注塑生产中的问题和对策仅供参考

注塑生产中的问题和对策,一、尺寸超差1、尺寸超差的主要原因：1）收缩性过大；2）成型工艺条件波动；3）模腔尺寸超差；4）制品壁厚相差悬殊；5）测量时和使用时温度误差。2、成型条件没有变化，发生尺寸超差。（焦点：收缩率误差）1）检查原材料；2）确认测量方法是否可靠；3）待尺寸稳定后，再测量：(48h,232C),3、夜间和白天生产的制品尺寸不同1）成型周期不变；2）修正成型工艺条件。4、把模具换到其他注射机上（相同机种），尽管是同样的成型条件，尺寸发生误差。1）重新调整工艺条件；2）机器测量误差。5、生产当时尺寸合格的制品，交货时尺寸超差。1）尺寸测量方法未必统一。2）测量尺寸的季节不同，温度变化。3）“时效变化”：注射压力过大，脱模力不均衡，残余应力、温度、湿度变化，结晶趋向稳定，存放变形。,6、多型腔模具成型的各制品尺寸不一。1）型腔尺寸。2）浇口。3）型腔数不宜过多。7、缩瘪引起尺寸超差：*高精度的厚壁件进行二次成型。8、成型收缩率大的材料尺寸精度难以控制。9、稳定尺寸精度的成型条件。1）提高注射压力；2）增加注射和保压的时间；3）提高注射速度；4）增加模温；,二、缩瘪,1、主要原因1）注射压力不足，模具冷却不充分。2）壁太厚或壁厚不均。3）收缩性太大，制品内有气泡。2、制品壁厚不均匀引起缩瘪。1）加强筋背面的缩瘪。2）凸台。3）圆角。3、成型收缩率大的材料容易产生缩瘪。4、远离浇口的部位发生缩瘪。1）压降。2）流动困难。3）补料不足。,5、减少缩瘪的条件1）工艺方面：降低料筒和模具温度。提高注射压力和注射速度。增加保压时间和冷却时间。增加注射料量。2）选用含有（增强）填料的材料3）模具方面：缩短主流道，扩大浇口，合理分布冷却水孔，装饰掩盖。4）设备方面：准确控制温度、压力、时间等工艺参数。5）制品方面：减少壁厚，使壁厚均匀，形状简单对称。,三、充填不足的原因：,1、料温太低。13、润滑剂不够。2、射胶压力太低。14、背压不足。3、射胶量不够，或不足。15、过胶圈、熔胶螺杆4、浇口衬套与射嘴配合不正，磨损。塑料溢漏。16、制品太薄。5、注射时间太短。6、注射速度太慢。7、低压调整不当。8、模具温度太低，不匀。9、排气不良。10、射嘴温度太低。11、多型腔不平衡进料。12、浇道、浇口太小。,四、产生飞边的原因：,1、料温太高。2、模温太高。3、注射压力太高。4、注射速度太高。5、锁模力不够。6、注塑机精度差。7、模具刚性不足。8、模具配合不良：（间隙、异物、塑性变形、塌边）9、塑料粘度低。10、注射时间过长。,五、产生熔接线的原因：,1、塑化不佳。2、模具过低。3、喷嘴温度过低。4、注射速度低。5、注射压力低。6、脱模剂太多。7、浇道、浇口过大或过小。8、熔接线离浇道口太远。9、排气不良。10、熔胶量不足。11、模内有水分或油等杂质。12、浇口位置方式不正确。,六、脱模损伤的原因：,1、脱模斜度不够。2、模腔毛糙。3、顶出速度太快。4、便于制品脱模的成型条件：1）降低注射压力。2）缩短注射时间和保压时间。3）降低模具温度和料筒温度。4）减少加料量。,七、制品开裂的原因：,1、过渡填充。2、金属嵌件。3、模温太低。4、脱模角太小。5、脱模不平衡。6、顶针不够或位置不当。7、局部真空。8、脱模剂不足。9、模具设计不良，残余应力。10、测滑块动作之时间或位置不当。,八、翘曲变形的原因：,1、高温顶出。2、制品厚薄不均，形状不对称。3、充填过多。4、浇口进料不均衡。5、顶针系统不均衡。6、模温不均匀。7、加强筋使制品翘曲。8、塑料温度太低。*改善翘曲变形的工艺条件：1）调整成型条件减少残余应力。2）提高料温模温，改善流动性。3）降低注射压力，延长冷却时间。4）减少型腔型芯的温差。,九、龟裂,1、压力过高，残余应力大。2、顶出阻力大。3、脱模力不均衡。4、顶白。（0.01%硬脂酸锌加入塑料）,十、银丝,1、塑化不好；提高料温，增加背压，加快螺杆转速。2、模温太低。3、注射速度太快或太慢。4、压力太高或太低。5、塑料不洁或渗有其它料。6、浇口太小。7、干燥不充分。8、过热分解。9、模腔表面沾有油污和水份。,十一、烧焦,1、排气不良。2、喷嘴与浇口套之间积有过热烧焦的塑料进入模腔。3、料粒干燥不充分。4、料筒内有过热死角。,十二、流痕,1、塑化不佳。2、模温太低。3、冷却不当。4、喷嘴温度不高。*解决方法：1）提高喷嘴温和模温。2）防止喷射浇口。3）提高塑化质量。,十四、气孔,1、充填不足或时间短。2、制品断面，筋或柱过厚。3、注射压力太低。4、浇口太小。5、注射速度太快。6、水份太多。7、过热分解。8、冷却过急。9