车间布局规划与6S改善案例解析PPT课件

流程改善与车间布局规划,事例讲解,9001铆焊加工区工艺流程,左右支腿座焊接,架体焊接,左右翻板焊接件,转机加,左右支腿座,架体,组合焊接成底架,清渣打磨,底架,底架翻板总成,护栏,焊接成半成品,清渣打磨,转喷砂,清毛刺,喷漆,成品待装配,校正打磨,喷砂喷漆,清渣打磨,需焊接的作业,半成品或零部件,连接架焊接,9001铆焊区现状,主要的问题点,1.各工序的物料混放在一起，管理混乱及拿取不便,2.左右支腿座、翻板等部装中间在制品多，加工多少无“指令”,3.现场无明显的工位化管理，操作者也“居无定所”,第一步：彻底清理铆焊现场不要物（不再使用的旧工装、呆滞物料等）,不再使用的工装,呆滞的物料,改善的实施步骤,大板车间磨抛工段现场整理不合理点(以点带面说明问题）,1,2,3,4,5,6,7,8,9,资材架上不需要物品较多,注油桶摆放在作业区域,安全帽及气管长时间不使用,扫把,草帽等随意摆放,空纸箱及用完后资材等不及时清理,扫把存放较多，物品柜内清理,物品架下有不用资材,墙壁上有不需要木材,物品架上有多个不用物,墙壁上堆放不要品,排污槽内有红砖,废料,铁丝,上不必要清理,轮胎，碎布等乱摆放,墙壁上布条,气管,木块等乱放,水壶，铁钉等需要清理,工具,材料等已经生锈,敲锤等放在重要的过道上,闲置物品长时间摆放,电源线有透明胶带做绝缘,空木架上不必要物较多,工程图纸堆放时间较长,排污槽内空饮料瓶较多,安全栏杆上螺丝为松动严重,鞋子放在作业现场,搬运小车长时间摆放灰尘多,包装材料未及时清理,坏风扇，碎布等堆放时间较长,坏风扇，空桶等堆放时间长,办公桌内不必要较多,空箱放置在现场未及时清理,车间墙壁上瓦片，钢筋等,喷雾壶长时间未使用,水管长期流水存在浪费,材料堆放处地面灰较多,木据的皮带坏严重,空纸箱、木条等需清理,废水槽内长是阿金未清理,粗磨设备下水漏到轴承上,木架倒放在一侧,粗磨出口设备下碎石较多,粗磨设备下水漏到轴承上,粗磨设备后废料堆放在,墙壁旁废料随意摆放,不需要资材清理,铁架长时间未使用,水胶带，抹布等较多,坏风扇需清理,墙壁槽子内不必要物较多,利用现有空间、根据类别、使用频度和用量确定位置,整理的方法,找到需要整理的地方，全部清出,逐一区分要和不要物品，分类,要点：区域划分，属地清晰、责任到人,第二步：根据装配工艺设置五个铆焊工位,1.左右支腿座、连接架焊接工位,2.左右翻板焊接工位,3.下架焊接工位,4.下架与左右支腿座总成焊接工位,5.下架与翻板总成焊接工位（焊护栏焊接）,一、设置哪些功能区域，取决于加工工艺的流程，可以分为七个功能区域：设备（作业）区、来料暂放区、在制品缓存区、呆滞品放置区、不良品区域、待加工区域，已加工区域,第三步：按照五个铆焊工位的设置整理出各自的物料清单,二、整理完成后，将留下的必要物品确定具体的放置点。,第四步：遵循第二、三步的内容进行现场布局调整与规划,1,左右支腿座/连接架的焊接区平台考虑最小量,2,规划成左右支腿座/l连接架物料及半成品放置区,3,规划成翻板物料及半成品放置区,4,规划成下架物料放置区,5,底架与翻板总成物料放置区,第四步：遵循第二、三步的内容进行现场布局调整与规划,1,翻板焊接区,2,下架焊接区,3,底架打磨区,4,底架打磨区,5,底架及翻板总成焊接,6,打磨/焊接护栏区,7,8,左右支腿座、连接架焊接区,要点：按加工工艺流程流水化布局，工序间的距离越短越好,布局规划实施六步法,1,2,3,4,5,清除旧线,清洁地面,墨都弹线,贴纸胶带,油漆划线,6,油漆未干保护,第五步：物料及半成品的放置状态及焊线的管理,根据各工位物料的形态及半成品寻求最佳的放置盛具,例如：1.翻板焊接工位及下架焊接工位型材、板材件居多，适合悬臂架放置2.底架与翻板总成小件物料居多，可考虑货架集中放置，小推车单台配送使用。,焊线管理的原则：不可拖拉在绿色通道中,6S中整顿的内容，寻找省时、拿取方便,整顿的“三定原则”定点、定容、定量,定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：放置合适的数量,整顿(seiton),整顿的“三要素”,场所,形成容易放回原处的状态,方法,标识,体现做好整顿的现象是,工作安排事项：一、各车间根据工艺加工流程，遵循