精益制造体系培训课件之标准化.ppt

精益制造体系培训课件之标准化,1,目录,Contents,标准化原则总体概述,1,工作场地的安排,2,单件工时管理,3,标准化操作,4,目视化管理,课程小结,6,5,测试,7,2,1.精益制造体系整体架构,标准化原则总体概述,3,2.标准化-STD实施的意义标准化是我们根据核心标准、术语、原则、方法和工艺形成文件，跟踪/遵循，开展工作，最终达到统一基准的一个动态过程，是不断改进的基础。,标准化原则总体概述,有了标准化,没有标准化,通过标准化获得稳定状态,4,STD-1标准STD-2消除浪费STD-3员工参与STD-4可疑物料STD-5流程文件STD-6瓶颈管理STD-7指示器STD-8架构STD-9流程STD-10标准化文件STD-11实施STD-12分层审核STD-13文件更新STD-14员工职责STD-15目视化管理STD-16分层审核STD-17对策流程,工作场地的安排,单件工时管理,标准化操作,目视化管理,标准化的业务要素、核心要求架构,标准化原则总体概述,5,目录,Contents,标准化原则总体概述,1,工作场地的安排,2,单件工时管理,3,标准化操作,4,目视化管理,课程小结,6,5,测试,7,6,工作场地的安排,定义：工作场地环境的安全，清洁和有序安排，为每一件物品提供特定的放置地方，并且消除一切不必要的东西，这样为高质量、标准化和提高效率提供了机会。,目的：通过工作场地的布置和保持，使“不符合标准”的情况显而易见。,7,STD-1标准,工作场地的安排,要求：1.工厂应制订清晰的目视化和工厂场地安排标准，并明确目视化和标准化手册的责任人。2.标准应经过充分讨论、易接受、并目视化展示。标准如变更，应按照相应的标准变更流程将变更传递至标准化手册责任人。3.工厂应有流程评审和交流标准变更内容。4.工厂应在分层审核中检查标准的执行。,示例：不同场地安排标准,8,STD-2消除浪费,工作场地的安排,要求：过程中的每一个阶段都强调5S,用来控制工位上和整个工厂内的所有项目（例如多余的工具、设备、物料以及可疑物料）。展开5S来支持消除浪费的目标。,5S目的：,9,怎样的箱子状态是你所希望的？(那一个是安全的、使浪费目视化、导致更少的过失、让你更快的拿到部件？）,5S前Cabinet“Before5S”,5S后Cabinet“After5S”,STD-2消除浪费,工作场地的安排,示例：5S前后对比,10,STD-2消除浪费,工作场地的安排,七种浪费,返修浪费当一项任务没有正确完成，要用额外的时间和金钱去修补缺陷劳力和物料的额外成本就是返修浪费,过度生产浪费过度生产浪费是指生产比实际所需更多的产品，或是生产产品的速度超过实际所需的速度。,多余动作浪费指员工的任何一个对生产流程来说不必要的动作,物料运输浪费是指一切生产不需要的物料移动这种浪费包括任何对产品不增值的物料移动、重排序或是零件的重复处理等。,等待浪费指对生产流程不创造价值或增加价值的非生产使用时间,过量库存浪费是指操作中的在线库存或是外部供应商提前送至的库存消除这种浪费有助于精益物料原则：为客户提供必要的而且只提供所需数量的物料,多余工序浪费这种浪费指把比实际所需更多的精力花费在一操作上举例:员工把后备箱盖底部擦亮，而客户没有此要求,11,工作场地的安排,STD-3员工参与,要求：公司所有区域、班次的员工都要参与工作区域的工作场地标准的开发、实施和维护。,示例：员工参与改进,12,可疑品汇总单,现场有可疑品和报废品流程,工作场地的安排,STD-4可疑物料,要求：以成文的流程来定义和处置非一致性物料（可疑品/报废物料等）。对非一致性物料采取有效的隔离措施，以支持问题解决。,示例：可疑品流程目视化,13,示例：可疑品流程,工作场地的安排,STD-4可疑物料,14,目录,Contents,标准化原则总体概述,1,工作场地的安排,2,单件工时管理,3,标准化操作,4,目视化管理,课程小结,6,5,测试,7,15,单件工时管理,定义：用于调节和均衡满足销售需求的生产产量的测量体系。,目的：均衡生产计划且生产所需的产量。,预防过度生产浪费，避免产能过剩！,16,单件工时管理,STD-5流程文件,要求：1.为了满足需求，制定流程明确ATT的定义。部门间或部门内明确ATT目的在于最大程度减少浪费和避免产能过剩。TT和ATT在一段时间内应保持固定2.制订详细全面的流程，以规划和管理TT/ATT的变化。,TAKTTIME随意改变安全、质量、效率就会出问题,若没有恒定的生产节拍，标准化则无法实现。为弥补损失产能而短期增加流水线速度是不可接受的。,TaktTime（TT)的改变必须经过协商或计划!,17,单件工时管理,TT（TAKTTIME，单件工时）指在一段时间内，为满足客户需求，生产一件产品所能使用的时间。TT（单件工时）有效生产时间（去除每天固定的生产休息时间）所需产量;单件工时是一种假设没有系统损失的理想状态在生产目标不变时，TT是恒定的。,TT时间是如何获得的？,公司年度生产计划表,公司年度转化的月度生产计划表,STD-5流程文件,TT=（每天时间-休息）所需产量,18,单件工时管理,ATT（ActualTAKTTime，实际单件工时）指考虑设备停机率、暗灯停线率、返工率、计划更换工装夹具时间等因素，生产一个产品所使用的时间。,实际单件工时单件工时x运行率（）运行率（）1005（管理层指标1.5分配给维修停线，3.5分配给生产停线）运行率（）：可用生产时间中为系统停机或生产计划内、外的停线所分配的时间比例，系统损失使得我们不得不提高生产线的速度来消化系统中的分歧（如停线）,示例：TT、ATT计算,工厂在8小时内需要生产320个产品，有24分钟的集体休息：,STD-5流程文件,19,单件工时管理,CT（CycleTime，操作周期时间）指每工位操作人员完成一个生产单位的操作所需要的时间。通过多次重复测量一个工位的操作，将完成该操作的最短重复的时间作为该工位的操作周期时间。,STD-5流程文件,示例：10JPH（每小时生产10个产品）,20,单件工时管理,STD-5流程文件,每个月班组长对本班组的每个岗位进行CT测量。每个岗位需连续测量5个循环。岗位的CT取重复的最短时间（所有班次的测量结果一并计算），如无重复的，则以倒数第二的时间为基准。在岗位CT测量时，需具有本岗位3/4柔性的操作工每月依次轮流操作。如果测量的CT与当前SOS中的CT偏差超过5（测量的CT-当前SOS中的CT）当前SOS中的CT）,则需要对SOS进行修订。,示例：CT测量的流程要求,21,单件工时管理,STD-6瓶颈管理,要求：要有适当的识别和消除瓶颈的流程。有不断改进的流程来消除与系统正常运行时间的差异或/和损失。线速度按照预定计划进行周期性测量并形成文字记录。,22,瓶颈工序改善思路,单件工时管理,STD-6瓶颈管理,改善线平衡的六大方法,23,指示器动态生产线上的标示70FPS线指示器静态生产工位上的灯箱FPS指示灯,单件工时管理,STD-7指示器,要求：存在目视化/声音指示器用以连接工作周期时间(员工操作CT)和实际单件工时。,示例：,24,目录,Contents,标准化原则总体概述,1,工作场地的安排,2,单件工时管理,3,标准化操作,4,目视化管理,课程小结,6,5,测试,7,25,标准化操作,定义：由功能组织同意，制定，遵守和维护的可用于重复性工序的功能性文件。,目的：为持续改进建立可重复，可预测的基础并使操作者参与最初和不断的改进过程以便获得最高水平的安全，质量和生产率。,我们的目标：具有镜子般的操作一致性！,不同的人以相同的方式做同一件工作,26,标准化操作,STD-8架构,要求：所有周期性及非周期性工作必须正确、完全地记录在被批准的的表格内。周期性标准化工作的文件应在每个工作岗位被目视张贴/展示，标准化作业文件的支持文件应就近存放，非周期性工作文件通常放置于工作区域或班组区。,非周期性工作STS/MTS/TIS,周期性标准化文件,支持标准化操作的文件也应展示在线旁，如物料数据单、质量检查单等；,非周期性标准化工作的频次非常重要！,周期性标准化工作的顺序非常重要！,27,标准化操作,STD-9流程,要求：应有证据表明存在一个流程（正式或非正式的），此流程帮助班组成员在班组内(所有班次)为工作要素、顺序寻求一致意见。签名代表每个班次同意按照SOS/JIS/STS/MTS/TIS上所描述的内容完成标准化操作。应有一个岗位培训流程，以确保班组成员接受过岗位培训并取得岗位作业资质。,28,标准化操作,STD-10标准化文件,要求：1.标准化操作文件包含质量标准、质量检查和安全/人机工程关键点信息。建立在风险评估、后道工序缺陷反馈的基础上，SOS/JIS中应包含带标准的质量检查内容。JIS应引用产品质量标准，容易理解和执行。安全/人机工程信息应整合在SOS/JIS中；2.恰当的使用符号，班组成员能解释所有符号的含义，关键点实施有效，所有符号应与SOS对应。3.质量和安全/人机历史记录体现在JIS表格的背面，如果可能，整合到关键点中。,29,示例：动态SOS,标准化操作,STD-10标准化文件,标准化操作编制的主体为岗位,30,示例：静态SOS,标准化操作,STD-10标准化文件,标准化操作编制的主体为岗位,31,标准化操作,STD-10标准化文件,示例：岗位指导书-JIS,标准包含：质量标准、工艺标准（由PFMEA、C/P归纳）、经验（由以前安全质量等问题归纳）等,32,示例：STS,STD-10标准化文件,标准化操作,33,示例：TIS,标准化操作,STD-10标准化文件,34,标准化操作,STD-11实施,要求：1.标准化文件是成文的，并被所有班次成员遵循。2.现场操作与文件必须保持一致。,员工在进行焊接操作过程中必须按照SOS/JIS规定的操作顺序进行焊接操作以防止漏焊等缺陷的发生。,NOK,OK,35,标准化操作,STD-12分层审核,要求：1.分层审核工具在各级管理层面被使用2.当班未解决的问题列入跟踪清单中利用问题清单，对高关注问题的识别定义、措施实施情况进行跟踪直至问题关闭。3.所有分层审核要按预定计划和频次来完成。,36,日期：此处填写表格使用日期范围，请填写每个自然周的周一和周日的日期。,工段：T1,T2.班组：一组，二组,空白区域：此处为自定义编辑区，各位班组长可根据本班组具体情况添加检查项目。,星期：星期一、星期二、星期日，代表GMS检查单为周度表,填写检查结果区域：此项状态OK的话填“”、NOK的话填“”、无此项内容填“N/A”，对于“”项要在相应的分层审核问题跟踪单中记录具体检查到的问题。,注解：此处内容为本表的使用方法介绍，作为分层审核工作的指导，请各位参考！,签字确认：每一次分层审核结束后要求审核人员和被审核人员在此区域签字，代表受审人员对此次审核结果无异议。,工作现场GMS检查：GMS分层审核具体检查内容，从GMS五大原则出发，包含基础管理相关内容，包括员工必须掌握的相关知识、目视化工具使用、相关管理规定等内容。,工位：填写被审核工位号，A、B、C三个生产班次共用一张检查单。,标准化操作,STD-12分层审核,示例：班组长分层审核表,关注使用标准化的文件进行审核和标准化文件下审核的内容！,37,标准化操作,STD-13文件更新,要求：1.工厂应有标准化作业的定期评审流程，主动参与并不断改进标准化作业。安全、质量和效率的最佳改进应在SOS/JIS/STS/MTS/TIS体现。2.针对与其他部门(如工程、物料、质量等)交流标准化作业的变化应有流程文件规定并记录。,38,标准化操作,STD-14员工职责,要求：1.班组长和/或班组成员作为当然的责任人，负责标准化工作的制定和维护（如生产，质量，物料维修等）。2.支持团队（健康与安全/IE/质量/物料）在标准化工作的文档和不断改进方面支持制造部门。,参与制定标准化操作并提出想法建议标准化操作的改进向班组长提供有关标准化操作的反馈以标准化操作为基础，进行问题解决和培训执行标准化操作,在线执行标准化操作离线支持标准化操作确保建立标准化操作并提交确保标准化操作对于发生的问题有及时更新促进培训流程审核标准化操作确保执行鼓励并分析改进的建议与支持人员合作以标准化操作为基础，解决问题,39,标准化操作,STD-14员工职责,在线执行标准化操作离线支持标准化操作确保建立标准化操作并提交确保标准化操作对于发生的问题有及时更新促进培训流程审核标准化操作确保执行鼓励并分析改进的建议与支持人员合作以标准化操作为基础，解决问题,采用巡视发现的方式支持标准化操作通过工作的专业知识和技术协助、反馈来支持组员和组长设计流程支持标准化操作的有效实施在早期制造过程，发动班组建立初始标准化操作把学到的经验和反馈记录到流程中提出想法，建议改进,采用巡视发现的方式支持标准化操作支持班组成员和班组长获得一致的认可和赞成领导文化氛围的变化层层推广培训参加流水线,指导(询问/回答问题)把握现状提供所需的支持和资源识别需要加强标准化操作的地方支持培训，推动CIP目标巡视/审查,40,目录,Contents,标准化原则总体概述,1,工作场地的安排,2,单件工时管理,3,标准化操作,4,目视化管理,课程小结,6,5,测试,7,41,目视化管理,定义：使工作场地的标准和实际状况一目了然的过程。,目的：目视管理能使所有员工立即看清当前的状况，(正常/异常)，抓住关键和采取措施使异常状况恢复到正常(标准)状况。,42,目视化管理,STD-15目视化管理,要求：1.目视化管理能使所有员工立即看清当前的状况（正常/异常），抓住关键、采取措施使异常状况恢复到正常（标准）状况。2.要求使用的特殊目视信息确保现场一致性（现场5S、FPS线、可疑报废品、标准化文件目视化等）；,周期性符号,非周期性符号,WPO基本标识,一般定置位,安全色,消防、危险,警示色,危险注意区域,43,FIFO标签,工段BPD信息墙,TPM信息目视墙,物料信息目视标签,目视化管理,STD-15目视化管理,示例：现场目视化,44,要求：1.分层审核工具在各级管理层面被使用2.当班未解决的问题列入跟踪清单中利用问题清单，对高关注问题的识别定义、措施实施情况进行跟踪直至问题关闭。3.所有分层审核要按预定计划和频次来完成。,同“STD-12分层审核”要求,STD-16分层审核,目视化管理,45,示例：班组长分层审核表,关注标准化文件下审核的内容及目视化！,目视化管理,STD-16分层审核,46,目视化管理,STD-17对策流程,要求：1.所有被观测到偏离标准、不能轻易被调整好的问题对策，必须书面记录、目视、充分交流并