IE_设施规划与物流分析1.ppt

设施规划与物流分析,生产与服务设施选址,选址重要性需考虑因素选址步骤评价方法选址案例,第一节选址重要性与难度,设施选址(Facilitylocation)：确定在何处建厂或服务设施人类祖先居住洞穴选址：第一个研究制造活动选址：90年代经济全球化：,第一节选址重要性与难度,选址重要性：投资、建设速度、服务成本等投资：建新厂一大笔投资偏僻山区建厂：市中心：成本：不同选址影响提供产品/服务的成本影响价格与竞争力职工：作用长远：,第一节选址重要性与难度,选址的难度选址因素相互矛盾：不同因素的相对重要性难度量不同决策部门利益不同，追求目标不同判别标准会随时间变化作选址决策时：必须针对企业生产经营特点：原材料、产品、渠道、运输工具等，就其所处客观环境与条件，提多个备选方案，分析取舍,第二节影响选址的因素与选址步骤经济,一、经济因素运输条件与费用输入：原材料、工具、燃料输出：产品、废弃物人员：劳动力可获得性与费用能源可获得性与费用：厂址条件与费用：地理位置,第二节影响选址的因素与选址步骤政治社会,二、政治因素特别在国外建厂政治因素：风险：法制：法规：三、社会因素生活习惯：文化水平：经济水平：厂址的生活条件：,第二节影响选址的因素与选址步骤自然,四、自然因素气候条件、水资源气候条件：水资源,第二节影响选址的因素与选址步骤步骤,五、选址步骤：选地区：按企业发展战略，选若干地区综合考虑经济、政治、社会、自然因素城市建厂：农村建厂：市郊建厂：选适当地点：厂区平面布置方案、扩展余地：整理厂地环境费用：职工生活方便：,第三节选址评价方法选址特点,一、选址问题特点很难找一个一般性地选址评价模型实际上不一定需要精确解：具体问题具体分析：在某地区集中建厂：分散建厂：服务业：,第三节选址评价方法评价方法,二、评价方法：1、量本利分析法：两种选址的成本、收入随销量变化如图假设：任何厂址，产品销价相同收入曲线相同；制造业厂址不影响其销售量,厂址2固定成本,第三节选址评价方法评价方法,评分法：例1：有3个候选厂址A、B、C，现用7个指标进行评价，各指标的重要性不同，如表：第二栏中的“最高分数”体现了各指标的重要程度，分数越高，越重要,第三节选址评价方法评价方法,第三节选址评价方法评价方法,线性规划运输问题算法例2：某公司现有3个工厂A、B、C，分别在3个不同城市，有2个仓库P、Q，位于不同城市，存放产品，随时供用户，每个仓库每月需供应市场2100吨产品，为更好服务顾客，公司欲再建一新仓库，经调查确定有X、Y两个备选地址，资料见表：,第三节选址评价方法评价方法,例3：某公司现有2个工厂A、B，3个仓库U、V、W，工厂与仓库位于不同城市，公司为求发展，决定选某城市建一新厂，现有2个备选厂址：X、Y，各厂生产能力、各仓库需求、单位运费如表：,案例：邦图化学品公司在印度建厂,到国外投资的原因：不发达国家土地、劳动力、原材料成本低开拓国际市场：就近生产节约运费及其他费用：关税等与当地企业合作：可避免一些贸易限制,案例：邦图化学品公司在印度建厂,邦图是世界最大的化工企业之一，希望在印度(7亿人口)销售其产品，印度政府规定：必须与当地企业合资才能生产，地点需由政府批准。为进入印度，邦图决定在印度选一家合作伙伴建合资企业。,案例：邦图化学品公司在印度建厂,讨论题：根据案例提供的材料，你是否同意选择该地建厂？为什么你认为邦图公司在选址时，所考虑的因素是否周全？你认为还须考虑哪些因素？,本章小节：,选址重要性：投资、成本、职工、长远影响选址的因素：经济、政治、社会、自然选址一般步骤：选地区、地点选址评估方法：量本利分析法、评分法、线性规划运输问题,生产与服务设施布置,主要内容：布置决策典型布置形式车间布置与库房布置设备布置的定量分析装配线平衡非制造业的设施布置,第一节布置决策影响生产单位构成的因素,一、影响企业生产单位构成的因素产品结构与工艺特点制造业生产单位：流程式化工业：,第一节布置决策影响生产单位构成的因素,企业专业化与协作化水平专业化：专业化形式不同，设置的生产单位也不同生产单位专业化原则与形式：企业生产规模,第一节布置决策设施布置的影响因素,二、生产/服务设施布置的影响因素满足要求，避免交叉和迂回运输，节省费用联系与协作关系紧密的单位应靠近布置：利用现有运输条件：按生产性质、防火和环保要求，合理划分厂区：总占地面积最小化(防火卫生条件下)：考虑扩展余地,第二节典型布置形式物料流程形式,一、物料流程形式水平方式：设备/设施都在同一车间里垂直方式：生产作业在多个楼层周转时,a,b,c,d,e,f,水平流程形式,第二节典型布置形式布置类型,二、布置类型固定式布置（Fixedpositionlayout）指加工对象位置固定，生产工人和设备随加工产品所在的某一位置移动,固定式布置,第二节典型布置形式布置类型,按产品布置（Productlayout）按对象专业化原则布置有关机器设备，常见的流水生产线或产品装配线,第二节典型布置形式布置类型,按工艺过程布置(Processlayout)工艺专业化布置按工艺专业化原则将同类机器集中在一起，完成相同工艺加工任务机群式布置,按工艺过程布置,问题：？,第二节典型布置形式布置类型,按成组制造单元布置(Layoutbasedongrouptechnology)成组技术(GT)：,GT生产单元布置,第三节车间布置与库房布置常用方法,二、厂区布置常用方法物料运量图法：按生产过程中物料流向及生产单位间运输量布置车间及各种设施的相对位置根据原材料流向，初步布置，绘初步物流图制定物料运量表按运量大小进行初步布置,第三节车间布置与库房布置常用方法,车间之间间运量表(单位：10吨),05,运量图,第三节车间布置与库房布置常用方法,作业相关法：,第三节车间布置与库房布置常用方法,例：一快餐店预布置其生产与服务设施。该店共有6个部门，计划布置在23的区域内。已知各部门间作业关系密切程度如图示，请给出合理布置,作业相关图,第三节车间布置与库房布置常用方法,主联系簇,最后结果,第三节车间布置与库房布置仓库布置,三、仓库布置：例：一家电用品仓库，共有14个货区，分别储存7种家电，仓库有一个出入口进出货物，如图示，假设每种物品每周存取次数如表所示，应如何布置不同物品的货区，使总搬运量最小？,货区,第三节车间布置与库房布置仓库布置,第三节车间布置与库房布置仓库布置,3,1,6,出入口,第四节设备布置的定量分析From-to表法,一、从至(From-to)表法用Fromto表列出机器设施间相对位置，以对角线元素为基准计算工作地间相对距离，找出整个生产单元物料总运量最小的布置方案,第四节设备布置的定量分析From-to表法,例：一金属加工厂车间有6台设备，已知其生产的零件品种及加工路线，并据此给出表1所示的零件设备间的每月移动次数，表2给出了单位距离运输成本，请确定该车间的最佳布置方案,表1设备间月平均移动次数,第四节设备布置的定量分析From-to表法,表2单位距离运输成本,第四节设备布置的定量分析From-to表法,最后布置方案,第四节设备布置的定量分析新设备布置,二、新设备布置问题：新填设备、设备改造设原设备在坐标系的点为(a1,b1),(a2,b2),(an,bn)，则目标是求出x,y，使最小(加权系数是允许新老设备间有不同流量),第四节设备布置的定量分析新设备布置,该问题的简化解：分别求出x和y的最优/小值：,例：假设已有2台设备，坐标分别为(5,10),(20,30)，取权重为1，求新设备的布置位置,第四节设备布置的定量分析新设备布置,解：分别求g1(x)，g2(y)的最小值：,最优解：,第四节设备布置的定量分析新设备布置,例：某大学购买一台新设备，以便全校教师制作教学录像带。该设备由校内6个学院(位置如图)教师(各学院教师人数见表)使用，各学院间用草坪格开，通道都是交叉垂直的，问该设备安置在何处，使所有教师的总行程最小,第四节设备布置的定量分析新设备布置,第四节设备布置的定量分析新设备布置,第五节装配线平衡必要性,一、为什么要进行装配时间平衡？例：某装配线有6道工序，节拍为：5分钟/件，各工序作业时间如图，求工作负荷率,装配线顺序图,第五节装配线平衡节拍,二、装配线(流水线)节拍节拍：流水线上连续出产两件相同制品的时间间隔，设为r：例：某流水线计划日产量为150件，两班制生产，每班有21分钟休息时间，计划不合格品率为：2，计算该流水线节拍解：,第五节装配线平衡方法,三、装配线平衡的方法以适当方法将装配线上若干相邻工序合并成一个大工序(工作地)，使其作业时间接近或等于装配线节拍确定装配流水线节拍r计算线上需要的最少工作地数Smin，ti为工序i的工作时间：按以下条件向工作地分配小工序：,第五节装配线平衡方法,保证工序间相互顺序每个工作地分配到的小工序工作时间之和(Tei)，不大于节拍各工作地作业时间应尽量接近或等于节拍：Teir应使工作地数目S尽量少计算工作地时间损失系数L、平滑系数SI：,第五节装配线平衡方法,例：启明公司开发出一种新颖三轮童车，试销结果深受欢迎，公司决定建立一条装配流水线，大批量生产，装配线节拍r20s/件，工序总工作时间为253s，装配线设计、平衡过程如下：,装配工艺图,第五节装配线平衡方法,1计算最小工作地数：2根据装配顺序图，用试算法进行工作地重新划分，共划分出15个工作地：S15,第五节装配线平衡方法,3计算装配线的时间损失系数和平滑系数：,第六节非制造业的设施布置办公室特点,办公室与制造系统的不同点：对象不同：制造对象：办公室处理对象：影响效率因素不同：制造系统产出速度与设备速度相关办公效率取决于人,第六节非制造业的设施布置办公室特点,设施布置影响因素不同制造系统：办公室：办公室与制造系统的共同点：按工作流程和能力平衡要求划分工作中心布置柔性，考虑