抽样计划管理规定

抽样计划管理规定A/1抽样方案管理规定机构：审计：批准：发布日期：实施日期：目的1.1规定检验等级，为产品抽样提供依据。2适用范围2.1 GB/T 2828.1-2003/ISO2859-1:1999正常检验单次抽样计划表用于进货检验、过程检验、半成品/成品入库和出货检验。3术语3.1严重缺陷：(严重缺陷)影响人身安全和产品安全并违反相关法律法规的缺陷。3.2主要缺点(MA):(主要缺陷)使用后功能失效，或达不到设计者的预期目的，显著降低其实用性。3.3微小缺陷：(微小缺陷)不影响产品的使用性能，也不影响使用和操作效果。3.4 LOT:在相同条件下生产的日班、中班和夜班产品的集合。(例如，日班生产是一批，中班生产是一批，晚班生产是一批)3.5样品交付批次：送检的批次。3.6批量：检验批中包含的检验人员总数，通常用n表示3.7样品：从批次中提取工作检验对象的产品。3.8取样：分批取样的工作。3.9样本大小：样本数量为n3.10合格产品数量：当批次合格时，样品内容中允许的最大缺陷产品数量以Ac表示。3.11不符合项数量：如果大于或等于该数量，则视为批量不符合项。3.12抽样验证计划：规定样本数量和合格判定数量，以确定样本批次是合格还是不合格。这种组合称为抽样验证计划。例如，n=50和AC=1是样本验证计划。3.13可接受质量水平AQL :(可接受质量水平)也称为可接受质量水平。为了满足待检验批次的质量满意度限制，Po用于指示该批次的不良率。待检验批次的质量达到这一水平，消费者愿意尽可能多地接受该批次。责任4.1技术质量部：负责制定检验抽样计划，对原材料、制造工艺、成品和出货进行检验。4.2生产部：自检5工作内容5.1批次组成5.1.1原材料应根据不同的来料、不同的生产厂家和不同的材料生产时间进行相应的检验批检验。5.2抽样检验比例及确定5.2.1进货检验：抽样检验外观按GB/T 2828.1-2003/ISO2859-1:1999正常检验单次抽样计划表(附录1)抽样，并结合公司原材料制定IQC抽样计划。有关详细信息，请参见下表：检验项目包装出现大小抽样比例百分之百的检查AQL=1.0根据规定缺陷类别微小缺陷主要缺点主要缺点判断结果Ac=0，Re=1根据AQL的说法Ac=0，Re=15.2.2工艺检验按制程巡检规范进行。5.2.3成品检验按成品检验规范进行。5.2.4装运检验按出货检验规范进行。5.3取样表的使用5.3.1确定取样的批次数量。5.3.2适用的取样表见附录1 GB/T 2828.1-2003/ISO2859-1:1999正常检验单次抽样计划表。5.4检验方法5.4.1来料抽样检验按承认书、工程图纸、进料检验规范和抽样计划管理规定进行。5.4.2过程检验产品应按制程检验规范和制程巡检报表进行检验。5.4.3成品检验按全检检验规范检验。5.4.4装运检验按出货检验规范进行。5.5可接受性的确定：检验样品的单位数据应等于抽样计划中规定的尺寸。如果在样品中发现的缺陷产品数量小于或等于可接受的数量，则该批次可以被接受。如果缺陷产品的数量大于拒收数量，该批次将被拒收，拒收批次将根据返工作业办法进行处理。5.6取样原则5.6.1抽样检验时，样品通过“随机抽样”获得。5.6.2随机抽样是指批量的不固定抽样。在平均离差法中，可以采用简单随机、分段随机、分层随机等方法。5.6.3示例(2)如果来料中有2箱产品，每箱100件，则按照抽样表和抽样检验方法抽取32件样品，外观检验比率AQL=0.4，则2箱中每箱平均抽取16件进行检验。(3)如果有10箱产品，每箱100件，需要按照抽样表分批抽取80件，不设抽样标准，可采用以下方法：每箱8件，以备检查。随机抽取4个不连续的盒子，每盒再抽取20个。c每1、3、5、7或2、4、6、8个盒