冷却塔调试方案

冷却塔运行调试方案冷却塔运行调试方案1、启动准备对于冷却塔的初次投入运行，应严格按下列要求，对人员进行培训，做好相关准备，并 对冷却塔重要项进行复检。1.1 设备准备1.1.1 启动应清除水池中任何沉积物，并用软管龙头冲洗水池。1.1.2 在出水管吸入口加上滤网。1.1.3 将其余非塔体设备和脚手架从塔体上移走。1.1.4 准备相应的设备测量工具。1.2 启动前检查 特别提醒：任何进入风机叶片区，必需切断设备电源，并有人看护。1.2.1 充注润滑油及系统检查 减速机和轴承按说明书的要求使用润滑油或润滑脂； 加注润滑油一小时后检查油标显示的油位是否在最低油位线与最高油位线之间； 根据电机安装手册，给电机加注润滑脂； 检查液位计、油管、及风机安全监控装置是否完好。1.2.2 风机传动系统 检查电机风机与底座连接螺栓是否牢固可靠； 轮毂与齿轮箱输出轴锥面是否贴紧。 检查叶片和轮毂上的固定座是否牢固可靠； 手盘电机输出轴联轴器，要求手感平稳，轻重均匀； 手动推动风扇叶片，能否自由旋转； 检验叶尖外缘与风筒内壁间隙是否在国标范围之内。1.2.3 电气与监控系统江苏丰泰冷却塔有限公司电话：0519-传真：0519-- 4 -检查电机动力电源界限，要求接线盒密封良好；检查仪表通信电缆接线是否正确，铺设固定是否良好； 检查有无避雷设施； 检查电机绝缘电阻值是否符合要求。1.2.4 收水器部件检查 检查收水器是否堆放，不允许有透空现象，否则予以维修； 块与块之间侧向间隙是否存在间隙应小于 1525 ，块与梁、柱的间距20 。1.2.5 淋水填料检查 检查是否按设计的层间排列方式整齐铺放，块间是否挤紧填满不留空隙； 检验填料层面是否遗留散乱杂物等物品； 检查柱周、塔周的不规则部位是否按实际边界正确裁切，不允许有透空，否则要予以修复。1.2.6 配水系统检查 检查配水管道连接件、封堵件是否牢固可靠，不变形、不开裂、不损伤； 检查承轴插头是否承插到位； 检查安装的配水管是否保持直线状态，管轴线在支点的允许偏差不大于 20 /m； 检查喷嘴是否有堵塞现象。2 运转程序2.1 起动运行2.1.1 风机系统调试运行 起动风机、电机前应参看相应生产商说明书； 大型风机必须在风机现场试车，步骤如下：接通电源、点动风机、检查叶轮转向是否正确（自上而下呈顺时针转动），点动 3 秒钟后停机，试车人员倾听风机启动有无异常声音，叶 片惯性运行的时间不应低于 30 秒；重新启动风机一小时，观察风机、电机、传动轴振动状况，有无异常噪音，观察电源电流、电压是否正常，观察现场油标显示的油位，在运行状态下油位低于红线（规定值）-20mm， 则应补充润滑油。当风机运行正常平稳后，用振动测量仪在齿轮箱输入轴中心线轴承座壳体的测点位置上 测量其最大振动速度6.3mm/s；用 0-200的温度计测量最高油温值不大于 86（注：此数值以连续运行四小时时采集 的数据为准）；与此同时在控制室对冷却塔故障监控仪远传的信号数值作分析，并与现场采集的相应数 值作对比，判断是否在正常的范围内；根据电流和电压值、计算电动机的输入功率，或直接用功率表读取电动机的输出功率值， 确认该值是否与设计功率相符；连续运行 4 小时，停车检查，电动机输出轴，齿轮箱输入轴，风机传动轴各处有无异常， 有无发热现象，油封是否正常，全面检查风机传动系统、轮毂系统及塔体各部的连接处有无 松动移位现象，当上诉款项处于标准状态范围均匀可进行水汽联合试运行。2.1.2 水气联合试运行 先开启风机、待风机运行平稳后，然后慢慢打开进水阀门，并逐步将水量加到额定设计值上；对于配水系统，超过 15 至 30，通常是允许的； 待稳定一段时间后，继续以与风机系统调试运行相同的方式检测风机、电机的运行参数； 待连续运行 4 小时后，停车检查电动机输出轴、齿轮箱输入轴、风机传动轴各轴承处有无异常现象。全面检查风机传动系统及塔体各连接部位有无松动移位现象，当上诉款项未出 现异常情况，可进入 72 小时联动试车。2.1.3 七十二小时联动试车 在空塔试运行和水气联合试行成功的基础上全面仔细地对各部位做一次全方位的检验和校验，确保无异常后，方可进行 72 小时联动试车；联动试车步骤参照水气联合试运行的操作过程；待运行 72 小时后，继续检测风机运行状况，各连接部位有无松动以为，电机功率等方面， 待确保无异常情况后，可进入冷却塔正常运行；2.1.4 正常运行 冷却塔投入正常运行后，为保证它始终处于工作状态，能长期有效地工作，必须重视各项监视工作，严格执行巡回检查制度，认真做好各项数据的记录工作； 日常工作中值班管理人员应在控制室每隔二小时记录一次各项数据。2.2 关闭说明2.2.1 关闭程序 正常关闭时，应先停风机，然后关供水阀。2.2.2 季节性关闭当冷却塔因季节性正常关闭停机超过 3 天，需按如下步骤操作： 关闭阀门并保证没有泄漏。