设备预防性维修管理与自主保养技术-南京PPT演示课件

2020/5/20,1,主讲：陆君伟导师,设备预防性维修管理与自主保养技术,1,2020/5/20,2,讲师介绍,陆君伟先生著名实战派生产管理专家清华大学特聘教授中国职业经理人认证导师畅销书生产主管七大核心能力训练等的作者陆老师从事企业管理培训工作多年，先后在全国各地讲授过上千场次生产管理培训课程，为数千家企业的约万名中高层、基层管理人员举行过生产管理系列讲座。已出版生产管理专著5本。,1,2020/5/20,3,主要内容,设备维修新思维新模式分析故障性质优选维修方式预防性维修的内容和实施技巧预知维修的实施技巧设备维护前瞻性的预测方法:FMEA以可靠性为中心的维修RCM实现设备“零故障”的途径：TPM员工自主保养技术与实施技巧,1,2020/5/20,4,一、设备维修新思维新模式,1,2020/5/20,5,第5页,1-BM事后维修,2-CM改良维修,3-PM预防维修,4-MP维修预防,5-PM生产维修,1950年以前，半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维护。,1950年以后，人们发现设备故障总在某部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良。,1955年前后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。,1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。,1960年前后，美国GE公司综合上述维修方法，提出了一套系统的维修方案。即TPM的前身PM。,BreakdownMaintenance,CorrectiveMaintenance,PreventiveMaintenance,MaintenancePrevention,Productivemaintenance,现代设备维修管理的发展趋势,1,2020/5/20,6,事后维修(BM)改善维修(CM)预防维修(PM)视情维修(COM)、状态维修(CBM)和计划(定期)维修(TBM),维修方式归纳起来有三大类,1,2020/5/20,7,预防性维修与事后修理,是采取预防性维修还是采取设备发生故障后再来抢修，这也是一个设备维修的决策问题。通常，管理人员从成本的角度衡量，寻求总成本最低的预防性维修水平，避免造成过渡维修。,1,2020/5/20,8,什么是KYT?,如何开展KYT？,向内外部学习借鉴,创新发展形成特色,活动目的原则要求,一辆轿车不幸坠入海边,于是，人们想到了用吊车打捞,眼看就要吊起来了,突然？,惊讶，失望之余,于是，人们又找来第二辆吊车，开始作业,轿车终于吊了起来！,开始起吊落水吊车,突然！？,于是，人们找来了第三辆吊车，开始打捞,安全环境：危险预知训练（KTY）,1,2020/5/20,9,不当的设备维护观念,坏了再修，没坏不管它。花时间保养，效果不大。慢慢修理，没有什么可急的。各自作战，井水不犯河水。（操作者只管操作，维修员只顾维修）好用就用，不好用就拉倒。（设备没有改良，人员不会成长）要知道故障总是难免的。设备全部总是等待定期大修、定时更换。全员参加生产维护没必要。,1,2020/5/20,10,设备管理不当的影响,1、费用增加2、交货期滞后3、管理质量下降,六大设备损失时间设备故障损失时间：设备故障停止时间；转换调整损失时间：产品更换、调机时间；物流停止损失时间：物流供应上的停机时间；点点停损失时间：短促多发的停止时间；速度低下损失时间：运转速度低于设备要求；不良/修理损失时间：制造出不良品的时间。,生产现场三要素意识：有没有看到设备管理问题、设备生产损失的意识。技能：有没有找出设备故障原因、保障设备稳定运行的技能。环境：有没有设备整洁明了、问题无处藏身的现场环境。,1,2020/5/20,11,现代设备维修管理的发展趋势,1、员工自主管理TPM2、管理信息化3、状态监测和预知维修CBM4、以可靠性为中心的维修RCM,1,2020/5/20,12,生产和维修的关系和发展趋势,1、维修技术含量增加2、维修费用在成本的比重增加3、合理的维修人员配置,1,2020/5/20,13,LCC的成本概念,解释：LCC是LifeCycleCost的略写，意即设备的寿命周期费用，是指设备一生花费的全部费用，也叫做全寿命费用。定义：寿命周期费用是指设备从规划、研究开始，经过设计、制造、运输、安装、调试、使用、维护、修理、改造直至报废所经历的全部过程。,1,2020/5/20,14,LCC的成本意义,费用,规划,修理、改造,使用（运行）,制造,设计,安装,时间,1,2020/5/20,15,LCC的成本构成,寿命周期费用是由两大部分组成：一是设备的设置费（也称原始费，用AC表示），其特点是一次支出或者集中在比较短的时间内支出；二是维持费（也叫使用费，用SC表示），其特点是定期多次支付，以保证设备的正常运行。表示如下：设备的寿命周期费用=设置费+维持费即LCC=AC+SC设置费:1）对于自制设备，包括研究开发费、设计费、制造费和试运行费；2）对于外购设备，包括购置费、运输费以及安装、调试费等。维持费:包括能源费、人工费、维修费、后勤支援费和报废费等。,1,2020/5/20,16,LCC的综合评价法,按照设计机加车间外锅月产能为66.6万，但月底仅完成60万，就此分析：,1,2020/5/20,17,材料,设备、人、方法,产品,在大型制造业的工厂，从材料的投入，到产品的产出，人和设备是最关键的。为了达成投入最小化，产出最大化，对生产过程中的人和设备的控制，是非常重要的，因此，我们在现场推进TPM活动的目的，正是针对制造过程中所包含的主体：“人和设备”来进行改善。通过TPM活动提高员工的素质，通过对设备的维护来使设备的生产效率提高，从而使整个生产过程得到控制，使我们的产出最大化。,产出最大化的意思是：品种多、质量好、成本低、周期短、安全性高、气氛好、环境好。,投入,生产,产出,材料,设备、人、方法,产品,投入,生产,产出,生产和维修的关系和发展趋势,1,2020/5/20,18,评定目前的设备运行状态的指标,设备综合效率（OEE）如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标设备故障原因分析,1,2020/5/20,19,第19页,设备的8大浪费和生产综合效率的关系,生产综合效率的计算,良品率=100(例)良品率=100=98%,生产综合效率=时间运转率性能运转率良品率0.8540.4880.98100=40.84(%),故障,准备、交换、调整,速度低下,空转、暂停,修理再加工,废弃,计划保全,生产调整,8大浪费,时间运转率=100(例)时间运转率=100=85.4%,日.历时间-,日.历时间,性能运转率=100(例)性能运转率=100=48.8%,加工数量,-,数量,400,个,-8,个,400,个,1,2020/5/20,20,1.定义:设备,机器等规定的机能丧失的情况(Equipmentlossesitsspecifiedfunctions)2.语源:人为的故意的障碍引发3.故障的种类机能停止型故障-设备突发性停止故障机能低下型故障-虽然可以运转但是工程不良和LOSS发生的故障,故障的分析,1,2020/5/20,21,故障为“0”的基本思考方向,设备是由人为引起的故障.人们的思考方式或行动改变的话设备的“0”故障是可以达到的.,设备故障发生,的思考方式,设备没有故障故障为“0”是可能的,思考方式转变.,1,2020/5/20,22,轻微事故、故障、不合理点,中轻伤、效率低下,故障、重伤、停机、偷盗,不合理的思想概念：300：29：1,1,2020/5/20,23,不合理的思想概念,.如果看不到小问题大问题也看不到.如果听不到（进）小的声音（手下的声音）大的声音（核心问题）也听不到.如果无视于小的行动（发现与改善）大的行动更做不到.以上的内容是为了理解：如果无视小的不合理就会发生重大的事故,1,2020/5/20,24,对微小缺陷的思考方法,微小缺陷,无视.放置,成长,集积,相乘作用,=,认为似有非有的程度的微小缺陷引起的结果影响极小的想法,=,哈因里希的法则,=,诱发其他原因与其他原因复合与其他原因产生连锁反应,慢性浪费,微小缺陷,1,2020/5/20,25,消除不合理的原则,：把潜在的缺点显露出来可以预先防止故障!,潜在缺点,故障是冰山的一角,废物,污染,源料附着麻木,震动,松弛,露出腐蚀,变形,痕迹,温度,波动,异常声音等,故障,1,2020/5/20,26,二、分析故障性质优选维修方式,(一)选择维修方式的目的1、事后维修损失大2、定期维修浪费大3、预知维修效益佳4、各种维修方式的合理比例安排,1,2020/5/20,27,故障模式分析与维修方式选择,设备故障模式分析设备的故障诊断与状态监测设备维修方式的分类设备维修方式的选择设备大修网络计划,1,2020/5/20,28,设备故障管理的内容,故障信息管理：收集、储存、统计、整理故障原因管理：采取故障模式分析故障处理管理：计划（方案评审、工具备件准备、人员组织）、实施、效果评估,1,2020/5/20,29,设备故障模式分析,故障模式：每一种故障的主要特性叫做故障模式。生产中常见的故障模式有：震动，变形，腐蚀，疲劳，剥离，裂纹，破裂，渗漏，发热，烧毁，各种绝缘、油质、材质的劣化，噪音，脱落，短路等。故障机理：指诱发零件、部件、设备发生故障的物理、化学和机械学的过程。,1,2020/5/20,30,设备故障因果图,操作不当,维护不良,拼设备,安排不当,制造不良,结构不合理,操作,生产,制造,润滑不良,修理质量差,零件不合格,加工精度差,淬火不合格,维修,备件,1,2020/5/20,31,设备状态监测的总类,停机时监测,运转时监测,停机时监测,运转时监测,简单工具监测,复杂仪器监测,主观监测,客观监测,设备状态监测,1,2020/5/20,32,设备状态监测的内容,1,2020/5/20,33,设备状态监测的内容,1,2020/5/20,34,设备状态监测的内容,1,2020/5/20,35,设备维修方式的分类,事后维修设备在使用中发生了故障才进行修理称为事后维修。当停产损失较小，只需调整或更换易损件即可排除故障时，采用此种方式比较经济。预防维修从预防的观点出发，在故障出现之前进行预防性的维护与修理称为预防维修。预防维修包括日常维护、设备检查和预防性修理三方面的工作。,1,2020/5/20,36,设备维修方式的分类,日常维护：可防止或推迟设备劣化，定期或不定期地对设备进行检查、检测和诊断，及时发现故障征兆、进行修理，避免造成突然停产损失。定期修理：这是一种以时间为基础的预防维修。它的特点具有周期性，人力、备件、物料资源可事先预计，并可作长时间安排。这种维修方式适用于设备劣化与设备使用累计时间有直接关系的零、部件。这种维修方式虽能防患于未然，但由于不考虑设备实际的技术状态，按事先规定好的周期修理，往往回造成维修过剩或维修不足，这是很大的弊端。,1,2020/5/20,37,设备维修方式的分类,状态维修：这是一种以设备状态为基础的预防维修。它用人工或仪器对设备进行检测和诊断，通过数据分析处理，了解并掌握设备或零部件的劣化程度、故障隐患，从而可选择适当时机安排修理工作。状态检测的特点是针对性强，可有计划地排除甚至消灭故障，使停产损失降到最低。改善维修：这种方式是根据故障记录和状态的结果，在修复故障部位的同时对设备性能或局部结构加以改进，旨在克服设备的先天不足，改善设备性能，减少故障，但不能补偿设备的无形磨损。,1,2020/5/20,38,设备维修方式的选择,选择最佳的维修方式是要用最少的费用取得最好的修理效果。如果从修理费用、停产损失、维修组织工作和修理效果等方面去衡量，每一种维修方式都有它的优点和缺点，企业可根据自己的生产特点、各类设备特点、故障规律、资源和资金等情况分别择优选用。在一个企业里，多种维修方式可以并存。从故障的发展过程看，有磨损型的规律性故障，即磨损程度与时间有关。还有偶发型的随机故障，即发生故障的概率与时间无关。这两种故障中，均包含有发展期和无发展期的两种故障，见下图。,1,2020/5/20,39,设备维修方式的选择,1,2020/5/20,40,设备维修方式的选择,规律性并有发展期的故障，如机床导轨、轮胎等的磨损性故障，因其有规律，发展过程中有征兆，可以预测、观察和记录，故宜采用状态维修。但是，状态维修需用仪器和投入人力，是否合算应考虑技术和经济因素而定。此外，也可采用定期维修。规律性但无发展期的故障，如疲劳断裂、电器元件损坏等，当出现在重点零、部件上时，最好按其使用寿命期采用定期更换或修理的方式。如果出现在不重要的零、部件上，采用事后维修较经济。,1,2020/5/20,41,设备维修方式的选择,偶发性有发展期的故障，较典型的如轴承，虽然某个轴承出现故障是随机的，但它是有发展期的，可测出其故障征兆及时维修或更换。如不管轴承状态如何，只按规定定期更换，则很不经济。对某种轴承的研究结果表明，每个轴承使用寿命期各不相同，同一批轴承，大约有10%在一年中损坏，而90%左右的轴承是好的，故采用状态维修较好。对某些易于更换或修理的零件、元件，所用修理停机时间不长、损失不大时也可选择事后维修方式。偶发性且无发展期的故障，如在冲击载荷下的突然破裂，液压、电器故障等，因无从得知其将要发生故障，只有采用事后维修，对于非重点设备停产影响不大的，可使用到发生故障后再紧急修理。对于重点设备，突然停机影响生产且损失较大的，如要害装置上的电机、泵等，可设置平行功能的备用机，出现故障时可立即更换或代替，直到故障件修复为止。,1,2020/5/20,42,设备维修方式的选择,1,2020/5/20,43,故障原因的分析工具,1、顺向分析与逆向分析2、故障树分析FTA3、要因分析与PM分析法,1,2020/5/20,44,基本概念,故障树定义故障树指用以表明产品哪些组成部分的故障或外界事件或它们的组合将导致产品发生一种给定故障的逻辑图。故障树是一种逻辑因果关系图，构图的元素是事件和逻辑门事件用来描述系统和元、部件故障的状态逻辑门把事件联系起来，表示事件之间的逻辑关系,1,2020/5/20,45,泰坦尼克海难,海难后果,船体钢材不适应海水低温环境，造成船体裂纹,观察员、驾驶员失误，造成船体与冰山相撞,船上的救生设备不足，使大多数落水者被冻死,距其仅20海里的California号无线电通讯设备处于关闭状态，无法收到求救信号，不能及时救援,顶事件,逻辑门,中间事件,底事件,1,2020/5/20,46,基本概念,故障树分析（FTA）通过对可能造成产品故障的硬件、软件、环境、人为因素进行分析，画出故障树，从而确定产品故障原因的各种可能组合方式和(或)其发生概率。定性分析定量分析,1,2020/5/20,47,FTA目的,目的帮助判明可能发生的故障模式和原因；发现可靠性和安全性薄弱环节，采取改进措施，以提高产品可靠性和安全性；计算故障发生概率；发生重大故障或事故后，FTA是故障调查的一种有效手段，可以系统而全面地分析事故原因，为故障“归零”提供支持；指导故障诊断、改进使用和维修方案等。,1,2020/5/20,48,FTA特点,特点是一种自上而下的图形演绎方法；有很大的灵活性；综合性：硬件、软件、环境、人素等；主要用于安全性分析；,1,2020/5/20,49,FTA工作要求,在产品研制早期就应进行FTA，以便早发现问题并进行改进。随设计工作进展，FTA应不断补充、修改、完善。“谁设计，谁分析。”故障树应由设计人员在FMEA基础上建立。可靠性专业人员协助、指导，并由有关人员审查，以保证故障树逻辑关系的正确性。应与FMEA工作相结合应通过FMEA找出影响安全及任务成功的关键故障模式（即I、II类严酷度的故障模式）作为顶事件，建立故障树进行多因素分析，找出各种故障模式组合，为改进设计提供依据。,1,2020/5/20,50,FTA工作要求,FTA输出的设计改进措施，必须落实到图纸和有关技术文件中应采用计算机辅助进行FTA由于故障树定性、定量分析工作量十分庞大，因此建立故障树后，应采用计算机辅助进行分析，以提高其精度和效率。,1,2020/5/20,51,故障树常用事件符号,1,2020/5/20,52,故障树常用事件符号,A,1,2020/5/20,53,故障树常用逻辑门符号,1,2020/5/20,54,故障树常用逻辑门符号,1,2020/5/20,55,故障树常用逻辑门符号,1,2020/5/20,56,故障树常用逻辑门符号,1,2020/5/20,57,故障树分析,建树步骤广泛收集并分析系统及其故障的有关资料；选择顶事件；建造故障树；简化故障树。分析步骤建立故障树；故障树定性分析故障树定量分析重要度分析分析结论：薄弱环节确定改进措施,1,2020/5/20,58,故障树示例,1,2020/5/20,59,PPhenomena(non)-現象Physical-物理的分析MMechanism-设备机构MachineMan寻求与设备人员材料Material方法之关联性Method,PM分析法，是找寻分析设备所生产的重复性故障及其相关原因的一种手法。PM分析是把重复性故障的相关原因无遗漏地考虑进去的一种全面分析的方法，是日本所开发出来的方法。,PM分析法,1,2020/5/20,60,层別法特性要因图柏拉特图100%downto20%why-why分析等PM分析downto0%,PM分析vs.其他改善手法,1,2020/5/20,61,step1step2慢性損失0%为达成为达成减半的目标零的目标lwhy-why1.0%lParetoChart.适用PM分析,PM分析使用时机,1,2020/5/20,62,第一步：明确故障现象在进行故障现象进行探索调查时，要讲究研究方法，根据现象研究确定相关的调查、测定、检验、分析方法，确定调查项目、检测范围、容差、基准、限定值等。第二步：对故障现象的物理分析、原理分析所谓对现象的物理分析，就是对现象用物理、化学等探究原理的方法进行分析。第三步：故障现象成立的条件从原理、原则角度探讨现象成立的条件，如果具备这种条件，现象就一定会发生，对此加以整理是解决问题的关键。这就需要从物理的角度来分析现象，说明其产生的机理、成立的条件。,PM分析的步骤,1,2020/5/20,63,PM分析的步骤,第五步：确定主要原因上一步骤中列出的一些原因可能不是主要原因，这一步就是要针对各项故障原因进行验证（调查、检验、分析），找出产生故障现象的主要原因。第六步：提出改进方案根据各种验证后的故障要因，都要提出改进的方案制定出措施后，就要实施措施。针对故障问题点指定对策，实施改善，使其设备更趋完备。在实施改善过程中，要作出记录,1,2020/5/20,64,1,2020/5/20,65,三、预防性维修的内容和实施技巧,(一)、预防性维修的目的和意义1、预防性维修的好处2、预防性维修TBMb)一种失效模式的起因发生的频度（frequencyofoccurrence);c)一种失效模式的起因不可探测的程度（likelihoodofdetection)。,1,2020/5/20,94,EFMEA帮你找到设备故障及潜在后果,FMEA的特点是将失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性三个方面进行量化,通过量化,可将影响功能及质量的可能问题提前进行预防,防患于未然.,它是一个“事前的行为”而不是“事后行为”-减轻事后修改的危机,1,2020/5/20,95,EFMEA核心观念,EFMEA着重于思考做前预防动作并纳入产品设计、制造之前执行，及时性是其实施的最重要因素！,避免或消除故障起因,预先确定或检测故障,减少故障的影响和后果,FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具,1,2020/5/20,96,EFMEA实施5个时机,1.一般的原则:FMEA之使用要越早越好,如此才能消除或减少设计错误之发生;2.当设计新的系统、产品、零件、制程、设备时,在作概念设计或草图时即可开始FMEA;3.系统、产品、零件、制程、设备有变更时;4.当现有的系统、产品、零件、制程、设备有新的应用时;5.当现有系统、产品、零件、制程、设备被考虑要改善时.,1,2020/5/20,97,EFMEA的作用.,FMEA首先是一种统计分析工具,它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制.FMEA可帮助我们确认以下:,1、哪一种缺陷可能发生.2、这种缺陷会造成什么影响.3、这种影响的严重性有多大.4、是哪种原因导致失效.5、失效发生的概率有多大.,6、当前的过程控制方法.7、检测失效的能力.8、风险优先数为多少.9、有何改善方案.,简而言之:就是用工程方法预防失效或错误的发生,防患于未然.,1,2020/5/20,98,功能、特征或要求,会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能,有多糟糕,起因是什么,后果是什么,发生频率如何,怎样预防和探测,该方法在探测时有多好,能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改,跟踪评审确认控制计划,(1)对于每个工程的输入，判断其失效模式(2)对于每个失效模式,决定其对顾客的影响记住内部的顾客呀！(3)对于每个失效模式确定潜在的要因(4)对于失效模式或要因列举目前的控制方法(5)对每个要因列出严重度，发生率，检测度的分值(6)计算RPN值(7)决定减少高RPN的措施(8)采取措施后，重新计算RPN,EFMEA的实施过程,1,2020/5/20,99,RPN=S*O*D定性分析定量评价严重度（S）评价准则频度（O）评价准则不易探测度（D）评价准则,采用风险顺序数进行风险评价,1,2020/5/20,100,如何确定FMEA中的S、O、D?,针对失效模式,针对原因和机理，确定问题的主因,发现产生问题的原因或失效的能力,1,2020/5/20,101,EFMED的分析步骤,FMEA,设备系统：名称与编码；,设备运行过程：结构功能步骤；,故障模式危害度分析；,设备系统潜在失效模式及后果；,失效模式潜在机理分析；,现行设备控制方式；,优化改进措施及跟踪验证。,1,2020/5/20,102,纠正预防措施,不可能有效的推荐的选择*增加检查*Poka-yoke(有安全装置的)*额外的测试*工艺的改变*额外的校核*设计的改变*重新培训操作员*自动化*重写SOD*计算机化*采用机器人,1,2020/5/20,103,六、以可靠性为中心的维修RCM,(一)、设备的可靠性分析1、什么是RCM3、RCM分析的输出4、RCM的用途及经济效益(二)、RCM的原理和分析过程1、RCM的基本观点2、RCM分析中的7个基本问题3、RCM的分析过程,1,2020/5/20,104,什么是RCM,RCM(ReliabilityCenteredMaintenance)以可靠性为中心的维修管理一种维修的理念，一种维修的策略，一种维修的模式依据可靠性状况应用逻辑判断方法确定维修大纲达到优化维修的目的,1,2020/5/20,105,基于可靠性的维修(RCM)状态维修(CBMConditionBasedMaintenance)全员生产维修(TPM)(日本)全面计划质量维修(TPQM)适应性维修(AM)利用率为中心的维修(ACM)风险维修(RBM)费用有效性维修(CEMCostEffectiveMaintenance)商业关键性维修(CCACommercialCriticalityMaintenance),可靠性分析理念,安全与经济性的统一计算机技术应用该修必修需要时随时修能不修就不修,检测法：振动检测油液分析红外检测声发射或超声波检测,RCM的用途及经济效益,1,2020/5/20,106,RCM理论中的故障模型,同一个设备可能有不同的故障模型,1,2020/5/20,107,RCM起源与改进国外1978年美国联合航空公司(StanleyNowlan与HowardHeap)“民用航空飞机维修大纲”MSG3美国海军“海军航空兵RCM过程指导手册”(NAVAIR00-25-403)英国海军“面向RCM的海军工程标准”(NES45)1980年美国与欧洲的民用工业广泛应用RCM(核电站、火力发电厂)1996年美国自动化工程协会“RCM过程评审准则”(SAEJA1011)国内1979年民航与空军引进了RCM1992年GJB“装备预防性维修大纲的制订要求与方法”近年来电力系统(北仑港、外高桥、大亚湾)、工程机械,1,2020/5/20,108,RCM的原理和分析过程,故障设备不能实现预定功能的状态功能故障明显功能故障潜在故障隐蔽功能故障故障后果：安全性和环境后果：人员伤亡与环境污染隐蔽性故障后果：暂无直接影响，导致严重的多重故障后果使用性后果：影响生产(产量、质量、销售服务与运行费用)非使用性后果：只影响直接经济费用，不影响安全处理原则：功能丧失与安全性环境性后果必须预防维修，否则改变设计或流程隐蔽性故障对操作人员不是显而易见的预防维修为主事后维修(非使用性后果)使用性与非使用性根据效果费用决定状态维修预防维修改进设计,1,2020/5/20,109,RCM分析中的7个基本问题,功能：现行的使用环境下，设备的功能及其性能指标是什么？故障模式：什么情况下设备无法实现其功能？故障原因：引起各故障的原因是什么？故障影响：各故障发生时会现现什么情况？故障结果：什么情况下各故障至关重要？预防性措施：做什么工作才能预防各故障？被动维修对策：找不到适当的工作怎么办？,1,2020/5/20,110,故障模式及影响分析(FMEA),1,2020/5/20,111,6RCM的分析过程,失效分析阶段分别在设备、子系统、部件和零件级的水平上进行失效分析,表1故障模式的层次表,1,2020/5/20,112,表2故障现象分析及维修方法,失效模式和影响分析阶段确定潜在失效模式及其相应的原因、结果、发生频率和严重性；,1,2020/5/20,113,评估阶段应用逻辑过程对每一失效模式的维修要求进行评估,1,2020/5/20,114,七、实现设备“零故障”的途径：TPM,何为TPM活动.6S与TPM的关系6S设备检查和清洁计划目视管理在现场设备维护的作用如何通过目视管理改善设备故障,1,2020/5/20,115,以构筑企业组织结构,追求最高经营系统效率为目标。以生产体系的LC全体为对象,确立预防“灾害、故障、不良”等浪费体制。包括生产、开发、管理等所有部门。从总裁到第一线工作人员的全体员工参加。依靠重复小组的活动达到浪费为0。,(1)追求经济性“挣钱的PM”,(2)整个系统“MP-PM-CM”,(3)员工的小组自主管理活动,(4)所有部门参加的集团活动,集团展开,TPM,生产保全,预防保全,何为TPM活动,1,2020/5/20,116,TPM的理念,1,2020/5/20,117,第部分,第I部分,阶段I阶段,自主管理,安全环境,主题改善,专业保全,初期改善,教育训练,品质保全,事务效率,S活动,生产中心,效率中心,设备中心,技术中心,教育中心,质量中心,业务中心,安全中心,TPM的八大支柱,1,2020/5/20,118,TPM的3大思想,TPM=PM+ZD+SG活动,预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命“0”目标(ZeroDefect零缺陷)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化,1,2020/5/20,119,TPM活动的3大要素,-（现况板、活动板、信息传递窗）-硬件软件的方法论-（现场、现物、现象）-实事求是的三现主义-（从工人到最高经营者）-以人为本的三者主义,1,2020/5/20,120,素养,整理,整顿,清扫,清洁,安全,5S,6S,6S与TPM的关系,1,2020/5/20,121,为何实施设备6S管理,最终目的：-。公司实行6S的目的：改善和提高企业形象、提高工作效率、提高库存周转率、减少故障保障品质、保障安全生产工作、降低成本、改善员工精神面貌、缩短交货期。,1,2020/5/20,122,6S推行技巧,形迹管理目视管理定点摄影红牌作战,1,2020/5/20,123,易取、易归位,形迹管理,1,2020/5/20,124,目视管理的水准,初级水准：有标识能明白现在的状态中级水准：谁都能判断良否。高级水准：管理方法（异常处理都列明）,1,2020/5/20,125,目视管理在现场设备维护的作用目视管理的实战技巧及案例分析,1,2020/5/20,126,工作区照明灯开关可视化,1,2020/5/20,127,门开闭线,A,门开闭虚线即门的形迹，应小心此区域,防止因门突然开启产生碰撞。A）图为单门的形迹，B）图为双门的轨迹,B,1,2020/5/20,128,环境美化工程：自己采用废料制作,1,2020/5/20,129,进水,进水,出水,出水,1,2020/5/20,130,1,2020/5/20,131,行动指针：求新！求快！求变！,温度计,压力表,1,2020/5/20,132,1,2020/5/20,133,常开至2F,常开至3F,常闭至5F,常开至4F,开,闭,？,1,2020/5/20,134,点检表及点检,点检表及点检部位设置,1,2020/5/20,135,桌面整理,待处理,已处理,办公桌的整顿,1,2020/5/20,136,办公桌的整顿,Dontmove,电话机固定位置,1,2020/5/20,137,1,2020/5/20,138,资料整理,D,责任人:XX,保管期限:3年,文件夹编号或必要时用斜线,活页夹颜色管理。蓝色：A类。绿色：B类。黄色：C类。红色：D类。,分类方式：按客户分类。按形式分类。按一般文件分类。按主题分类。按标题分类。,1,2020/5/20,139,1,2020/5/20,140,资料柜整理,管理责任者,架子表示标签区域标示,柜子内表示标签,1,2020/5/20,141,营造浓厚的改善氛围：自主制作,1,2020/5/20,142,TPM园地成为展示员工风貌和企业文化和形象的阵地,1,2020/5/20,143,定点摄影,定点摄影能激起较佳的改善意愿：不好意思-想改善每天都能看得见-得改善成果立竿见影-成就感由点而线而面-扩大参与面作为日后教育训练用-改善之维持,1,2020/5/20,144,红牌的制作,1,2020/5/20,145,营造浓厚的改善氛围：自主制作,1,2020/5/20,146,TPM园地成为展示员工风貌和企业文化和形象的阵地,1,2020/5/20,147,目视管理的水准,初级水准：有标识能明白现在的状态中级水准：谁都能判断良否。高级水准：管理方法（异常处理都列明）,1,2020/5/20,148,如何通过目视管理改善设备故障,1,2020/5/20,149,1,2020/5/20,150,八、员工自主保养技术与实施技巧,1,2020/5/20,151,自主保养活动是以制造部门为中心的操作者的活动。通过维持设备的基本条件（清扫、注油、紧固）、遵守使用条件，根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师”作为目标，根据7阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理。【定义】自主保养就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善，从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态。作业者如果进行小部分的紧固和注油、清扫，就可以事先防止故障，而且在接触设备的过程中可以感知其异常，也可以事先防止其故障的发生。编制自主管理体系至少要3年，长得话就需要4年。因为这是以工厂全体为对象的活动，所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的。另外，重点改善虽然短时间内能获得结果但其效果是局部的。,何为自主保养？,1,2020/5/20,152,自主保养活动的目的,正确的操作日常点检劣化的复原基本条件整备保全技能教育小组活动,防止劣化的活动,实现设备的最佳状态,手段,目的,1,2020/5/20,153,结论：要想生产更加顺畅，制造和保全之间协调非常重要。,运转和保全是推车的两个轮子,1,2020/5/20,154,自主保养的着眼点,着眼点,攻击方法,展开程序,6.初期效率浪费,1.故障浪费,2.准备调整浪费,3.空转暂停浪费,4.速度浪费,5.工程不良浪费,1.铲除微缺陷,2.追求最佳状态,3.劣化的复原,4.调整的调节化,5.提高技能,6.分析技法,1ST初期清扫,2ST发生源.困难部位对策,3ST制订准基准书,4ST总点检教育,6ST工程品质保证,5ST自主点检,1,2020/5/20,155,保全的基本防止劣化的活动是运转部门的保全活动。但是防止劣化的活动需要基本条件的整备作为最重要的项目来设定好。设备故障的大部分情况都是因设备部位的劣化而发生。劣化包括：自然劣化，强制劣化特别是人为的恶劣环境（锈、污垢、漏油、灰尘等）的强制劣化加速设备的劣化，从而形成设备的故障，大大减短了设备的使用寿命。因此，如何杜绝这人为的恶劣环境的方法，就是减少故障的要领。为了延长设备寿命，排除强制劣化是当务之急。确切的执行清扫、注油、紧固，点检，并维持与管理叫做基本条件整备。1.实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的“清扫”；2.防止漏油防止磨损的“注油”；3.防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止误动作的“紧固”；4.为发现异常的“点检”。,基本条件的整备,1,2020/5/20,156,自主保养活动7STEP体系图,1,2020/5/20,157,自主保养活动,1阶段.堵塞劣化的活动13STEP,2阶段.测定劣化的活动45STEP,3阶段.劣化复原的活动67STEP,正确的操作(防止人为失误),正确调整.调节(工程不良的防止)基本条件的整备(清扫,锁紧,加油)异常的预知,异常的早期发现(故障,灾害的事前防止)保全数据的记录(防止再发,反馈到MP设计),日常点检(运转中的五感点检,巡检)定期点检(停机时,定期维修时解体点检,定期更换(定期维修时过滤器优先更换),小修理(异常时的应急措施,简单的部品更换)故障.不合理的迅速而正确的联络突发性故障修理的援助,1,2020/5/20,158,自主管理TPMSTEP活动事例,STEP,定义,活动内容,目标,备注,大整理,全体把本区域没用的彻底清除,.明确担当区域.选定整理对象大整理,使用场所只放置有用的物品,5S活动,0阶段,把没有必要的清楚有用的放在近处,.区分为必要/不必要.不要品丢弃.使之能够容易使用,使用场所只留下有用的必要物品容易找到,-活动AREAMAP,初期清扫,1阶段,通过感官彻底去除灰尘污染,.彻底去除灰尘、污染.制定4个LIST（发生源，困难部位，不合理，疑问点）,彻底去除粘在设备上的污染,-提出不合理LIST,发生源困难部位对策,2阶段,去除，改善发生源/困难场所,.树立发生源对策.改善清扫困难部位，缩短清扫时间,去除污染发生源去除，改善清扫困难部位,-不合理对策书（PM分析）,制定准基准书,3阶段,为有效地维持清扫、注油活动而制定行动基准,.润滑技能教育及总点检.制定在规定的时间内切实能够清扫，注油的基准,设定短期清洁度的目标防止润滑（注油）不良故障,-标准制，修订项目LIST-SUB-Theme登录-OPL,总点检,4阶段,点检设备的所有部位，使之复原,.进行点检技能教育.总点检，改善点检方法，设备，及制定基准,实施短期点检复原所有部位的不合理,-各种标准书-要素作业Manual-点检Manual,自主点检,5阶段,随时实施清扫、注油、点检、复原,.自主保全基准，对设备进行.日常保全.以故障“0”为目标,短期内实施所有清扫，注油，点检，复原,-systemflowchart-自主点检checksheet,工程品质保证,6阶段,活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质,.流出不良零化.不良零化作为工程，设备的目标以保证品质,实现只生产良品的工程和设备落实品质保证的思考方式,-CPK管理表-FMEA，FTA.,自主管理,7阶段,按已制定的基准及目标自主维持管理,.（现在TPM水平）.继承维持/改善,切实明白并遵守PDCA周期,-自主管理sheet-Mtbf，Mttr管理sheet-设备综合效率管理sheet,1,2020/5/20,159,使潜在缺陷显形的手段1STEP：初期清扫,自主保养有办法杜绝潜在浪费！,1,2020/5/20,160,自主保养对员工的四项能力要求,第1水准,第2水准,第3水准,第4水准,不合理发现的能力防止劣化的能力不合理改善的能力,设备的构造.机能的理解能力准确快速点检的能力发现异常原因的能力,设备-品质关系的理解能力预知品质异常与发现原因的能力,准确快速修理设备的能力,1,2020/5/20,161,自主保养TPM成功的12要点,1.导入教育是否完整地理解TPM?2.部门之间的协助其他部门对生产部门的援助协作、是否做得很好?3.小组活动主体重复的小组活动是否在进行?4.作业本身“自主保全就是作业本身”的思考方式是否常识化?5.实践主义不受形式或管理的约束,是否用身体行动来解决问题?6.教育训练按照每个阶段的目标,是否进行着教育训练？7.实质性效果按照每个阶段的目标,是否有实质性效果?8.自己制定应遵守的事项是否拥有自己制定的能力?9.自主保全诊断管理者的诊断与指导是否贴切?10.样板先行样板的选择方法是否合适,管理者的指导是否良好?11.迅速地工事处理对指出的不合理的处理或改善是否迅速进行着?12.彻底地落实是不是只追求STEP的形式性活动?,自主管理成功的秘诀,1,2020/5/20,162,管理的要点,一、以培养人才为手段，实现以人为本的工厂。培养人才的心态（部下的成绩就是我的成果）TPM是磨练自己的机会（发掘问题探讨解决方法）多能化能增强自信（赋予部下项目机会）开发人才的手段用手创造（在现场解决疑问点来提高能力）二、以行