全面提升设备润滑管理模式探讨

最新【精品】范文 参考文献 专业论文全面提升设备润滑管理模式探讨全面提升设备润滑管理模式探讨 摘要： 根据对库区设备润滑管理现状的分析，通过对国内外各行业设备润滑程度、方式、性质等方面的了解，开展各相关工作，包括现场可视化、定置化的改善，各检查制度的确立，润滑油、脂加注方式、流程的完善，建立了合理的设备润滑模式，并通过加强培训提高设备润滑知识的认识，鼓励全员参与，最终提升公司的润滑管理工作。 关键词： 设备润滑；润滑油；三级过滤；润滑“五定”；按质换油 中图分类号：TB 文献标识码：A 文章编号：（2013） 1引言 随着设备管理的实践，人们不断总结经验，我们也从这些经验中不断吸取精华，认为所有先进的设备管理理论、模式都必须建立在扎实的基础管理上，否则将欲速则不达。在设备管理中我们认为润滑管理工作是重中之重，合理的润滑管理模式应该运用科学的手段，从各个环节着手，从正确选油、购油、加油、用油、运行监测、超界限值油品康复处理，一直到废油回收，整个油品运行全寿命周期的各个环节都要重视，一要正确处理，二是缺一不可，不要单打一，应当说是一个系统工程。 2兴中库区提升润滑模式的背景、意义及目标 据资料统计，机械设备发生的故障，尤其传动件的失效破坏，有80%是源自润滑不良和润滑中断。因此，研究润滑故障的发生机理及处理对策，对提高生产质量、提高设备的利用率和使用寿命有着重要意义。由于润滑系统原因导致设备发生故障有多种，如设计制造、使用保养及设备泄漏等方面。设备出厂后润滑系统已确定不变了，作为设备的使用单位，主要任务就是按照设备的润滑要求进行保养维护，确保设备使用。 兴中库区机械设备型号多样，机泵是生产作业的心脏，输油臂、快速脱缆钩、登船塔、阀门等是生产作业的支撑，因此，这些设备的失效会直接导致生产停滞，经营利益严重受损。库区原有润滑管理模式处于最初始化阶段，没有统一的管理标准，没有专门的油品放置设备，没有进行润滑油品质量检测工作，没有明确的设备加注润滑油、脂的型号、量、日期等，没有规范的加注、更换油品等等。润滑油、脂添加的效果基本达不到标准范围，部分员工对加油点、放油点认识不到位，使用公共加注设备出现油品混加等情况，造成设备劣化速度加快。同时也出现过由于油脂加注不规范，使油脂粘附在线圈表面，线圈被污染最终导致线圈击穿，电机烧毁，设备大修周期变短，严重影响了生产。 为响应公司节能、减排的号召，进一步推进公司精益管理进程，提出对库区原有的初始润滑模式进行全面的改善提升，旨在探讨、研究的基础上构建兴中库区合理的、科学的、规范的润滑管理模式，将这一套管理模式形成规范，提升公司内部管理。同时组织有专业润滑知识和技能的团队，对库区所有设备内原加注的润滑油、脂进行采样、分析、更新，制定润滑“五定”标准及相关润滑制度，加强操作人员的有关知识培训等。 3合理的润滑模式的主要构成 3.1统一的可视化标识 公司导入TnPM管理后，注重了现场的可视化、定置化管理，润滑管理中很重要的融入了这一点，编制了醒目的色卡，从润滑油放置桶、各岗位油壶、加注用漏斗、加注孔，以及编制的设备润滑一览表（图1）中都按专用颜色区分不同型号的润滑油，这样有效的防止了润滑油混加情况的发生。 3.2规范润滑油品三级过滤 为了改善和控制设备加注润滑油的质量、数量，在专门的地方设立了润滑油过滤总站，统一领取，做好每次领用量的记录，并在各个泵房岗位设立分站，严格采取了润滑油的三级过滤管理，更好的减少润滑油中的杂质含量，防止尘屑等杂质随油进入设备，杜绝二次污染。油品一级过滤采用60目不锈钢油桶、二级过滤采用80目不锈钢油壶、三级过滤采用100目不锈钢漏斗（图3、图4）。 3.3制定润滑“五定”标准 按照库区的各类主设备制定相应的润滑标准，标准遵守“五定”原则（图5）。 定点：按日常的润滑部位注油，不得遗漏。 定质：按设备要求选定润滑油（脂）品种，油（脂）质量合格，润滑油必须经过“三级过滤”，清洁无杂物，方可加入润滑部位。禁止乱用油（脂）或用不干净的油（脂）。防止尘土、铁屑、粉末、水分等落入。 定量：按设备标定的油位和数量，加足所选定的润滑油（脂）。 定期：按照润滑图表规定的时间进行加油、添油和换油周期进行清洗换油。 定人：按设备保养区域划分，确定润滑油（脂）加、换负责人。 3.4提升润滑油油质检测水平 设备的预防性维护已在库区全面推行中，各主设备的预防性维护工作取得的成果颇丰，设备的事后维修率、故障停机率大大的降低，设备的使用率、性能等都得到了很大提升。其中，设备的故障往往会反映在油液质量上，通过油液质量的变化，就可以判断设备的运行状态、诊断和预测设备故障。 为了进一步做好预防工作，将库区内所有高低压机泵、搅拌机等设备的润滑油利用油质快速分析仪进行油质检测分析，根据测得的综合老化指数及水分含量判断油品是否合格，并对不合格的油品进行及时的更换。上半年的第一周期油质检测中抽底油泵润滑油的不合格率为40%，在下半年的第二周期中下降到了17%；搅拌机不合格率则从第一周期的38%下降到28%。 随着对润滑油认识的加深，对油质的检测工作也不断的重视，为了能更精确的分析数据，在原有便携式的HF-2快速油质分析仪的基础上，重新购买了检测功能更多的YPF-8型快速油质分析仪。通过现场实践测试不断培训专门的检测人员，进一步提升了库区润滑油油质检测技术水平。 通过按质换油，能使润滑油得到充分的利用，且同时能保证设备良好运行，延长设备的使用寿命，降低设备的维护费用，达到环保要求和节省能源。 3.5改善部分设备润滑系统 在加强了库区设备润滑工作后，发现有部分设备的润滑系统存在一定的缺陷，这些缺陷可以直接导致了设备润滑不到位而引起的设备故障。原油泵房P-1P-5泵的润滑油加注处的视窗都已模糊，看不到润滑油油位，且油杯的安装位置都是倾斜的，这样从油杯中对泵轴承加注油品时无法判断润滑油是否被注入。如果润滑油没有达到加注要求，就会导致轴承严重受损，影响生产的安全运行。利用生产作业的间隙，打开泵轴承支架，重新对视窗口打孔、攻丝加工，安装新的油位视窗。将原来油杯安装为圆弧面，经过对轴承支架磨具加工，改成平面，并重新安装油杯，这样油杯中的润滑油就会随着轴承箱中油品的减少自动注入，满足润滑要求。 另外，原油泵房的泵机械密封冷却管线经常发生润滑油路堵塞现象，进行技术认证将接头口由喇叭型技改成直口，现使用状况良好。 3.6尝试新型润滑脂的实验 各类型号、厂家、大小、使用年限不一的阀门遍布库区的每个角落，在即将实现生产作业自动化控制的当下，阀门启闭动作的有效性尤为重要，也是一个极其重要的瓶颈，会直接影响生产作业的安全性。只要通过日常的预防性维护工作才能更好的确保设备的正常运行，阀门丝杆的润滑工作是其中一项维护工作。 现丝杆润滑使用的油脂通常用的是3#锂基脂，一般使用一段时间后，会出现变质、脱落等现象，不但影响润滑效果，而且影响整体环境。为了选择性价比更好的润滑脂材料，对新、旧润滑脂做了跟踪实验。选择使用环境比较差的两个蒸汽阀门做实验，前后用了两个月的时间，其中用新型润滑脂XG/U6高温抗磨高级润滑脂的阀门丝杆依旧完好，而使用旧的润滑脂润滑的阀门丝杆上的润滑脂已经变黑（图7）。 3.7建立设备润滑管理办法 为规范设备的润滑管理工作，正确地搞好润滑工作与合理使用润滑油脂，保证设备正常运转，防止由润滑引起的设备故障的发生，减少机器磨损，延长使用寿命，提高设备的生产效率和工作精度，将开展的各项润滑管理工作固化、制度化，制定了一套适应公司各岗位操作的有效管理办法。 设备润滑管理办法规定了各相关部门、岗位的工作职责，润滑油、脂使用的全生命周期管理方式，以及编制了各过程中的记录表单，更好的体现润滑管理模式的提升。 3.8开展持续的润滑培训 为提高员工对设备润滑重要性的认识，进一步实现润滑管理的全员化，加强不同形式的培训，由专业的润滑管理人员制作培训课件，对一线操作员工及检查人员进行理论知识的培训及现场的润滑油、脂加注或更换的培训。通过持续的润滑知识与技能培训，逐步摆脱懂“油”的不懂“设备”、懂“设备”的不懂“润滑”的被动局面。 4结论 长期以来，公司的润滑管理方面存在较大的误区，重检修，轻润滑，对设备润滑问题不够重视，日常维护不严谨，对油位、油温、油压等监测不重视，“跑、冒、滴、漏”现象不能根治，换油不按质量或周期进行、或者为节约成本选用便宜的油品、润滑管理制度不完善或不执行、油品检测仪器落后等。 当我们认识到这一工作缺陷的同时，从设备管理部门、设备使用部门上下高度重视设备润滑工作，积极的开展了各项有效管理措施，发动全员参与，加强培训，提高对设备润滑重要性的认识。 在经过近一年的润滑管理实践，有效的提升了管理水平，规范了从润滑油领用、加注、检测、更换等过程，统一了从润滑油、脂加注点、三级过滤桶、壶等不同型号润滑油的色卡标识，加深了操作员工对润滑知识的认识，建立了较为完善的润滑管理台账，改善了部分设备的润滑