精益生产培训资料.ppt

精益生产培训,课程内容,一、精益管理的诞生,精益与其说是一种生产方式，更确切地说是一种颠覆，对已被世界所公认的有近百年历史的大量生产方式的一种否定。它会让人经历痛苦，但在颠覆后，它会创造奇迹。,19世纪末，法国巴黎机床公司生产汽车采用的是一种典型的手工生产方式。特点是：零件由不同的工人生产；每个工人都必须是熟练技工；各种零件开关与尺寸都有差异每辆车子各不相同；生产时间长，成本高，维修困难。,1.1单件生产方式,20世纪初，美国福特公司创建了世界上第一条汽车生产流水线：以流水线形式生产大批量、少品种的产品，以规模效应带动成本降低，并由此带来价格上的竞争力特点是：单一化：连续19年只生产黑色T型车标准化：设备、零件、工装模具、工具节拍化：按节拍组织生产专一化：分解为7600工序，每个工人只承担一项很细小专一的工作大批量：每分钟一辆，每天7000辆价格低：像自来水一样便宜,1.2大量生产方式,1.3精益生产方式,所有的经营活动都要有效益和最大的经济性,只在适当的时间里生产市场需要的必要数量的产品,精益,精益生产的特点：,消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。精简并消除一切不增值的岗位。精简产品开发设计，生产，管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质，最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。,追求零浪费！,二、现场七大浪费,浪费,过量生产库存搬运作业本身等待多余动作不良,生产多于下游客户所需MakingMoreThanNeeded生产快于下游客户所求MakingFasterThanNeeded,2.1过量生产,任何超过加工必须的物料供应,2.2在库的浪费,2.3搬运的浪费,不符合精益生产的一切物料搬运活动,2.4作业本身,对最终产品或服务不增加价值的过程,任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,2.5作业本身,当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间,2.6等待的浪费,为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工!,7、不良的浪费,精益思想首先确立一个要达到的理想状态，然后去想,步骤1:意识改革,步骤2:5S,步骤3:流动生产,步骤5:标准作业,JIT,步骤4:平准化,JIT,JIT改善的基础是整理、整顿、清扫、清洁、教养等5S,停止大批制造，让每一项工程都遵循顺序来制造。,不可有落单式制造，无论何时所生产的都是均等的数量。,好不容易所完成的物品流程，不可弄乱，要牢记在心。,三、精益生产推进,四、生产工序改善,4.1工序改善的步骤,为了消除动作中的浪费，以如下4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。,有没有减少动作次数的方法？2、3个动作可否同时进行？可否减少动作的距离？是否存在更加简便的动作？,操作者的动作,有效作业,没有附加价值的作业,浪费,30%,30%,40%,例如：工人作业的实际内容,工作和干活是不同的概念!,4.2动作分析改善,动作分析法的改善实例,原则1,原则2,取消不必要的原则,减少眼睛的动作,原则3,组合两个以上的动作,原则4,材料和工具放在作业者前方便的一定场所,按一下自动供应油,不用抬头，通过镜片反射观察,检查用JACK将两个捆绑为一个,部品台,4.2.1.减少动作次数,原则4,物品长时间保存时利用锁定件,原则5,简单的作业和需要用力的作业时利用使用脚的工具,原则6,想一些两手同时动作可能的夹具,原则1,两手同时行动同时结束,原则2,两手要反对称方向同进运动,原则3,要安排到最可能同时动作,2个两手同时检查,不可能,最适,所压物,踏板作业,两手各一个曲折,两手两个曲折,4.2.2动作同时进行,合时自动锁紧,手、脚同时动作。,原则5,原则6,材料和工具要放在方便作业的地方,利用容器和器具在掌和料之间提供方便,原则7,两个以上的工具要配成一对,原则8,用夹具的时候为减少动作数量利用其它工具,原则9,铁板,磁铁,作业台,Sponge,手动Driver电动Driver,2个Button,1个,利用反弹力,将两种功能捆绑为一,原则1,原则2,动作要用最适合的身体部位,动作要最短距离,原则3,作业领域要缩小到没有防碍,原则4,取送材料利用重力和机械力,：手指手前臂上臂,：脚腿,：眼睛头身体,皮带拉,制品要到作业者手的近处,部品配置方法变更只需移动手,部品B0X,滑台,作业台,4.2.3缩短动作距离,自动滑入包装箱内,原则1,动作利用重力和其他力量,原则2,动作利用惯性和反作用力,原则3,动作的方向和其变换要圆滑,原则4,作业领域的高度调整,重的电动Driver回原时加反力,动作的急变时不合适的,抬脚根和弯腰是不可以的（利用支架减少动作距离）,大,中,小,利用孔的大小,4.2.4动作要方便,原则5,原则6,为指定一定的运动路径利用夹具,手把要作到容易握住的模样,能看到的位置能成为方便的位置利用夹具,原则8,机械移动方向和操作方向要一致,原则9,工具使用时要作到轻松,各种