降低中心孔研不起的不良率

2020/5/22,项目题目:,部门：,Leader：,项目周期：,制造部,王志,200902-200912,降低曲轴相位角超差的不良品率,D阶段目录,D-1:项目选定D-2:与战略关系D-3:顾客及CTQD-4:项目范围D-5:Y及缺陷定义D-6:基线及目标陈述D-7:效果及成本预算D-8:人力组织D-9:推进计划,项目授权书,项目编号:GB0802069项目名称:降低曲轴相位角超差的不良品率部门:制造部绿带:王志,1.项目陈述:曲轴是公司生产的主导产品，是发动机的核心部件，直油孔的不合格体现在直油孔大小、直油孔距离、直油孔位置、直油孔粗糙度差，致使发动机在工作时，易产生应力集中润滑不好，造成发动机爆瓦，严重的出现曲轴断裂。3.项目范围:5.内/外部顾客需求:内部顾客:降低直油孔不良率外部顾客:更好的润滑,减少磨损.7.项目组织结构:,2.现状及目标:,4.项目时间:开始时间:2008.05.01完成时间:2008.1.12,6.项目收益预计:发动机使用过程中，因曲轴原因造成的质量事故。每台赔偿顾客50000元，复强公司生产10万台套。由于曲轴直油孔问题，造成的故障率由万分之二降至万分之一。累计效益50000元。,隐性收益:降低直油孔的不良，避免装机产生应力集中润滑不好，造成发动机爆瓦，严重的出现曲轴断裂。,D,M,A,I,C,D-1:项目选定,针对公司内提出的要求，生产部门针对曲轴相位角的不良品率现状1.07，生产部门要求不良品率降低为零。,公司为降低曲轴加工成本，提高产品工序的直通率，要求部门根据生产现状制定出有效的措施。,降低曲轴相位角超差的不良品率,集团公司战略,集团公司的战略方针是实现整车13万辆，发动机18万辆，复强公司生产10万台套。降低成本提高顾客满意度。,公司战略,部门战略,GB项目,公司经营战略,总部经营战略,质优价廉的产品是消费者的夙求；成本的优势是企业生存发展的基础,从顾客反馈着手,提高顾客满意度,提高产品加工一次合格率；减少不良品的发生降低成本。,部门目标,优化工艺、增加刀具寿命、降低曲轴相位角的不良率。,GB项目,降低曲轴相位角超差的不良品率,降低加工过程中因不良品造成的质量损失,满足顾客要求,D,M,A,I,C,D-2:与战略关系,项目CTQ:降低曲轴相位角超差的不良品率进行改善。,2009年15月份：相位角超差的现状不良品率1.07%如下图,VOB,VOC,集团公司战略之一提高顾客满意度，扩大市场占有率公司重点工作之一突破生产瓶颈，提高产能,内部顾客按时保质保量提供合格件外部顾客提供质优价廉产品,D-3:顾客及CTQ,D,M,A,I,C,D-4:项目范围,铣定位面合格品,粗铣相位角,检查刀具工装垫块的磨损情况,吊装工件正确的装夹紧工件,钻连杆轴颈直油孔,宏观流程图,D,M,A,I,C,包一机厂家170工序,粗铣相位角合格品,S,I,P,0,C,动力公司或杭发,清洁工装及夹具,钻主轴轴颈直油孔,松夹卸件清洁工装检测工件,油道口倒角,油道口抛光,微观流程图,油道口检测,D-5:Y及缺陷定义,D,M,A,I,C,小Y,Y1:一六相位角超差Y2:二五相位角超差Y3:三四相位角超差,Y定义,降低曲轴相位角超差的不良品率,缺陷定义,Y1:一六相位角工艺要求36020Y2:二五相位角工艺要求12020Y3:三四相位角工艺要求24020,D,M,A,I,C,右图所示为1月5月曲轴相位角超差的不良品数量统计,D-6:基线及目标陈述,Baseline,1.07%,Goal,0%,Benchmark,D,M,A,I,C,D-7:效果及成本预算,有形效果,无形效果,降低曲轴相位角超差的不良率，降低刀具的磨损，减少设备的故障率。,共节约有效金额50000元RMB,D,M,A,I,C,D-8:人力组织,Champion:王德前,GB:王志,制造部:徐鑫,指导:廖为庆,技术部:李均,质量部:李亮,制造部:侯建峰,：刘道君,职责:组织实验,职责:刀具选择、改进、工装工艺优化设计,职责:数据测量,职责:设备操作,贡献率15%,贡献率15%,贡献率15%,贡献率25%,D,M,A,I,C,职责:数据收集数据汇总分析,贡献率30%,制造部:王志,D-9:推进计划,时间,Define,Measure,Analyze,Control,Improve,8月,开始日期:02月1日完成日期:08月2日,开始日期:8月2日完成日期：10月9日,11月,开始日期:10月10日完成日期:10月29日,开始日期:10月30日完成日期:11月20日,12月,开始日期:11.28完成日期:1.12,D,M,A,I,C,10月,9月,M阶段目录,M-1、Y的测量系统分析M-2、Y的工程能力分析M-3、流程图M-4、鱼骨图M-5、C&E矩阵M-6、失效模式分析(FMEA)M-7、采取部分改善后的2ndFMEAM-8、部分改善措施M-9、M阶段小结,M-1Y1的测量系统分析,结论:本测量系统可以接受1、方差贡献率=0.28%5,测量内容：直油孔的直径大小样本数量：8个测量机器：内径百分表测量者：王宋李记录者：王志测量方法：每位检验人员同一孔检3次,D,M,A,I,C,方差分量来源方差分量贡献率合计量具R&R0.00024020.28重复性0.00024020.28再现性0.00000000.00检验员0.00000000.00部件间0.085331799.72合计变异0.0855720100.00过程公差=0.3研究变异%研究变%公差来源标准差(SD)(5.15*SD)异(%SV)(SV/Toler)合计量具R&R0.0155000.079825.3023.61重复性0.0155000.079825.3026.61再现性0.0000000.000000.000.00检验员0.0000000.000000.000.00部件间0.2921161.5044099.86501.47合计变异0.2925271.50651100.00502.17可区分的类别数=26,M-1Y2的测量系统分析,结论:本测量系统可以接受1、方差贡献率=0.04%5,测量内容：直油孔的距离样本数量：5个测量机器：半米高度尺杠杆百分表测量者：ABC记录者：王志测量方法：每位检验人员同一零件检3次,D,M,A,I,C,方差分量来源方差分量贡献率合计量具R&R0.0001880.04重复性0.0001440.03再现性0.0000440.01检验员_10.0000440.01部件间0.41988599.96合计变异0.420073100.00过程公差=1.6研究变异%研究变%公差来源标准差(SD)(5.15*SD)异(%SV)(SV/Toler)合计量具R&R0.0137160.070642.124.41重复性0.0120080.061841.853.87再现性0.0066270.034131.022.13检验员_10.0066270.034131.022.13部件间0.6479853.3371299.98208.57合计变异0.6481303.33787100.00208.62可区分的类别数=66,M-1Y3的测量系统分析,结论:本测量系统可以接受1、方差贡献率=0.03%5,测量内容：直油孔的位置度样本数量：5个测量机器：0-1000mm高度尺及杠杆百分表测量者：ABC记录者：王志测量方法：每位检验人员同一零件检3次,D,M,A,I,C,方差分量来源方差分量贡献率合计量具R&R0.000270.03重复性0.000270.03再现性0.000000.00检验员_1_10.000000.00部件间1.0685599.97合计变异1.06882100.00过程公差=1.6研究变异%研究变%公差来源标准差(SD)(5.15*SD)异(%SV)(SV/Toler)合计量具R&R0.016490.084921.595.31重复性0.016490.084921.595.31再现性0.000000.000000.000.00检验员_1_10.000000.000000.000.00部件间1.033715.3235999.99332.72合计变异1.033845.32427100.00332.77可区分的类别数=88,M-1Y4的测量系统分析,测量内容：直油孔油口粗糙度样本数量：50个测量机器：与粗糙度样板对比测量者：三位检验员记录者：王志测量方法：每位检验人员同一孔检2次,D,M,A,I,C,检验员自身评估一致性#检#相95%置信区检验员验数符数百分比间1504896.00(86.29,99.51)2504896.00(86.29,99.51)3504998.00(89.35,99.95)每个检验员与标准评估一致性评估一致性#检#相95%置信区检验员验数符数百分比间1504896.00(86.29,99.51)2504896.00(86.29,99.51)3504998.00(89.35,99.95)检验员之间评估一致性#检#相95%置信区验数符数百分比间504692.00(80.77,97.78)所有检验员与标准评估一致性#检#相95%置信区验数符数百分比间504692.00(80.77,97.78),结论:通过图表分析，本测量系统可以信赖,M-2Y的工程能力分析,结论:过程水平为0.3121Sigma，不够充分，需改善,D,M,A,I,C,数据收集说明:2008年8月1日到2008年8月16日之间，记录每天曲轴的加工数量和不合格数。,第八点为钻直油孔设备异常造成工件不合格,M-2Y1的工程能力分析,结论:CPK=-0.12,过程能力不足，需改善.,D,M,A,I,C,数据收集说明:2008年8月2日，记录钻直油孔直径大小50件。,M-2Y2的工程能力分析,结论:CPK=0.97,过程能力不足，需改善.,D,M,A,I,C,数据收集说明:2008年8月2日4日，记录钻直油孔位置度50件。,M-2Y3的工程能力分析,结论:CPK=0.71,过程能力不足，需改善.,D,M,A,I,C,数据收集说明:2008年8月2日16日，记录钻直油孔距离50件。,M-2Y4的工程能力分析,D,M,A,I,C,数据收集说明:2008年9月25日到2008年9月30日之间，记录直油孔粗糙度数据。,过程水平为1.7343Sigma。需进一步分析改善,M-3流程图,输入,输出,输入,输出,过程,过程,D,M,A,I,C,直油孔直径超差直油孔位置度直油孔距离,刀具未定期更换C钻头切削刃磨损C刀具修磨切削刃C操作者技能水平C,检查刀具,正确的吊装夹紧工件,清洁工装及夹具,钻主轴轴颈直油孔,钻连杆轴颈直油孔,直油孔直径超差直油孔位置度直油孔距离,直油孔直径超差直油孔位置度直油孔距离,松夹卸件清洁工装检测工件,操作者技能水平C工装磨损C夹具磨损C紧固螺栓损坏C,操作员技能C测量方法C测量仪器C,直油孔直径超差直油孔位置度直油孔距离,刀具磨损C夹具工装垫块磨损C工装夹具未加紧C切削液浓度不合格C机床转速及进给C操作者技能C钻头折断C,油道口倒角,油道口检测,操作员技能C测量仪器C,刀具的修磨C操作者技能C,工装及夹具紧固符合标准要求直油孔位置度直油孔距离,压板未加紧C侧加紧面积C垫块磨损未检查更换C,加紧垫块符合标准要求直油孔直径超差直油孔位置度直油孔距离,刀具磨损C夹具工装垫块磨损C工装夹具未加紧C切削液浓度不合格C机床转速及进给C操作者技能C钻头折断C,直油孔的粗糙度超差,油道口抛光,直油孔的粗糙度超差,直油孔的粗糙度超差,抛光角度C,M-4Y鱼骨图,直油孔的不良,Personnel(人),Material(原料),Machine(机器),Method(方法),Environment(环境),D,M,A,I,C,操作者技能水平,刀具未定期更换,钻头切削刃磨损,刀具修磨切削刃,工装磨损,夹具磨损,紧固螺栓损坏,压板未加紧,垫块磨损未检查更换,侧加紧面积,钻头折断,机床转速及进给,切削液浓度不合格,测量仪器,测量方法,操作者测量方法,抛光角度,M-4Y1鱼骨图,直油孔大小的不良,Personnel(人),Material(原料),Machine(机器),Method(方法),Environment(环境),D,M,A,I,C,操作者技能水平,刀具未定期更换,钻头切削刃磨损,刀具修磨切削刃,工装磨损,夹具磨损,紧固螺栓损坏,压板未加紧,垫块磨损未检查更换,侧加紧面积,钻头折断,机床转速及进给,切削液浓度不合格,测量仪器,测量方法,操作者测量方法,M-4Y2鱼骨图,直油孔位置度的不良,Personnel(人),Material(原料),Machine(机器),Method(方法),Environment(环境),D,M,A,I,C,操作者技能水平,刀具未定期更换,钻头切削刃磨损,刀具修磨切削刃,工装磨损,夹具磨损,紧固螺栓损坏,压板未加紧,垫块磨损未检查更换,侧加紧面积,钻头折断,机床转速及进给,切削液浓度不合格,测量仪器,测量方法,操作者测量方法,M-4Y3鱼骨图,直油孔距离的不良,Personnel(人),Material(原料),Machine(机器),Method(方法),Environment(环境),D,M,A,I,C,操作者技能水平,刀具未定期更换,钻头切削刃磨损,刀具修磨切削刃,工装磨损,夹具磨损,紧固螺栓损坏,压板未加紧,垫块磨损未检查更换,侧加紧面积,钻头折断,机床转速及进给,切削液浓度不合格,测量仪器,测量方法,操作者测量方法,抛光角度,M-4Y4鱼骨图,直油孔粗糙度的不良,Personnel(人),Material(原料),Machine(机器),Method(方法),Environment(环境),操作技能水平较差,D,M,A,I,C,抛光角度不对,操作者钻头修磨角度不好,M-5C&E矩阵,D,M,A,I,C,M-5C&E矩阵,D,M,A,I,C,M-6失效模式分析(FMEA),D,M,A,I,C,一次FEMA后得出4个关键因子：X1:机床转速及进给X2:测量方法X3:切削液浓度不合格X4:抛光角度,M-7采取部分改善措施,D,M,A,I,C,M-8采取部分改善后的2ndFMEA,D,M,A,I,C,经过二次FMEA，得出1个重要因子，待A阶段分析验证。X1：机床转速及进给,M-8X2改善措施,经过2ndFMEA后，采取的主要改善措施,改善前现象,改善内容,D,M,A,I,C,改善后需找平的基准点,改善前需找平的基准点,M8X3改善措施,经过2ndFMEA后，采取的主要改善措施,D,M,A,I,C,M8X4改善措施,经过2ndFMEA后，采取的主要改善措施有,改善前现象,改善内容,D,M,A,I,C,M-9M阶段小结,经过部分改善措施后,Y的现况如下:数据收集说明:2008年9月22日30日，收集直油孔的不良品数量。,D,M,A,I,C,改善前过程水平为0.3121Sigma提高到0.5244。前后对比没有明显改善。,M-9M阶段小结,D,M,A,I,C,CPK从改善前的-0.12提高到-0.05，需进一步改善。,经过部分改善措施后,Y1的现况如下:数据收集说明:2008年9月28日，收集直油孔的直径大小50件。,M-9M阶段小结,经过部分改善措施后,Y2的现况如下:数据收集说明:2008年10月1日6日，收集直油孔的位置度50件。,D,M,A,I,C,CPK从改善前的0.97提高到1.60，可以接受。,M-9M阶段小结,经过部分改善措施后,Y3的现况如下:数据收集说明:2008年10月1日9日，收集直油孔的距离50件。,D,M,A,I,C,CPK从改善前的CPK=0.71提高到1.63，可以接受。,M-9M阶段小结,经过部分改善措施后,Y4的现况如下:数据收集说明:2008年10月3日8日，收集直油孔的粗糙度10次,D,M,A,I,C,改善前过程水平为1.7343Sigma提高到2.2984，可以接受。,A阶段目录,A-1、数据收集说明A-2、ANOVE分析A-3、A阶段结论及总结,D,M,A,I,C,A-1数据收集说明,D,M,A,I,C,A-2ANOVE分析,D,M,A,I,C,假设检验：HO：机床转速及进给的不同对直油孔直径大小无显著影响；Ha：机床转速及进给不同对直油孔直径大小有显著影响；P值=00.05，拒绝HO。结论：机床转速及进给不同对直油孔直径大小有显著影响。,来源自由度SSMSFP转速10.2000830.200083278.540.000进给20.0435270.02176330.300.000交互作用20.0156870.00784310.920.000误差240.0172400.000718合计290.276537S=0.02680R-Sq=93.77%R-Sq（调整）=92.47%,A3A阶段结论及总结,X1:机床转速及进给,经过A阶段分析验证,判断X1机床转速及进给对Y有影响:,D,M,A,I,C,经过A阶段的ANOVE分析:机床转速及进给不同对直油孔直径大小有显著影响。需通过DOE实验进一步验证选择合理转速与进给可以达到工艺要求的期望值。,I阶段目录,I-1、DOE试验1-2、调整优化参数,D,M,A,I,C,I-1DOE试验,DOE设计目的：通过DOE实验，选取机床转速及进给的最佳配合，加工直油孔直径达到工艺要求的期望值。,“-1”:800“+1”:1250,“-1”:0.2“+1”:0.25,Factor,实验Level,Response,Y:直油孔不良,Goal,Y1:直油孔大小,转速,当前Level,进给,D,M,A,I,C,X1:不同转速,X2:不同进给,选取现场使用的转速及进给的基础上，调制转速1250进给0.25，寻找是否存在最佳配合,I-1DOE试验,10.30日收集数据详细如下表：,D,M,A,I,C,I-1DOE试验,DOE分析过程,D,M,A,I,C,项效应系数系数标准误TP常量8.235000.0062551316.550.000转速0.174000.087000.00625513.910.000进给0.084000.042000.0062556.710.000转速*进给0.012000.006000.0062550.960.352S=0.0279732PRESS=0.0195625R-Sq=93.74%R-Sq（预测）=90.21%R-Sq（调整）=92.56%,从上图无法得到预测区间，是否能达到期望值，工作需继续进行,I-1DOE试验,DOE分析过程,D,M,A,I,C,优化图拟合因子:直油孔直径与转速,进给项效应系数系数标准误TP常量8.235000.0062401319.650.000转速0.174000.087000.00624013.940.000进给0.084000.042000.0062406.730.000S=0.0279074PRESS=0.0183253R-Sq=93.38%R-Sq（预测）=90.83%R-Sq（调整）=92.60%使用直油孔直径模型的新设计点数的预测响应拟合值点拟合值标准误95%置信区间95%预测区间18.106000.01081(8.08320,8.12880)(8.04286,8.16914),DO