解决问题的六步法案例课件

解决问题的六步法Ver.o,参考案例AAC持续改善小组组委会,一、解决问题的常见误区,太多的“救火”工作，而不注重寻找长远对策。不能持之以恒，急于寻找解决办法而没有花时间进行全面的分析。试图自己独立解决问题，未能让相应的专家参与问题的解决。没有制定清晰的目标，对整个过程也没有存档记录。由于又发生了（更为严重的）问题，没有对上一个问题的解决进行跟踪和评估。也就是说，有些问题已经习以为常，或成了难于根治的经常发作的“慢性病”,2,PPT学习交流,二、成功解决问题的各项条件,理解系统化的按步骤进行的改善方法（如六步法），认识将短期对策和长远对策相结合的优点提供必要的资源，进行深入分析，并认真实施小组制定出来的对策在整个项目中，通过加强沟通和利用目视管理，密切关注小组的工作进展确保问题解决小组获得经理的支持，能够协助小组解决困难、排除工作中遇到的障碍安排足够的时间召开小组会议、检验对策的有效性、进行沟通和交流,问题,传统方法（“快速解决“）,问题,系统方法（一劳永逸）,3,PPT学习交流,系统的问题解决方法和传统的QC工具均有助于持续改善业绩，但并非唯一的途径,系统的问题解决方法和QC七大手法的重要性,问题比率,50,100,树立习惯和纪律,采取简单方法,应用高级工具,5个Why问题-原因-对策,经验证明，多数工作问题可用包括PDCA、六步法在内的简单的方法予以解决,关键在于树立习惯与纪律。,假设检验-ANOVA-DOE实验设计,PDCA-六步法Seventools,三、问题的解决途径,4,PPT学习交流,CHECK检查,5,6,1,4,评估结果与控制,四、“六步法”是对PDCA的细分,评估目标是否实现评估是否是否产生预期结果，有无不良影响新方法标准化建立控制机制，保证持续使用新的标准化方法进行新标准方法的培训与应用推广,5,PPT学习交流,五、改善报告的参考格式,一、基本信息项目背景描述小组名称小组负责人（组长、教练）小组组员项目起止时间二、项目报告主体实施过程（六步法）确定和定义问题分析问题寻找解决问题的方法做出决定采取行动评估结果与控制三、总结项目收益（包括潜在收益与影响等）。存在的问题和解决方案（或下一步的工作计划）参加持续改善活动的体会,6,PPT学习交流,六步法项目实施案例,提高总装下线一次合格率,XXX公司-迅雷小组日期：XXX,主题,项目基本信息项目实施过程总结,9,PPT学习交流,背景描述,差异2%,WE柜机下线合格率指标为：99.4%,WE柜机上半年实际下线合格率为：97.5%；,基于上述原因，本小组决定以“提高总装下线一次合格率”为题展开活动，以达到并超过2007年公司的整体目标指标。,10,PPT学习交流,小组成员,11,PPT学习交流,活动概况,课题提高总装一次下线合格率,小组名称迅雷QC小组,成立日期2004.08,课题类型攻关型,小组编号,本次活动时间2007.62008.2,活动次数活动32次,1020040602,12,PPT学习交流,主题,项目基本信息项目实施过程总结,13,PPT学习交流,1.确定和定义问题A:选择合适的改善主题,通过上表中可以清楚的看到：侧板不良在整机不良统计中占了首位，为总不良率的91.02%，很显然，解决侧板不良是提高整机下线一次合格率的首要解决问题，因此：我们将解决侧板不良从而提高WE柜机下线合格率作为迅雷小组的改善主题,14,PPT学习交流,1、确定和定义问题B:确定目标,小组成员经过现状调查后，研究决定本次通过解决侧板不良的问题使总装WE柜机下线一次合格率由2007年上半年的97.5%提高至99.50%。,WE柜机下线一次合格率,15,PPT学习交流,1、确定和定义问题C:目标可行性分析,能否达到目标,人员条件,小组成员从事设计、开发工作多年，并且出国到母公司进行过培训，有雄厚技术力量支持,本次活动协调了作业班、生技组等诸多部门，对模具及成型具有丰富的经验和作业实践。,完全能达到目标,技术上可行,对于装配存在的缺陷问题，经过分析之后，可以采取措施进行解决，小组骨干多从事设计及现场工艺工作，并且对现场工艺有多年的实践经验。,外部支持,16,PPT学习交流,2、分析问题A:原因分析,a:材料拉伸应力未消除,侧板不良,b：折弯处角度达不到要求,c:与模具成型形状有差异,f:定位尺寸不合理,h:模具配合尺寸不合理,i:压合后安装角度不到位,d:安装尺寸存在偏差,e:安装侧板后角度倾斜,原材料不良,侧板折弯角度偏差,动、定模间隙偏大,模具成形不到位,装配配合尺寸偏差,g:模具配合尺寸不合理,17,PPT学习交流,2、分析问题B：原因验证,18,PPT学习交流,2、分析问题C:要因确认,安装尺寸存在偏差；成型模具动模动程较小；定位尺寸不合理；压合后安装角度不到位；,通过原因验证，确认侧板不良的主要原因：,19,PPT学习交流,3、寻找解决问题的方法,20,PPT学习交流,4、做出决定,21,PPT学习交流,5、采取行动A:安装尺寸存在偏差,一、实施：1.经过现场测试，侧板多处尺寸存在偏差（下图括号内数据为实际测量偏差值）；2.根据图纸要求，重新整改模具底部，使其达到标准。二、效果检验：整改之后，由此引起的尺寸偏差现象彻底根治了。,22,PPT学习交流,5、采取行动B:模具动模动程过小,一、实施：1.经过调查，模具动程过小会产生材料起翘、起皱现象，侧板的起翘就是成型力过小的原因；2.现场调整模具的深度，加大下探尺寸。二、效果检验：整改之后，由此引起的侧板不良现象已经完全消失了。,改进后9144,改进前9838,23,PPT学习交流,5、采取行动C:定位尺寸不合理,一、实施：1.安装固定定位孔偏移，造成外观装配偏移2.现场对定位尺寸进行重新定位。二、效果检验：经过整改之后，由此引起的侧板配合不良现象根治了。,标准6mm0.5.,实际8.74mm,调整后6.12mm,24,PPT学习交流,5、采取行动D:压合后安装角度不到位,一、实施：1.侧板与面板安装配合角度偏移；2.经过分析研究之后，调整模具成型深度，消减应力。二、效果检验：整改之后角度由83826调整到51825（标准为52），由此引起的装配不良现象已经根治了。,25,PPT学习交流,6、评估结果与控制A:目标是否实现,采取行动后,经过3个月的跟踪,也就是在2008年的2月份初,小组成员对活动情况进行了进行了检查比较，如下图,26,PPT学习交流,6、评估结果与控制B:标准化并建立控制、推广,将改进方法形成书面受控的设计图纸、SOP、控制计划，并对现场作业进行跟踪定位尺寸不合理，控制模具定位，追加首件单（3511-85）；钣金加工过程，模具动程过小，压合后安装角度不到位，严格按照首件检查单对加工部品检查，追加首件单（3511-168），控制成型尺寸。安装尺寸存在偏差，作业指示书（3511-119）追加，控制加工尺寸。对总装所有人员就新的标准化方法进行培训，已确保新的方法得到准确应用培训考核记录：略,27,PPT学习交流,主题,项目基本信息项目实施过程总结,28,PPT学习交流,1、通过本次持续改善小组活动，迅雷小组取得了以下的效益：降低了装配不良率，消除装配“瓶颈”,提高了总装下线一次合格率，同时提高了公司产品的社会美誉度。增强了员工的质量、成本意识及团队协作精神，因侧板不良造成的装配不良由占缺陷率的85.24%下降到0