金属表面处理—粉末喷涂PPT课件

金属表面处理、粉末涂装技术、作者XX、目录、粉末涂料、应用领域、涂装技术、粉末的定义、特性、粉末涂料含有100%的固体成分，与以粉末形态涂装的涂料即一般的溶剂性涂料或水性涂料不同，不使用溶剂或水作为分散介质，而是通过空气作为分散介质使用。 粉末涂料的定义，涂料为粉末100%固体成分平均粒径35m的热固型涂料静电涂装以空气为分散介质，粉末特性、分类和化学性质，粉末涂料分为2种，热塑性、热固性、尼龙聚乙烯PVC、环氧树脂环氧-聚酯混合型聚酯树脂聚氨酯树脂、粉末性质， 户内应用环氧树脂：耐腐蚀、耐药品性、机械性能优异的环氧-聚酯混合料：改善耐温性和耐候性，聚酯树脂：优异的耐候性(耐UV )聚氨酯树脂：高流平、耐候性丙烯酸树脂：高透明度-透明粉、热固性粉末涂料可以提供兼具功能性和装饰性的涂层， 室外应用、样本、粉末涂料、应用领域、涂装技术、粉末涂料的应用领域、 容易实现粉体涂装的优越性自动化的溶剂使用和火灾损害对环境造成的污染少的没有排出物的问题、空气污染少的缩短了作业时间的涂层的结实的粉末，即使是可再利用的包装费用低的非金属材料也能够涂装，减少了能量消耗量，容易修正涂膜特性涂装不良的吸引量需求为9 容易控制减少5%的使用率膜厚的涂料选择多样化的操作员的训练时间短，在淋浴室容易清洗涂装设备的成本低，粉末涂装的缺点，缺点薄的涂装难以变色的慢的产品涂装性差，样本，粉末涂料，应用领域，涂装技术，粉末涂装基本流程，前处理系统，下一个、 冷却区域固化炉、涂装室、干燥炉、干燥炉、上述、涂装寿命为三要素制约：涂装前处理、前处理系统、脱脂、水洗、酸洗、表面调整、水洗、水洗(热)、磷化成膜(铝系为铬化)、钝化(可选)、干燥、硅烷更环保、方便、 可同时应用铝系和铝系金属，前处理规定用碱性除油粉去除产品表面的油脂和污垢，时间控制在1015，槽液的总碱度控制在30-40，加热槽液，增加超声波，除油效果大幅度提高，化学除锈的目的是用酸和金属反应去除锈主要采用盐酸，盐酸为挥发性酸，浓度在10%-20%之间难以挥发，保证能够除去锈蚀和水垢，提高温度对盐酸锈蚀作用无明显效果，大幅度增加盐酸的挥发性，因此不允许对盐酸进行加温处理(引用涂装技术学第85页) 用肽和草酸等表面调节剂调节金属表面的酸碱度，增加后级磷酸盐的附着力，脱脂，去除锈蚀，调节表面，限制磷酸盐的处理，促进剂加速磷酸盐中磷酸根的水解过程。 催化剂浓度高容易形成表面的白灰。 浓度过低的磷化过程不能慢慢形成膜。 由于促进剂本身是氧化剂，添加后即使不处理产品也在消耗中，因此促进剂需要花费时间添加，经常关注其消耗量。 总酸度高的话磷酸盐的反应快，得到的膜层的晶粒细小，但沉淀物增加的总酸度低的话，磷化速度慢，膜层粗。 总酸度高时加水稀释，低时可添加供应商供应的磷酸盐进行调节。 无论哪个阶段的清水清洗，都必须尽量去除上一道工序中残留的酸和碱。促进剂、总酸度、清水清洗、磷酸盐结晶过程和效果、前处理问题、种类、1 .输送速度加快2 .脱脂浓度低3 .喷嘴堵塞4 .泵压力低1 .调整正确的速度或改变药剂浓度2 .用ph纸或滴定法测定脱脂浓度3 .清洗或更换4 .调整适当的压力， a .未完全清洗的b .污垢、污垢对象、c .被涂物生锈、原因、解决方法1 .检查各工序的PH值2 .不考虑时使用纯水3 .调整距离降低喷淋压力， 1 .消除中断原因2 .提高水温检查最后的水洗温度，降低被涂物的悬挂角度，检查利水的排出游离酸度是否过低，1 .搬运带始终中断2 .没有磷酸氯化被膜，1 .水洗不足或水质污染2 .硬水3 .淋浴头过于接近被涂物，预处理问题， 种类1 .硬水2 .水洗不足或水污染3 .被涂物污染1 .软水剂使用或更换为纯水2 .检查各工序的PH值3 .评价被涂物贮存位置4 .清洗槽、d .清洗药剂的消耗多而形成沉淀物，e .清洗不足、f .涂料附着力差，原因、解决方法， 1 .清洗或更换2 .修理或更换3 .调整到适当压力4 .设计被涂物悬挂方式1 .降低温度降低浓度2 .参考项3，1 .前处理被膜过厚，2 .水洗不充分，3 .被涂物中油脂过多，1 .喷淋头堵塞，2 .喷淋头丢失或破损、3 .泵压力低、4 .残留药剂、粉末涂装的基本流程、前处理系统、前处理系统、冷却区域、硬化炉、涂装室、干燥炉、上件、静电涂装中的2个现象1 .静电屏蔽(法拉第效果)静电涂装中，涂装的部件为凹形部件时，导向电力线2 .反电离是由工件表面积累的粉末层产生的静电场产生的，粉末涂层的厚度增加时，随之产生的电场也变强。 如果能够使周围的空气电离，就会像高压导电针一样放电。 带正电的离子向带负电的离子来的方向移动。 因此，中和一部分粉末离子，限制粉末进一步喷射到工件上。 静电涂装方式，1 .摩擦充电方式，使2种不同物质摩擦，使其他物质带电。 在静电粉末涂装中，粉末和枪械内壁摩擦后，使粉末带静电电荷。 由于没有强电力线和带电离子的影响，被充电的油漆克服“法拉德效应”，容易使油漆进入死角和凹陷，一般不会引起“反电离”的问题。 优点：凹渗透性强涂层表面光滑性好，可喷涂厚涂层，重复喷涂缺点：稳定性差，粉率低，-多喷枪在作业环境中需要高耗材，需要大量维护和管理的特殊调制粉体，静电喷涂方式，2 .电晕带电方式喷雾时，如果粉末粒子碰到处于不稳定状态的带电离子，粉末会接受电荷的充电。 优点：稳定性高、可靠性高、上粉效率高、工作环境适应性强-能够喷涂各种热固性油漆维护简单， 缺点：“法拉德屏蔽效果”导入死角部和凹陷部的涂装非常困难的“逆电离”问题，涂装产生桔皮和针孔等问题受到限制的“再喷雾”功能的涂装厚度有限，涂装室和回收系统粉末喷涂室封闭或半封闭，粉末难以积存机械通风良好，可以定义为粉静电涂装专用的室体或者包围结构，能够将未喷粉的粉有效地导入回收装置。 粉房壁的构成材料可分为金属和非金属：金属材料：不锈钢、复盖板、镀锌板非金属： PP、PE、PVC、玻璃等，粉吹室和回收系统、单级回收系统的选择原则：取决于换色的量和频率。 单色统一涂装，单阶段回收。 数量固定的几种颜色是单级回收的。 多色及涂装批次未固定，分两阶段回收。 对于对产品色彩敏感的涂装，分两个阶段回收。使用粉末涂装的基本流程、前处理系统、前处理系统、冷却区域、硬化炉、涂装室、干燥炉、上条件、硬化、硬化温度为工件温度、温度记录装置，定期检查烘箱整体的各温度设定是较好的方法。 这些记录仪提供判断处理中的粉体涂层是否充分固化所需的数据。涂膜缺陷，种类，1 .金属表面有油脂2 .压缩机空气中含油分3 .不相容的粉末污染，1 .检测前处理工序和药液2 .检测压缩机系统3 .清扫作业设备，a .凹陷，b .砂粒，c .喷口，原因，解决方法， 1 .定期清洁摊位环境和回收粉末后使用2 .联系粉末供应商3 .检查金属表面，进行除锈作业1 .发现和去除污染源2 .涂装作业区域的检查，1 .垂纹涂料污染2 .输送链润滑油污染，1 .外部污染2 .粉末中含糊化树脂3 .锈或材料本身污染，涂膜缺陷， 种类，1 .涂膜过厚或过薄，2 .固化温度过高，3 .粒径过粗或分布不均匀，1 .以正常膜厚涂装(平光6080um)2.降低固化温度，3 .与粉末供给商联系的d .桔皮(平光粉)，e .起泡，f .边缘部分的图案或花点，原因，解决方法， 1 .检查冷冻设备降低空气温度2 .先预热物品，联系物品供应商，1 .检查接地部分，去除垂饰表面的油漆膜，降低垂饰直接接触产品金属部分的2 .调整，1 .垂饰接地不良/非导电性2 .喷枪电流过大1 .空气中有水分2 .材质本身的挥发物、涂膜缺陷、种类、1 .炉温过高2 .炉中时间过长3 .不相溶粉末污染4 .外部蒸汽污染5 .小针孔6 .砂纹涂膜厚度、1 .降低炉温2 .提高运送速度检查炉温记录仪与金属的实温关系3 .清洁、 去除污染粉末4 .检查烘箱和除水炉的排出效率5 .涂膜过厚6 .调整到适当的膜厚，g .光泽降低，h .均匀变色I .不均匀变色，原因，解决方法，1 .降低炉温，检查提高运送速度2 .排风系统，1.2 .去除清洗喷枪的粉管鼓， 更换粉末使用3 .与设备制造商联系4 .使膜厚尽量一致，1 .对象物表面有锈的2 .有粉末污染的3 .上下炉温差过大的4 .膜厚不均，1 .烘烤温度过高/时间过长的2 .烘箱的排风不良、涂膜缺陷，种类1 .固化温度过低的2 .炉中的时间过短， 1 .提高炉温，2 .降低搬运速度，j .光泽过高，k .平坦性差，l .检查垂纹涂料开花不良、原因、解决方法，1 .加热速度，2 .调整涂装条件和手势，3 .降低除水炉温度或降低炉中的停留时间，4 .降低炉温或降低炉中的停留时间， 5 .更换新粉，6 .与粉末供应商联系1 .调整炉温升温状况2 .将回收粉的添加比例控制在约15%，1 .加热速度慢，2 .回收粉的添加过多，1 .加热温度速度过低或过高，2 .膜厚过厚或过薄，3 .预热温度过高，4 .固化温度过高5 .粉末贮藏时过热或超过使用期限6 .粉末粒径粗或不均匀、涂膜缺陷、种类、1 .更换粉末未被清洗干净2 .粉末制造时的污染1 .在换色时进行干净检查清扫2 .与粉末供给商联系，m .色污染、n .涂膜表面的杂质污染、o .附着力差，原因， 解决方法：1.彻底清扫喷枪喷房回收系统和传送带吊具，用100120目筛过滤3 .去除工件锈迹4 .联系粉末供应商1 .检查硬化时间2 .检查工件联系药液供应商3 .检查工件联系药液供应商4 .预防1 .硬化不足2 .预处理不良3 .被膜过厚4 .物件的氧化、1 .设备的整理不充分2 .没有筛过回收粉3 .物件表面生锈4 .新粉的混入污染、涂膜缺陷、种类、1 .膜厚过薄2 .粉末不良1 .调整涂装条件和手势2 .与粉末供给商联系，p .遮蔽率差， q .垂流、r .涂膜表面容易受伤、原因、解决方法、1 .提高炉温或增加炉停留时间、2 .与粉末供给商联系、1 .固化温度低、2 .粉末自身硬度不足、1 .膜厚过厚、2 .粉体糊化时间长、1 .调整涂装条件和手势、2 .与粉末供