危险源辨识培训PPT演示课件

危险源辨识风险评价风险控制,潘晓良,电话1,目录,第一章危险源、危险源辨识、风险评价和风险控制概述第二章危险源辨识第三章风险评价第四章风险控制,2,第一章危险源、危险源辨识、风险评价和风险控制概述,3,第一节引言第二节风险管理,4,第一节引言,OHSAS18001中对危险源辨识、风险评价和风险控制的描述：,5,4.3.1危险源辨识、风险评价和控制措施的确定组织应建立、实施并保持程序，以便持续进行危险源辨识、风险评价和必要控制措施的确定。危险源辨识和风险评价的程序应考虑：常规和非常规活动；所有进入工作场所的人员（包括承包方人员和访问者）的活动；人的行为、能力和其他人的因素；已识别的源于工作场所外，能够对工作场所内组织控制下的人员的健康安全产生不利影响的危险源；在工作场所附近，由组织控制下的工作相关活动所产生的危险源；注1：按环境因素对此类危险源进行评价可能更为合适。,第一节引言,OHSAS18001中对危险源辨识、风险评价和风险控制的描述：,6,4.3.1（续）由本组织或外界所提供的工作场所的基础设施、设备和材料；组织及其活动、材料的变更，或计划的变更；职业健康安全管理体系的更改包括临时性变更等，及其对运行、过程和活动的影响；任何与风险评价和实施必要控制措施相关的适用法律义务（也可参见3.12的注）；对工作区域、过程、装置、机器和（或）设备、运行程序和工作组织的设计，包括它们对人的能力的适应性。,7,4.3.1（续）组织用于危险源辨识和风险评价的方法应：在范围、性质和时机方面进行界定，以确保其是主动的而非被动的；提供风险的确认、风险优先次序的区分和风险文件的形成以及适当时控制措施的运用。,8,4.3.1（续）对于变更管理，组织应在变更前，识别在组织内、职业健康安全管理体系中或组织活动中与该变更相关的职业健康安全危险源和职业健康安全风险。组织应确保在确定控制措施时考虑这些评价的结果。,9,4.3.1（续）在确定控制措施或考虑变更现有控制措施时，应按如下顺序考虑降低风险：消除；替代；工程控制措施；标志、警告和（或）管理控制措施；个体防护装备。,10,4.3.1（续）组织应将危险源辨识、风险评价和控制措施的确定的结果形成文件并及时更新。在建立、实施和保持职业健康安全管理体系时，组织应确保对职业健康安全风险和确定的控制措施能够得到考虑。注：关于危险源辨识、风险评价和控制措施的确定的进一步指南见GB/T28002-2011。,11,第二节风险管理,职业健康安全管理体系的危险源辨识、风险评价和风险控制来源于风险管理的思想。风险管理是研究风险发生规律和风险控制技术的一门新兴管理学科，通过危险源辨识、风险评价，并在此基础上优化组合各种风险管理技术，对风险实施有效的控制和妥善处理风险所致损失的后果，期望达到以最少的成本获得最大安全保障的目标。,12,第二章危险源辨识,13,第一节术语第二节危险源辨识、风险评价和风险控制策划的步骤第三节危险源分类第四节危险源辨识的主要范围第五节常用的危险源辨识方法第六节危险源辨识实例,14,危险源可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。危险源辨识识别危险源的存在并确定其特性的过程。,第一节定义,指危险源的类别及其造成的事故类型。,15,第二节危险源辨识、风险评价和风险控制策划的步骤,划分作业活动,辨识危险源,确定风险,确定风险是否可以承受,制定风险控制措施计划,评审控制措施的充分性、有效性,判断现有的或计划的预防措施是否足以把风险控制在可承受的水平。,制定计划以控制评价中发现的、需要重视的任何风险，尤其是不可承受风险。,针对已修正的控制措施，重新评价风险，检查风险是否可承受。,编制一份业务活动表，其内容包括厂房、设备、人员和程序，并收集其信息。,16,一、划分作业活动,一般情况如以下方法划分作业活动：1、按生产（工作）流程的阶段分；2、按地理区域分；3、按设备装置分；4、按作业任务分；5、上述几种方法的结合。,作业活动信息包括但不限于以下几方面：1、任务：作业的位置、持续时间、人员、活动频率等；2、设备：可能用到的工具、设备及其使用说明书；3、物质：用到或遇到的物质及其物理和化学性质；4、现场控制方法：作业指导书、工作人员的能力及已接受的相关培训、硬件；5、手工操作：可能搬运的物料物征、用手移动的物料高度等6、数据：作业活动及作业环境监测数据；7、事故：与该工作活动有关的事故经历。,17,第三节危险源分类,对危险源的分类，可以根据国家标准来进行操作。人的不安全行为和物的不安全状态是导致事故发生的直接原因。国家标准GB6441-86企业职工伤亡事故分类中，将人的不安全行为归纳为13类53项。将物的不安全状态归纳为4类60项。,GB6441-86企业职工伤亡事故分类,18,国家标准GB13861-92生产过程危险和危害因素分类与代码中，将生产过程中的危险、危害因素分为6类。这是我们在危险源辨识中最常用的分类方法。这6类危险、危害因素是：1、物理性危险、危害因素2、化学性危险、危害因素3、生物性危险、危害因素4、心理、生理性危险、危害因素5、行为性危险、危害因素6、其他危险、危害因素,19,国家标准GB13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码中，将生产过程中的危险、危害因素分为4类。这是我们在危险源辨识中最常用的分类方法。这4类危险、有害因素是：人、物、环境、管理,20,1、物理性危险、危害因素（15类）,1）设备（设施）缺陷如强度不够、刚度不够、稳定性不够、密封不良、应力集中、外形缺陷、外露动件、制动器缺陷、控制器缺陷、设备设施和其他缺陷。2）防护缺陷如无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不当、防护距离不够等。3）电危害如带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花等。4）噪声危害如机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声等。,21,5）振动危害如机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动等。6）电磁辐射如X射线、r射线、紫外线、激光、超高压电场等。7）运动物危害如固体抛射物、液体飞溅物、反弹物、岩土滑动、堆料滑动、气流卷动等。8）明火9）能造成灼伤的高温物质10）能造成冻伤的低温物质11）粉尘和气溶胶（不包括爆炸性、有毒性粉尘与气溶胶）,22,12）作业环境不良如安全通道不畅、采光不良、有害灯光、通风不良、缺氧、空气质量差、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气温过低、气压过高、气压过低、高温高湿等。13）信号缺少如无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号不清、信号显示不准等。14）标志缺陷如无标志、标志不清、标志不规范、标志选用不当、标志位置不当等。15）其他物理性危险、危害因素,23,2、化学性危险、危害因素（5类）,1）易燃易爆物质如易燃易爆的气体、液体、固体、粉尘等。2）自燃性物质3）有毒物质如有毒的气体、液体、固体等。4）腐蚀性物质如腐蚀性的气体、液体、固体等。5）其他化学性危险、危害因素,24,3、生物性危险、危害因素（5类）,1）致病微生物如细菌、病毒等。2）传染病媒介物3）致害动物4）致害植物5）其他生物性危险、危害因素,25,4、心理、生理性危险、危害因素（6类）,1）负荷超限如体力负荷超限、听力负荷超限、视力负荷超限等。2）健康状况异常3）从事禁忌作业4）心理异常如情绪异常、冒险心理、过度紧张等。5）辨识功能缺陷如感知迟钝、辨识错误等。6）其他生理、心理性危险、危害因素,26,5、行为性危险、危害因素（4类）,1）指挥错误如指挥失误、违章指挥等。2）操作失误如误操作、违章作业等。3）监护失误4）其他错误,27,6、其他危险、危害因素,包括：1）管理上的缺陷如无专职安全管理人员、新员工进入公司未经三级安全教育上岗作业等。2）自然灾害如台风、暴雨等。,28,第四节危险源辨识的主要范围,确定危险源辨识范围的原则横向到边、纵向到底、不留死角。1、厂址及环境条件从厂址的工程地质、地形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源、交通、抢险救灾支持条件等方面进行分析。2、厂区平面布局从功能分区布置；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃、易爆危险品等危险源的布置；工艺流程布置；建筑物、构筑物布；风向、安全距离、卫生防护距离等方面进行分析。,29,3、建（构）筑物从结构、防火、防爆、朝向、采光、运输、通道、门、生产卫生设施等方面进行分析。4、生产工艺过程从物料（特别是有毒、有腐蚀性、易燃易爆等物料）温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态等方面进行分析。,30,5、生产设备、装置化工设备、装置：从高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键部位的备用设备、控制、操作、检修和故障、失误时的紧急异常情况等方面进行分析；机械设备：从运动零部件和工件、操作条件、检修条件、检修作业、误运转、误操作等方面进行分析；电气设备：从断电、触电、火灾、爆炸、误运转、误操作、静电、雷电等方面进行分析；危险性较大设备、高处作业设备；特殊单体设备、装置：如锅炉房、乙炔站、氧气站、石油库、危险品库等；,31,6、粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位。7、管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施。8、劳动组织、生理、心理因素、人机工程学因素等。,32,第五节常用的危险源辨识方法,1、基本分析法2、工作安全分析（JSA）3、安全检查表（SCL）4、事故树分析（FTA）5、事件树分析（ETA）6、预先危险分析（PHA）7、危害与可操作性研究（HAZOP）,33,1、基本分析法,对于某项作业活动，依据“作业活动信息”，对照危害分类和事故类型及职业病的分类，确定本项作业活动中具有的危害，这就是基本分析法。,34,2、工作安全分析,工作安全分析是把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危害及其风险程度。,35,3、安全检查表,对某项作业活动、某个工作系统、某种装置，根据有关文件标准、规程、规范、国内外事故案例、系统分析及研究的结果，结合运行经历，归纳、总结所有的危害、不符合，确定检查项目并按顺序编制成表，以便进行检查或评审，这就是安全检查表法。,如何编制安全检查表？,编制安全检查表的主要依据:(1)有关标准、规程、规范及规定;(2)国内外事故案例及本单位安全生产的经验;(3)通过系统分析,确定的危险部位及防范措施,都是安全检查表的内容；(4)新知识、新成果、新方法、新技术、新法规和标准。,36,事故树分析又称为故障树分析（FTA），是一种系统安全分析方法。它是从要分析特定事故或故障开始（顶上事件），层层分析其发生原因，直到找出事故的基本原因，即故障树的底事件为止，这些底事件又称为基本事件。,4、事故树分析法,37,事件树分析（EventTreeAnalysis，简称ETA）起源于决策树分析（简称DTA），它是一种按事故发展的时间顺序由初始事件开始推论可能的后果，从而进行危险源辨识的方法。,5、事件树分析法,38,预先危险分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在的危害类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的风险程度。预先危险分析的依据主要是同类作业活动或工作系统过去发生过的事故经历以及系统分析及研究的结果。,6、预先危险分析（PHA）,39,危害与可操作性研究是针对化工装置开发的一种危险源辨识、风险评价方法，既可适用于设计阶段，又可适用于现有装置；既可用于连续的过程，又可用于间歇的过程。此方法以如下的概念为前提：在设计工况下工作时，系统运行正常；偏离设计工况时，就出现风险。（此方法的步骤见下页）,7、危害与可操作性研究（HAZOP）,40,确定分析对象,对分析对象审查原设计方案,选择引导词,列出可能出现的重要偏差,列出原因、后果和现有保护措施,复评所有偏差,提出控制对策,41,引导词定义,42,引导词与参数的结合即偏差,43,第六节危险源辨识实例,1、运用检查表对动力、照明箱进行危险源辨识2、运用基本分析法对气瓶装卸作业中的危险源进行辨识,44,1、运用检查表对动力、照明箱进行危险源辨识,动力、照明箱安全检查表,45,根据检查表，我们可以得出一般作业场所的配电箱（柜、板）存在以下危险源：1）配电箱（柜、板）内有积尘、积水、杂物或有破损；2）各类电器元件、仪表、开关和线路排列不整齐、安装不牢固；3）配电箱（柜、板）前方1.2米内有障碍物；4）配电箱（柜、板）未接地、接地电阻大于4或没有进行定期检测；5）利用箱（柜、板）体代替工作零线；6）插座安装不符合要求；,46,7）保护装置不全或与负荷不相匹配；8）配电箱（柜、板）有裸带电体外露；9）箱（柜、板）上每一处接线、开关、每一组熔断器未标明控制对象的名称，或标记与实际情况不符。,附注：触电危险性小的一般生产场所和办公室，可用开启式的配电板。触电危险性大或作业环境较差的加工车间、铸造、热处理、锅炉房、木工房等场所，应采用封闭式箱、柜。有导电性粉尘或产生易燃易爆气体的危险作业场所，必须采用密闭式或防爆型的电气设施。,47,2、气瓶装卸作业中的危险源辨识,按照经验和相关标准/规程，气瓶装卸作业存在如下危害：1）无证操作；2）野蛮操作（如：抛、滑、滚、碰、拖）；3）无监护人，无应急措施；4）无区域警戒标志；5）使用电磁起重机和链绳起吊；6）装车高度超过车厢高度；7）装卸易燃、助燃气体时，10米之内有明火；8）阳光曝晒下进行装卸作业。,48,磨浸车间危险源辨识,工艺？原料？设备？,49,1,2,磨浸车间,钴车间,铜萃取,钴盐线,球磨工段,除铁工段,浸出工段,污水线,纯水线,钴萃取,铜电积,电积铜,钴盐产品,工艺流程,50,球磨浸出除铁,铜钴精矿经破碎球磨（湿磨）后，形成矿浆，矿浆浓缩后由陶瓷过滤机过滤，形成95%为-100目的细矿料，细矿料浆化后由硫酸浸出，浸出分二段，一段浸出主要浸铜，二段主要浸出钴；浸出液经萃铜过后形成萃余液，一段萃余液返回供浆化和一段浸出，二段萃余液经除铁后进入下一道工序进行提取钴。,原料：铜钴精矿辅料：硫酸、焦亚硫酸钠、絮凝剂、双氧水、液碱、纯碱、氯酸钠产品：浸出液、除铁后液（钴液）,51,铜萃取电积,过程：三个循环一、浸出液经萃取后所得一段萃余液返回浸出。二、有机经萃取洗涤反萃后得空白有机循环利用。三、电积液反萃液循环。,原料：浸出液辅料：硫酸、铜萃取剂LIX973NS-LV、瓜尔胶、精制溶剂油产品：电积铜、萃余液,52,第三章风险评价,53,第一节定义第二节风险评价的方法,54,第一节定义风险某一特定危险情况发生的可能性和后果的组合。风险评价就是评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。注：风险评价的意义在于通过风险评价，确定不可承受的风险，并给出优先顺序的排列，运用安全系统工程的理论，根据成本效益分析，针对生产（经营）单位的所存在的风险做出客观而科学的决策，以确定风险处理的最佳方案。,55,第二节风险评价的方法,定性评价定义：是指根据经验对生产中的设备、设施或系统等从工艺、设备本身、环境、人员配置和管理等方面进行定性判断。优点：简单、直观、容易掌握，并且可以清楚地表达出设备、设施或系统的当前状态。缺点：评价结果不能量化，评价结果取决于评价人员的经验。定量评价法定义：是用设备、设施或系统的事故发生概率和事故严重程度进行评价的方法。,56,定性评价方法可能性和后果的分级和评价准则危险性（风险水平）的相对数值表示作业条件危险性评价（LEC法）,57,1、可能性和后果的分级和评价准则,可能性,后果,危险性（风险水平）描述,58,2、危险性（风险水平）的相对数值表示,将可能性和后果的等级用相对数值表示，则危险性也可用相对数值表示。危险性（）可能性（）严重程度（）,59,3、作业条件危险性评价（LEC法）,LEC法对危险性评价以下式表示：D=LEC式中：L发生事故的可能性大小E人体暴露在这种危险环境中的频繁程度C一旦发生事故会造成的损失后果D危险性,60,三个主要因素的评价方法如表1、表2、表3所示,表1L发生事故的可能性大小,61,表2E人体暴露在这种危险环境中的频繁程度,62,表3C发生事故产生的后果,63,针对被评价的具体作业条件，由有关人员（如车间主任、技术人员、工人代表等）组成的小组，依据过去的经历、有关知识，经充分讨论，估定L、E、C的分值，然后计算三个指标的乘积，得出危险性分值（D），并按照下表的分数来定义风险等级。,64,D危险性分值,65,定量评价方法事件树分析（ETA）