的关系-顾客监控是指SQE将承担更多的责任然而-供应商监控是指供应商将承担更多的责任,顾客监控的APQP供应商监控的APQP(续),项目计划概览,6PartA,采购,供应商质量,工程部,GM参与的职能部门,项目计划概览,6PartA,三个主要职能部门采购供应商质量工程部u采购采购员选厂u供应商质量SQE是GM项目经理SQE与采购员和工程师紧密合作SQE负责供应商的质量，能力和时间进度供应商质量确保更新管理层信息u工程部设计，产品和发布工程师验证工程师制造过程工程师工装工程师材料工程师,APQP作用和职责,项目计划概览,对供应商的要求,主动符合AIAGAPQP要求和GM全球APQP任务要求开发每个零件/系统的详细计划-详细零件设计-详细防错过程零缺陷保持项目进度-设计完成-样件交付-准确样件提交和零件交付早期识别项目问题和促进纠正整改在APQP未解决问题清单中记录保持与GM沟通项目状态和问题-可制造性评估书期望分供应商满足这些同样要求,项目计划概览,工程发布之前选定的项目/子系统u重要关键产品Alpha1关键产品u主要关键产品-Alpha2关键产品u其它关键产品-Beta关键产品,关键产品,项目计划概览,先期采购程序模块,第三步,完成先期采购程序及准备先期采购行动计划,准备和分发标书包,接受，分析和总结报价，并确定目标价和谈判,获取采购推荐批准,实施采购推荐,确定技术要求开发投标清单及获取成本预算,先期采购程序模块,项目计划概览,第二步,第一步,第四步,第五步,第六步,u发动机支架或框架u仪表板构架或驾驶室u前保险扛冲击棒u后保险扛冲击棒,Alpha1关键产品重要关键产品,项目计划概览,u刮水器系统u动力总成支架u催化转换器uHVAC模块/控制u转向柱u转向系统u轮胎u制动系统uABS/牵引装置u安全气囊u燃油储运u安全带u排气系统u电线u发动机u音响系统u蓄电池u门体硬件uCRFMu喇叭u悬挂系统,Alpha2关键产品主要关键产品,项目计划概览,u座椅u玻璃u仪表板u扰流板u前大灯/尾灯u后视镜u线束u轮饰u仪表板装饰件u车轮u副仪表板u方向盘u侧板装饰件u门饰件u地毯u行李箱饰件u内饰灯u遮阳板系统,Beta关键产品其它关键产品,项目计划概览,u产品设计系统(PDS)GMNA工程部u全球采购系统(GPS)u承诺Saab的总系统u统一供应商信息数据系统(CSIDS)邓白氏号码信息u全球质量跟踪系统(GQTS)QS-9000,NBH,PPAP,按节拍生产,一级/二级发货控制,风险评估,供应商测量,APQP,与AP和APQP程序相关的计算机系统,项目计划概览,APQP项目计划GM1927-1,由17个主要需要交付的内容/要求组成如果这些项目能正确和按时完成，它将产生一个能在所保证的能力和发货进度下满足GM质量要求的制造系统,项目计划概览,APQP17个任务/可交付的内容-关键利益各方会议-量具/工装/设备审核-技术审核-风险评估/选点-GP-11-供应商项目审核-过程FMEA战略-时间进度表/未解决问题-控制计划-可行性/制造书-GP-12-流程图-PPAP-设计FMEA-按节拍生产(GP-9)-设计审核-经验教训,项目计划概览,手册内容前言目录表RASIC过程模块集成说明17个任务/可交付内容的过程模块集成附件术语,全球APQP,17个任务是成功的关键！,任务号:1,任务名称:关键利益各方会议,任务所有人:采购员,任务时间:预采购,全球APQP-关键利益各方会议,任务描述:,关键利益各方会议的目的是使所有GM利益各方参与到先期采购过程中来以便就一特殊产品包进行开发和了解其；选点程序内容,时间进度,和战略以确保询价包中包括为获得有竞争性报价的所有必须的信息,全球APQP-关键利益各方会议,可交付内容:,包括在工程要求SOR中的一般功能要求确定关键和非关键产品，供应商将准备和获取GM在ADVP&R(GM1829)首页上的批准由利益各方认可的过程内容，时间进度和选点包的战略供应商研讨会指南和期望(技术设计问题/进度，小组成员，问卷，等)技术审核目标日期沟通策略-用于和关键利益各方沟通信息的程序,全球APQP-关键利益各方会议,方法:,关键利益各方会议日期应在选点项目计划中规定采购员向负责具体零件/产品/系统的关键利益各方发出邀请采购员主持会议(见GM1928-18议程)关键利益各方讨论并审核项目信息和进度各利益方讨论有关的要求审核技术问题中的工程要求供应商质量要求担保和IPTV要求,(续),全球APQP-关键利益各方会议,方法:,审核潜在投标商清单，限制报价要求(RFQ)只发放给能满足GM标准要求的供应商，及确定需进行潜在供应商评审(PSA)或选点小组评估程序(STEP)访问的供应商(如适用)可进行技术设计问题供应商研讨会准备供应商研讨会问题和确定日期确定核心组(利益各方分组)：参加供应商研讨会，总结结果和按研讨会结果细化功能要求会议结束时，所有利益各方应就发给供应商的具体询价包的程序，内容，进度和战略达成一致采购员将在AP选点过程中澄清每一步骤进度，和各利益方对每一步骤的期望。行动计划也将审核。,全球APQP-关键利益各方会议,任务号:2,任务名称:参加技术评审,任务所有人:采购员,任务时间:预采购,全球APQP-关键利益各方会议,任务描述:,技术评审是由供应商，采购员，工程师，SQE及被影响的组织的代表参加的会议。会议的目的是评估报价以确保RFQ包中的所有要求已被理解和供应商有潜能生产出满足GM要求的零件(任何与零件可制造性有关的项目，包括时间进度，设计，制造能力，包装，等),全球APQP-关键利益各方会议,可交付内容:,识别供应商有能力并将继续进行采购程序的其它活动对相关供应商进行初始风险评估GM1927-7APQP未解决项目清单GM1927-5,全球APQP-技术审核,方法:,采购员邀请潜在供应商参加技术评审会议供应商提出与时间进度，设计能力(如适用)，零件设计可制造性，质量程序，包装，和运输有关的问题供应商提出列在RFQ中的具体质量问题(见所要求的质量信息书GM1927-4),全球APQP-技术审核,方法:,供应商提供小组可行性承诺书(QS9000要求4.2.3.3要素)，系列工装/检查设备检查清单GM1927-9(如适用)，时间进度和可行性表GM1927-8(如适用)，及签发的供应商质量要求SOR表(第五页)GM1927-3SQE审核与经验教训有关的期望要求在技术评审结束时，采购员，SQE，和工程师完成风险评估GM192707,全球APQP-技术审核,任务号:3,任务名称:风险评估和采购,任务所有人:采购员,任务进度:采购前进行初始评审。样件/Gamma/整车验证时间段内进行第二次评审,全球APQP-风险评估,任务描述:,风险评估是一种工具，用以评估车辆在早期开发过程中存在的潜在问题，并确定通用汽车应对哪些零部件和或供应商给予更多的关注。它意在评价所有新零件/供应商。一个供应商的选择是通过所有关键利益各方同意的质量保证采购来决定的。,全球APQP-风险评估,可交付内容:,每一零件都要完成风险评估表格GM1927-7(包括模块供应商分包商重要或主要问题)-在确定货源会议上将审核初次评估-就已知信息为每个供应商分配风险等级SQE将在采购建议书上签字方可选择供应商,全球APQP-风险评估,方法,在采购决定确定之前进行首次风险评估。若举行技术评审，则应当直接在此次评审之后进行风险评估。采购员、供应商质量工程师和工程师应评估在整个确定采购选择过程中供方提供的信息，并按风险评估表问题评估信息。若采购员没有进行技术评审，采购员有责任与供应商质量工程师和工程师联系，以共同完成风险评估。在最后的样件完成之前，必须至少进行一次风险评估更新。横向职能采购小组达成一致，以选择具有最佳资质的供应商。,全球APQP-风险评估,任务号:4,任务名称:供应商项目审核,任务所有人:SQE举行启动会议，供应商主持以后的会议,任务进度:按APQP项目计划规定进行四次评审,全球APQP-项目审核,任务描述:,供应商项目评审的目的是按APQP项目计划(GM1927-1)审核各项目进展和跟踪APQP时间进度表(GM1927-2)上的项目进展状态。这些审核是由GMSQE协调的，并对APQP顾客监控跟踪的所有零件进行评审。由供应商监控的零件，供应商将对其进行内部项目评审。,全球APQP-项目审核,可交付的内容:,经更新的先期产品质量策划时间安排图(GM1927-2)APQP时间进度表(GM1927-2)更新的APQP未解决问题清单(GM1927-5)完成的APQP启动会议检查清单(GM1927-14)完成的GM和供应商APQP联系人清单(GM-1927-17)供应商过程能力(GM1927-20)和RPN减少计划(GM1927-21),全球APQP-项目审核,供应商项目审核#1(PR#1)在采购决定后进行：-GMSQE协调并主持首次评审-供应商的责任和提交的结果将进行评审目的-确保GM全球APQP要求和责任完全与供应商沟通及被理解-验证项目进展和与项目进展相关的提交内容,方法:,全球APQP-项目审核,供应商项目评审#1(PR#1)目的：(续)-就APQP提交内容沟通提供项目最新进程所使用的程序供应商项目评审#4时间进度表GM1927-1项目跟踪表GM1927-2可行性和可制造性评估书#4GM1927-19-在供应商和GM之间或之内确认APQP项目沟通渠道APQP项目联系清单GM1927-17,全球APQP-项目审核,项目评审#1(PR#1),与谁联系？GM1927-17列出了必要的关键职位以管理新项目,全球APQP-项目审核,项目评审#1(PR#1)预采购质量要求评审审核列在报价要求RFQ“要求的质量信息”信中的项目GM1927-4审核“供应商质量要求”(SOR)GM1927-3审核由公司相关代表签字的第五页17个任务交付内容的概览和对每项的解释,全球APQP-项目审核,GM1927-4包括在所有GM报价要求RFQ中。作为报价的一部分供应商应提交GM要求的文件评审提供的供应商质量信息和讨论期望值按期望更新APQP未解决问题清单,要求的质量信息,全球APQP-项目审核,供应商质量SOR,供应商质量是一个适用于所有供应商的全球要求SOR包括在GM报价要求RFQ中供应商给GM的报价必须包括签字的SOR复印件，表明可满足这些要求,全球APQP-项目审核,项目审核#1(PR#1),确定项目进度要素-主要项目对比日期将由SQE提供-GM1927-2提供必须由供应商跟踪的最少活动项目清单供应商完成该表格并反馈给SQE-表示进展的更新将提供给SQE-进行详细评估以作为今后项目评审的一部分,全球APQP-项目审核,经验教训,全球APQP-项目审核,APQP主要/未解决问题清单APQP时间进度表更新工装/检具/量具进展供应商制造评审书(信3)经验教训设计问题RPN减少计划AIAG新设备检查清单(A-3)AIAG过程流程检查清单(A-6)AIAG过程FMEA检查清单(A-7)AIAG控制计划检查清单(A-8)GP-12生产初期遏制计划,SQE将在会议上审核这些文件。,供应商必须准备每次会议所需的支持文件,Primary,供应商项目评审2,3,4,任务6,全球APQP-项目审核,供应商项目评审#2(PR#2)项目评审#2(PR2)应在Beta样件制造审核前两周进行。供应商应进行会议讨论并汇报该评审的提交内容和状态目的-供应商项目评审#2确保供应商制造过程有能力满足GM的Beta样件制造的要求(适用于供应商提交Beta样件)沟通在Beta制造审核准备期间发现的问题为接下来的APQP提交内容验证项目进度,全球APQP-项目审核,具体审核项目APQP项目计划GM1927-1中规定的在项目审核栏2中的项目GM1927-2实际进度表确认进度在掌握中只对超时的项目要求细节内容APQP未解决问题清单GM1927-5可行性函#2-供应商设计制造评审流程图应比技术评审时的初始图更详细设计FMEA-如供应商负责设计将提供设计状态，如GM负责设计将提供足够的数据,全球APQP-项目审核,具体审核项目(续)控制计划-评审和验证在APQP启动/预生产会议期间的初始评审后的持续改进对过程FMEA可采用同样方法如果供应商现在生产类似的零件，其控制计划应该是很详细的如果是新零件，供应商文件的详细等级将不会是全面的该制造事件和样件事件就是帮助供应商明确找出哪里需要采用防错技术和“奥迪特”控制,全球APQP-项目审核,具体审核项目(续)过程FMEA战略-评审和验证在APQP启动/预生产会议期间的初始评审后的持续改进如果供应商现在生产类似的零件，其控制计划应该是很详细的如果是新零件，供应商文件的详细等级将不会是全面的不会对所有列出的潜在失效模式明确确定建议的改进行动建议的改进行动可能不会完成,全球APQP-项目审核,具体审核项目(续)设计评审-应进行KCDS研讨会讨论。GM负责设计-GM主导研讨会供应商负责设计-供应商主导研讨会或相关的活动以找出关键产品特性量检具，工装和设备审核量检具概念批准状态具体工装进度-确保进度满足项目进度计划GP-11-供应商和GM工程师应就计划进行讨论以便为样件制造准备零件计划应包括尺寸数据要求和所需的搜集数据方法，如三座标固定卡具，什么是所需的序列化程序等。,全球APQP-项目审核,具体审核项目(续)经验教训-加工期间更新找出更新的经验教训包括设计项目和制造项目这些项目应可追溯到设计FMEA如果供应商对设计负责追溯制造项目到过程FMEA,全球APQP-项目审核,GM192710概览了经验教训程序是如何制定和发挥作用的。,全球APQP-项目审核,GM1927-12-是真实的案例。它是为外后视镜制定的全球标准检查清单经验教训。,全球APQP-项目审核,供应商项目评审#3-(PR#3)项目评审#3(PR3)应在Gamma样件制造评审前两周前进行供应商举行此次会议并报告此次评审应提交项的状态目的-供应商项目评审#3确保供应商的制造过程有能力满足GM对此次样件评审的要求(适用于为样件提供零件的供应商)对为此次Gamma样件制造评审准备时识别出的问题进行交流.核实剩余APQP应提交项的项目进度,全球APQP项目评审,具体评审项(续)在APQP项目计划GM1927-1中制定的项目评审栏带3的项目时间进度表GM1927-2核实时间进度只对时间进度未能保证的项目要求细节这些项目是“投产警报”的候选项APQP未解决问题清单GM1927-5自上次评审以来主要项的状态是什么可行性评估信#3-供应商样件制造评估要求生产地工厂领导的签字,全球APQP项目评审,供应商样件制造评估GM1927-19信#3,全球APQP项目评审,具体评审项(续)设计评审KPC项应通过KCDS研讨会程序识别GD&T讨论也应在样件制造前完成检具/工装评审检具设计认可状态工装进度对未能跟上GM项目进度的项目要求细节,全球APQP项目评审,具体评审项(续)GP-11确认供应商已满足手工样件和样件制造的工程要求.应包括对尺寸结果和任何在样件制造中识别出的质量问题的评审确保GM工程师参与认可任何尺寸问题PFMEA策略进一步开发的评审和验证重点关注对在任何及样件制造过程识别出的项目(见经验教训),全球APQP项目评审,具体评审项(续)控制计划自供应商项目评审第二次会议以来进一步开发的评审和验证应包括在所有早期制造事件中一切必要的控制和防错技术经验教训对在样件制造过程中识别的经验教训更新包括设计项目和制造项目如果供应商具有设计责任,这些项目应追溯到DFMEA制造项目应追溯到PFMEA,全球APQP项目评审,风险评估对项目的现行状态做风险评估SQE在供应商项目评估#3后对与项目有关的全部风险的评估进行更新此应向GM内部的项目管理层汇报,全球APQP项目评审,供应商项目评审#4-(PR#4)项目评审#4(PR4)应在试生产建造评审前2周进行供应商举行会议并汇报此次评审应提交内容供应商项目评审#4的目的PPAP“彩排”确保供应商的制造过程有能力满足GM对试生产的要求.制造工程和所有的支持应能代表所有生产系统和过程对自从样件制造评审以来识别出来的问题进行交流核实剩余APQP交付内容的项目进度,全球APQP项目评审,具体评审项在APQP项目计划GM1927-1中制定的项目评审栏带4的项目所有此次评审的质量文件都应为PPAP提交做好准备时间进度表GM1927-2核实时间进度只对时间进度未满足要求的项目要求细节这些项目是“投产警报”的候选项APQP未解决问题清单GM1927-5可行性评估信#4-供应商制造过程能力和生产准备的制造评估流程图已可用于PPAP提交,全球APQP项目评审,进行供应商制造过程能力和生产准备的制造评估GM1927-19信4,全球APQP项目评审,具体评审项(续)所有质量文件(续)DFMEA如果供应商具有设计责任应完成DFMEA检具/工装评审应完成检具R&R并可接受如果检具R&R不可接受,评审纠正措施此时工装进度应按计划全部完成任何工装问题都是“投产警报”的候选项,全球APQP项目评审,具体评审项(续)所有质量文件(续)PFMEA策略对通过制造过程支持RPN减少的证据评审验证(见经验教训)控制计划对显示现场使用防错技术和所有过程操作受控的证据评审验证GP-12对防止缺陷零件到达GM生产场地而采取的特别控制进行评审这是供应商的试生产控制计划,参见GM1920,全球APQP项目评审,具体评审项(续)按节拍生产按节拍生产的最后细节应被确认,这包括被确定为客户或供应商监控的零件与供应商确认要求的数量,如基本产能和合同工装能力经验教训确保在整个APQP过程中所有的经验教训都被记录在适当的质量文件中DFMEAPFMEA控制计划此文件对以后的项目成功非常关键,全球APQP项目评审,任务号:5,任务名称:时间进度表评审和APQP未解决问题表更新,任务所有者:供应商,任务时间:在贯穿整个项目的APQP项目评审时进行,全球APQP时间进度表评审,Primary,全球APQP时间进度表评审,任务描述:,定期进行对所有进度表和所担心事项的详细评审，以保证项目交付内容的按期实施。这些评审是针对使用APQP过程加以跟踪的GM监控零部件进行的。,全球APQP时间进度表评审,交付内容:,APQP进度表GM1927-2APQP未解决问题清单GM1927-5,全球APQP时间进度表评审,方法:,1.供应商向SQE提供重要事件进度表，供在所有项目评审会上评审GM1927-2.2.当进度发生变化时，供应商随时更新进度表。3.供应商和SQE随时沟通所担心的事项和问题。4.供应商更新APQP未解决问题清单GM1927-5,并在所有项目评审时与SQE进行评审。5.对能保持项目进度、以保证成功的PPAP提交和节拍生产的活动，供应商起主导作用。6.应当把模块分部件的重大活动提前周完成，以支持模块系统的进度。,全球APQP时间进度表评审,任务号：6,任务名称:可行性分析与制造评估信,任务所有人:供应商,任务的进度:小组可行性承诺信在采购之前可行性分析/制造评估信下面说明每封信的时间,全球APQP-可行性分析与制造评估信,制造评估:设计设计能制造出以满足所有GM的性能要求吗?样件-用意向的生产过程,所有零件能满足GM要求吗过程能力生产过程能提供满足GM要求的零件吗?供应商责任:在项目开发的3个阶段评估可行性提交由制造厂领导签署的信件,目的:供应商评估零件的制造能力,全球APQP-可行性分析与制造评估信,任务描述:,项目期间共进行四次，每位供应商评估其状态，并发出信:要提供供应商可以使用的沟通手段，以在项目的特定阶段就零部件的可制造性向GM公司正式提出和沟通问题。促进在供应商的组织机构内用对话表达和提出问题。,全球APQP-可行性分析与制造评估信,交付内容:,小组可行性承诺(参照QS-90004.2.3.3)供应商可行性分析/制造评估信GM1927-19,全球APQP-可行性分析与制造评估信,方法：,小组可行性承诺(参照QS-90004.2.3.3)设计的供应商制造评估(GM1927-19信2)样件的供应商制造评估(GM1927-19信3)制造过程能力与生产的供应商制造评估(GM1927-19信4),全球APQP-可行性分析与制造评估信,全球APQP-可行性分析与制造评估信,任务号：7,任务名称:制订、评审和更新过程流程图,任务的所有人:供应商,任务的进度:初次图表在采购之前样件草稿GP-11时间框架生产图表PPAP递交,全球APQP-过程流程图,Primary,全球APQP-过程流程图,任务描述:,供应商与SQE一起制订、更新和评审流程图。流程图的目的是要提供过程流程的逻辑图形表示，该流程可作为PFMEA、控制计划、工位布置等的基础。,全球APQP-过程流程图,交付内容:,过程流程图表过程流程图，描述模块生产系统过程流程图，描述分部件生产系统,全球APQP-过程流程图,方法：,作为一揽子招标文件要求的一部分，供应商制订重要事件的流程图。供应商更新流程图，以反映样件过程，并向SQE提出经更新的图表。供应商更新流程图，以反映生产过程，并向SQE提出经更新的图表。供应商随时沟通任何变化。,全球APQP-过程流程图,任务号：8,任务名称:DFMEA,任务的所有人:GM设计/认可工程师,任务的进度:在设计概念之前或之后发起,全球APQP-DFMEA,Primary,全球APQP-DFMEA,任务描述:,DFMEA是一份动态的文件，它是在设计概念之前或之中发起，并且随着变化发生或在产品开发的各个阶段中获得更多的附加信息而不断加以更新的。它通过以下方式支持减少失效风险的设计过程：1)帮助评估设计要求、DFM和DFA；2)增加已考虑潜在失效模式的概率；3)以及建立设计改进的优先等级体系。,全球APQP-DFMEA,交付内容:,DFMEA,全球APQP-DFMEA,方法:,全球APQP-DFMEA,任务号:9,任务名称:进行设计评审,任务的所有人:GM设计/认可工程师,任务的进度:初次评审在Beta阶段建造之前随时进行随后评审。,全球APQP-设计评审,Primary,全球APQP-设计评审,任务描述:,进行设计评审，以保证充分定义设计，以开始工装和量具的建造。,全球APQP-设计评审,交付内容:,经定义和可测评的KPC/PQC、GD&T、外观规格和性能与材料试验要求。,全球APQP-设计评审,方法:,由负责设计的工程部门、GM或供应商工程师（若需要）进行和领导KCDS研讨会。SQE、GM设计/认可工程师和供应商参加研讨会。由负责设计的工程部门、GM或供应商工程师进行和领导GD&T评审。评审的目的是为了定义图纸上的设计尺寸和公差，因为这些项目与零部件的实际功能相关。SQE、GM设计/认可工程师和供应商参加评审。由负责的工程部门随时进行和领导设计评审。SQE根据由日程安排所确定的需要参加。对设计记录的任何建议改进要记录并递交给GM审批。,全球APQP-设计评审,任务号:10,任务名称:进行检具、工装与设备评审,任务的所有人:供应商,任务的进度:检具、工装和设备评审在概念批准的情况下在第Beta阶段时间框架内进行。随后的评审不断进行，直至PPAP批准。.,全球APQP-检具评审,全球APQP-检具评审,任务描述:,进行量具、工装和或设备评审，以保证制造过程正在被设计、建造和认证，以便根据GM的项目要求的速率和质量生产零部件。,全球APQP-检具评审,方法:,评审在供应商项目评审#1开始的检具、工装和设备概念(APQP启动)在整个过程中进行检具、工装和设备评审。就配合与功能、可重复性和再现性(GR&R)评估检具按GM1925检具标准或适用于地区的其它要求批准检具核查工装和设备能够满足产品设计意图，并实现过程能力要求,全球APQP-检具评审,任务号:11,任务名称:GP-11原型样件和样件过程,任务的所有人:供应商,任务的进度:GP-11计划由项目评审#2GP-11要求样件材料要求日期前,全球APQP-GP11,Primary,全球APQP-GP11,任务描述:,GP-11的目的是确保零件的问题得到识别和纠正，以便将零件波动对设计评估、制造和装配的影响减小到最低程度。GP-11的分析、设计、认证（A/D/V)一节中规定的其他要求适用于关键的和主要的产品，并要求供应商提交一份分析、设计、认证报告，及已得到一名GM认证工程师批准的DFMEA的分析。分析、设计、认证总结了设计和产品认证的计划和测试结果。,全球APQP-GP11,交付内容:,具有GP-11文件记录的序列化零件批准的DFMEA和所有关键的及重大产品的A/D/V计划,全球APQP-GP11,方法:,根据通用公司批准的图纸、模板、车型和/或其他工程设计记录制作原型样件和样件零件。零件按顺序编号并可参见测试和检验结果除非采购部对数量有另外的规定，否则取三（3）个零件，作完整的特性检验。对全部产品作关键产品特性（KPC）的检验。获取材料认证，作为符合通用公司产品规范的证据.,全球APQP-GP11,方法:,对每一个零件号填写GP-11质保书，并发运给通用公司。进行设计和产品确认如果SOR、零件或技术规范或图纸有规定。设计和/或产品认证计划和结果提交GM认证工程师批准。供应商遵循样件采购订单中规定的提交要求。如果采购订单中未规定提交要求，则供应商可遵循GP-11第2-1节B级中规定的程序。,全球APQP-GP11,任务号:12,任务名称:过程FMEA开发,任务所有人:供应商,任务时间:初始稿采购前样件和PPAP提交前更新获得经验教训后再更新,全球APQP-过程FMEA,Primary,全球APQP-过程FMEA,任务描述:,过程FMEA的目的是保证潜在过程失效模式被得到考虑和说明。它是一个滚动更新的文件，对每个新零件必须制定过程FMEA文件。,全球APQP-过程FMEA,交付内容:,过程FMEA,全球APQP-过程FMEA,全球APQP-过程FMEA,方法:,过程FMEA持续努力降低风险(高RPNs,CCs/PQCs),明确找出过程流程中哪里需要考虑错误和次品流出预防,保修,以前的模型EWO,当前SQE发布和问题涉及,APQPSQE和供应商输入,GM与供应商分享获得的经验教训,小组工作:1.将获得的经验教训进行FMEA考虑2.确定RPNs和找出关键控制特性,营销,建造考虑/PRRs,设计FMEA(KPC/PQCs),按照从验证和初步样件制造获得的新经验教训作更改,任务号:13,任务名称:控制计划开发和更新,任务所有人:供应商,任务进度:采购前初稿样件和PPAP提交后更新与过程FMEA变更同步更新,全球APQP-控制计划,Primary,全球APQP-控制计划,任务描述:,控制计划目的是为动力总成和整车制造用零件的所有KPC/PQC和KCC规定使用的控制方法它可以按AIAGAPQP参考手册的格式制定。,全球APQP-控制计划,交付内容:,控制计划样件试生产生产,全球APQP-控制计划,方法:,供应商可参考当前同类零件控制计划制定初始控制计划。该第一版控制计划将与供应商一览子报价质量部分一起提交。供应商可以初始控制计划作参考制定样件控制计划。该控制计划可反映出生产预样件和样件的现有过程并在过程改变时更新。供应商可以根据初始控制计划制定试生产控制计划(GP-12)和生产控制计划。利用过程FMEA和统计数据来决定哪步需要额外控制。试生产控制计划不必与生产控制计划分开。试生产控制计划可按生产控制计划存档只要作明确说明。,全球APQP-控制计划,任务号:14,任务名称：早期生产遏制(GP-12),任务所有人:供应商,任务进度:在PPAP时审核GP-12控制计划在项目要求的时间段期间实施GP-12遏制控制,全球APQP-GP-12,目的:在开始和提速期间制定遏制计划以便在供应商现场迅速找出质量问题，如试生产计划SQE职责:为供应商提供GP-12进度审核供应商过程和试生产控制计划验证PR&R，样件和试生产问题得到控制验证供应商采用过程FMEA和统计数据进行控制供应商职责:按先前问题积累的经验制定试生产控制计划实施试生产控制计划监控GP12数据并修改内部程序以杜绝问题监控顾客问题和PR&R，更新控制计划,Primary,全球APQP-GP-12,任务描述:,GP-12的目的是在开始和提速期间制定遏制计划以便任何质量问题能在供应商现场快速找出，而不是在GM顾客现场这个程序适用于所有新零件和变更的零件,此零件在开始和提速时需要新的PPAP。遏制计划即试生产控制计划并按AIAGAPQP手册格式制定。,全球APQP-GP-12,交付内容:,早期生产遏制计划,全球APQP-GP-12,方法:,供应商遵循GP-12程序规定遏制过程的人员职责.制定试生产控制计划(参考GP-12)当发现不合格品时，立即实施遏制/整改按GM要求的时间采用早期生产遏制计划发运时使用绿色圆点由(高级管理人员签字的)标识以区分合格品,全球APQP-GP-12,任务号:15,任务名称:生产件审批程序,任务所有人:供应商,任务进度:PPAP提交前,全球APQP-PPAP,目的:判定供应商对所有顾客的工程设计记录和技术要求完全理解及过程在生产期间有潜力按所报生产节拍生产满足这些要求的零件SQE职责:提交前审核PPAP文件-验证所有19项的完成-很多项可在PPAP提交前审核跟踪PPAP拒绝项供应商职责:在生产环境下生产零件在PPAP日期前完成所有文件和试验要求建立一次性提交全部PPAP批准目标,Primary,全球APQP-PPAP,任务描述:,生产件批准的目的是判定供应商对所有顾客的工程设计记录和技术要求完全理解及过程在实际生产期间有潜力按所报生产节拍生产满足这些要求的零件,全球APQP-PPAP,交付内容:,所有项目的所有零件的PPAP状态,全球APQP-PPAP,方法:,采购员采购和签订零件合同，并制定初次PPAP提交日期并输入GPS。确定提交等级，所需样件数量和要求的样件。与供应商确认PPAP提交日期，如需要更新GQTS。供应商按AIAGPPAP要求以适合的提交等级在采购员/生产准备员/SQE同意的日期提交PPAP一览子文件。PPAP一览子文件等级1，2，3和4都应提交审批。供应商应评估将提交的PPAP文件。按AIAGPPAP手册确定PPAP状态和将PPAP状态输入G