美的标准化促进持续改善201611培训

标准化促进持续改善,2016年10月,标准化为什么如此重要？,没有标准化,有了标准化,学习内容：,标准化作业的定义标准化作业的意义基础作业标准化标准作业的运用及改善,第一部分标准化作业的定义,标准化作业:,是工厂内部制定的、成文的、当前最佳的、安全有效的、达到必要质量水准的作业方法。,“成文的”,写成文字的，并张贴在工作场地的。,标准化作业:,思考：从“当前最佳的方法”这句话能得到什么启示？,标准化作业:,在对作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全、准确、高效、省力的作业效果。,什么是标准化作业?,标准化作业不是.,静态的，它是随着工人不断的改善操作而变化的；保存在桌面上；仅仅是工作表；它是一个与检验生产操作实际经济指标密切相关的系统。,是一个活的文件,当管理者/工人发现了问题或者改善的余地，标准化作业也要随之而变；任何时候设备的移动或工程的改进，标准化作业表都要随之而变；为作业者与班次提供连贯性。,标准化的适用范围:,用于可定义的、重复性的工作中,生产操作,维修操作,物料发送,第二部分标准化工作的意义,为什么要做标准化呢？,没有规矩不成方圆,标准化,各部门“各自为战”忙得热火朝天，出来的结果竟会是这样？,标准化,1.标准化工作的目的在于实现稳定，从而获得一个发展与改进的基础。,标准化工作的意义：,2.是我们开展持续改进的客观依据是企业实现稳定发展的基础。,标准化工作的意义：,创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子,标准化工作的意义：,3.是我们用于培训员工的最好教材。,改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。,标准化让我们的工作有目标、更便捷！,标准化,应用标准化作业的好处,避免了不必要动作和无用功；确保安全；维持高质量；防止设备的损害；是改善的基础和基线；降低成本；为工人定义他们的工作提供了一种方法；为操作者与班次提供连贯性。,标准化作业是一个基线,标准化作业为持续改善提供了基线；问题被发现后，管理者随时促进持续改善；一旦标准化作业被执行，所有工人都要遵守；在流水线旁张贴，为目视化工厂明确最好的工作方法。,标准化让我们的工作效率更高！,标准化,第三部分基础作业标准化,标准化作业的五项原则,举例麦当劳作业手册大家都熟悉的麦当劳，它有许多分店，但是口味却是一样的美味？他们的工作标准有560页！我想这也许是他们的秘密吧。肯德基的炸鸡KFC的新奥尔良烤翅肯定好吃吧？他们规定炸好之后要放在滤油网上，不能多于七秒，因为这样太干燥了，不能少于三秒，否则就会太油了。,标准作业程序,提要1、客户需求的变化越来越快，一线员工流动率越来越高，随着人工成本升高，动态用工和结构性用工又成为必然，在这样的市场环境和社会环境中，要保持高质量、高效率、低成本和快速应变的竞争优势，标准化作业管理至关重要！作业标准化，标准化作业，变化点管理和改善优化是标准化作业管理的动态循环。作业标准化做的越好，对员工技能的依赖越低，新员工上手越快；标准化作业做的越好，生产人员越有条件进行变化点管理，一线干部越有时间推进改善优化。使企业能始终保持强势的市场竞争力，标准化作业管理功不可没！,标准化,标准作业是以人的动作为中心，强调的是人的动作三要素组成：周期时间、作业程序、标准手持量三种工具：工序能力表、标准作业组合票、标准作业票,作业标准是指导作业者进行标准作业的基础作业标准是对作业者的作业要求，强调的是作业的过程和结果，作业标准是每个作业者进行作业的基本行动准则代表性的作业标准书有：作业指导书、作业要领书、操作要领书、换产要领书、搬运作业指导书、检查作业指导书、安全操作要领书等,标准化,以人的动作为中心并且应是反复作业在机械设备和生产线的运行中，不能有太多的故障保证质量，尽量减少问题的发生,标准作业是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。遵守标准作业可以保证产品品质、也决定生产数量、制造成本。,标准化,标准作业,周期时间-指完成一个工序所需的必要的全部时间,作业程序-将要做的事情按预先设定好的步骤进行工作,标准手持量-维持正常工作进行的必要的库存量,标准作业三要素,标准化,2、标准作业三要素,明确安全地、低成本地生产优良产品的制造方法精益思想的体现用作目视化管理的工具用眼睛来管理用作改善的工具现场改善的锐器之一消除浪费并使操作工作更为容易顺利减轻作业者的负担,标准化,目标指向与目标无关的词语、内容请勿出现。显示原因和结果比如安全地上紧螺丝。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。准确上紧螺丝时要小心！什么是要小心?这样模糊的词语是不宜出现的。数量化-具体以相同的方式解释标准，标准中应该多使用图和数字。现实标准必须是现实的，即可操作的。修订标准必须是最新的，是当时正确的操作情况的反映。,标准化,3、以标准化应对变化,做好标准化，集中精力进行变化点管理,低成本,技能易掌握作业易执行质量易保证管理易监督变化易对应,低级错误少作业速度快人员易调配人才易培养应变能力高,快速反应,高质量,标准化,最大限度地活用人物设备，彻底在工程中做出质量，追求效率化。,现场管理者的工作,精益公司基本方针,精益思想组织目标精益生产工具、方法,对标管理,“精益”一词取“精”字中的完美、周密、高品质和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含义。,现场管理者的任务,标准化,业务目标,PQCDSM,PDCA管理方法：SDCA-标准化维持,现场6大管理要素：5M1E（人员、设备、材料、方法、环境和测量系统）,围绕效率、品质、成本、货期、安全和士气等班组业务目标；有效管理人员、设备、材料、方法、环境和测量6大要素；运用PDCA管理循环推动业绩改善，确保各项目标的实现。,管理者在企业中所扮演的角色,标准化,改进分为革新和改善,革新、改善与维持,改进,维持,精益式工作机能,一般企业四个层级,革新,改善,工厂各层面人员每天工作,标准化,实施计划的能力,发现问题能力,创造能力,评价能力,管理者具备的能力,形成课题能力,生产现场管理者领导工作的基本框架,标准化,做正确的工作（设定标准作业）,研究更好的工作。（改善标准作业）,要求部下贯彻正确的工作使其遵守标准作业,发现异常便予以处理。（异常处理）,创造良好的生产环境（维持管理）,5项内容,目标的达成工作的标准化及提高工作效率部下的培育,3个任务,“按照交货期限，交出质量好的商品，以更低的成本安全生产”。,1个核心,管理者角色定位,标准化,没有标准作业就没有持续改善！,标准化,4、标准作业与持续改善的关系,时间节拍的测量和每个节拍的变差原因必须被描述清楚识别最好的操作模式标准化作业图的更新关注自检和组长的职责使得标准化作业有系统地和有效地实施组长组织日常标准化作业的检查生产线标准化作业的改进将有助于改进生产效率(pph)和产品质量(ppm),标准化,持续改善,标准化,现场,改善,标准化,改善,标准化,标准化,标准化,改善,改善,标准化,第四部分标准作业的运用及改善,标准作业是根据人的活动而不是机械的运转而制定的。制定标准作业时，不能受设备条件的限制，无视人的动作。标准作业应该是按照相同的动作进行反复的循环作业。如果每次操作的动作都发生很大的变化，就很难制定标准作业，即使制定了标准作业，也不能找出改善的突破口。这时即使进行改善活动，也是具有盲目性，效果不会好。标准作业根据作业者和生产量的增减及改善活动而经常发生变化，所以管理者必须经常对标准作业进行管理修订。因此它反映了现场管理者的意图。管理者利用它可以从动作与标准的差异中发现问题，是看得见的管理工具。,作业人员多能工动作是循环的,-设备稳定-品质稳定,作业者的作业顺序必须是反复相同的作业,要想建立标准作业，需要在设备、物、人、品质等方面做好准备,标准作业,非标准作业,线上操作者负责,线外“水蜘蛛”负责,对“水蜘蛛”来说是标准作业,全体标准作业,生产安定化,标准作业,为达到人员的安定、生产的稳定，首先要分离标准作业和非标准作业。,多能工一种主要工作：1）材料补充供应2）不良品回修3）支援瓶颈工序4）顶位,按工序布置“U”形、逆时针布置设备布置“三不”原则设备间距小设备功能够用就好（不追求大而全）,单个传递同步化生产（接力式）中间在库,作业人员多能工化多工序操作循环操作（站立、走、运）少人化动作科学（动作经济原则-以最少的劳力得到最大的工作效果）,作业要领书记载作业人员作业时应该特别注意的事项，规定机床操作、刀具更换、零件加工、装配等作业顺序，按工序记入要领书里,为了让作业人员全面理解标准作业，为作业人员编写作业要领书、标准作业书是非常重要的,标准作业书是作业指导人员对作业人员准确地知道标准作业的说明书。按照作业顺序明确表示出每条生产线于生产数量相适应的一人一份的作业内容和安全、质量的要点,制定改善目标制定改善计划现状调查，制作标准作业“三件套”了解生产线概要、制作工序能力表制作标准作业组合票、制作标准作业票确定改善对象、制定具体改善活动目标确定改善方向、找出待改善问题点追究真因，制定改善方案实施改善确认改善效果、实施标准化,改善的着眼点改善制造现场的什么，可以提高品质、效率？拖后退的地方只有一个,步骤1:定义改善目标,步骤2:观察工作,步骤3:改进工作,步骤4:标准化作业,步骤5:巩固工作,设定改善数量,循环时间或效率的目标选择工序个工作站或多能工作站工序数据表,每次;研究1个操作工/工作站时间研究准备表手工时间研究表周期目标研究表工作平衡表加工能力表标准作业组合表,消除浪费改善行动表改善行动计划,定义新的标准工作平衡表或加工能力表作业组合表标准作业表,培训操作工作业指导书培训计划故障作业指导表,标准作业是改善生产线的出发点。因为标准作业是以人的动作为中心而制订的，各项作业的时间如果有出入，则清楚的表明还有改善的余地。因此改善标准作业后，以新的标准作业进行生产，并且再明确改善的地方。持续性的改善活动是改善标准作业的最出色的地方。,寻找改善点的4M方法,Man-人,1、是否遵循标准？2、工作效率如何？3、有解决问题意识吗？4、责任心怎样？5、还需要培训吗？6、有足够经验吗？7、是否适合于该工作？8、有改进意识吗？9、人际关系如何？10、身体健康吗？,寻找改善的4M方法,Machine-机器,1、能力足够吗？2、满足工艺要求吗？3、是否正确润滑了？4、保养情况如何？5、是否经常出故障？6、工作精准度如何？7、设备布置正确吗？8、噪音如何？9、设备数量够吗？10、运转是否正常？,寻找改善的4M方法,Material-物,1、数量是否足够或太多？2、有杂质吗？3、是否符合质量要求？4、标识是否正确？5、进货周期是否适当？6、浪费情况如何？7、运输有差错吗？8、加工过程正确吗？9、设计是否正确？10、质量标准合理吗？,寻找改善的4M方法,Method-方法,1、工艺标准合理吗？2、工艺标准提高了吗？3、工作方法安全吗？4、此方法能保证质量吗？5、此种方法高效吗？6、工序安排合理吗？7、工艺卡是否正确？8、温度与湿度适宜吗？9、通风与光照如何？10、前后工序衔接好吗？,主体选定现状调查与目标设定分析收集到的资料，以确定真正的原因。依据资料分析，制定改善对策。实施改善对策。对改善对策进行效果确认。建立或修正标准，进行巩固。检查上述步驟以及进行下一步驟。,改善的方法与步骤,P（计划）,D（试行）,A（实施）,C（核查）,未达到预期目标,达到目标,现场问题改善书,实施日期：,改善十大格言,1.先顾大局，例外状况例外处理。2.不要先下结论，要尝试做做看。3.用头脑改善，不是用金钱改善。4.不在会议室讨论，直接到现场改善。5.不要解释理由，去想出改善方法。6.问五次为什么，找出