刃口尺寸计算

1.消隐间隙的概念。5.如何确定合理的间隙值？2.冲裁间隙对冲裁件断面质量的影响。3.冲裁间隙对冲裁件尺寸精度的影响。4.冲裁间隙对模具寿命的影响。嘿。“指冲裁模中凹模边缘的横向尺寸DA和凸模边缘的横向尺寸dT之间的差异。在冲裁过程中，当间隙合适时，板材的变形区在相对纯的剪切作用下分离。当间隙过大时，板材不仅会被剪切，还会产生较大的拉伸和弯曲变形。当间隙太小时，除了剪切之外，板材还会受到更大的挤压。冲压部分的尺寸最接近阳模，冲裁部分的尺寸最接近阴模。间隙越小，间隙越大，间隙越合适，冲裁件的尺寸大于凸模，冲裁件的尺寸小于凹模。冲压部分的尺寸小于凸模的尺寸，冲裁部分的尺寸大于凹模的尺寸。凸模和凹模刃口的尺寸和公差直接影响冲裁件的尺寸精度。凸模和凹模刃口的尺寸和公差也保证了模具的合理间隙值。因此，正确确定凸模和凹模的刃口尺寸和公差是冲裁模设计中的一项重要工作。在第四部分中，凸模和凹模刃口尺寸的确定非常重要。凸模和凹模刃口尺寸计算的依据和原则：2.凸模和凹模刃口尺寸的计算方法：1)冲裁尺寸=凹模尺寸，冲孔尺寸=凸模尺寸；2)凸模轮廓越小，凹模轮廓越大，导致间隙越大。1。计算基础，1。凸模和凹模刃口尺寸的计算依据和原则，根据工件的公差要求(模具精度比工件精度高2 3级，见表2-3)，凸模和凹模的偏差(即凸模的上偏差为零，下偏差为负)应根据“入体”原则确定。阴模的上偏差为正，下偏差为零。)工件没有标记公差，通常按照IT14等级制造。2。计算原理，1)先确定基准零件，冲裁：以凹模为基准，以凸模上的间隙为基准。冲压：基于凸模，间隙取在凹模上。2)考虑模具的磨损规律，3)凸模和凹模刃口的制造公差应合理，2)凸模和凹模刃口尺寸的计算方法与凸模和凹模刃口的加工方法有关。有两种加工方法：单独加工和复合加工，因此也有两种方法计算切削刃尺寸。这种加工方法通常用于简单且易损坏的凸模和凹模。也就是说，凸模和凹模分别根据图纸加工成一定尺寸。这要求凸模和凹模的基本尺寸和偏差应分别标记在零件图上。凸凹模具具有互换性，制造周期短，但Zmin不易保证。应满足以下关系：1 .凸模和凹模分别加工，PDZmax-Zmin。当它大于但不太大时，P=0.4(Zmax-Zmin)，D=0.6(Zmax-Zmin)。(1)落料，以凹模为基准，首先计算凹模的刃口尺寸，确定凹模的制造偏差。冲裁过程中各零件的尺寸和公差分布。由于凹模的尺寸在磨损后会增加，也就是说，冲裁件的尺寸也会相应增加。为保证凹模在磨损到一定程度后仍能冲出合格零件，冲裁凹模的基本尺寸应在工件尺寸公差范围内取较小尺寸。冲裁时刃口尺寸的计算公式如下：DD=(dmax-)d，DP=(DD-zmin)-p=(d-zmin)-p，zmin -最小合理间隙；p，d 凸模和凹模的制造公差，releva冲压过程中每个零件的尺寸和公差分布。DD=(dpzmin)d=(d-zmin)d，冲压时刃口尺寸计算公式：DP=(dmin)-p，DP，DD -冲压凸模和凹模尺寸；dmin 冲孔的最小极限尺寸。-冲裁件的制造公差；zmin 最小合理间隙；p，d 凸模和凹模的制造公差，x 磨损系数，凹模，凸模，LD 凹模孔中心距尺寸，Lm 工件孔中心距的平均尺寸；-冲裁件的制造公差；D=1/4，(3)孔中心距离，Ld=Lm/8，图中所示零件由Q235钢冲压而成，材料厚度T=0.5毫米。计算刃口尺寸以及冲头和模具的公差。从图中可以看出，该零件属于普通冲压和冲裁，没有特殊要求。形状 36-0.62通过冲裁获得， 60.12和 180.09通过冲压同时获得。凸模和凹模的制造公差见表2-10:冲压零件：d=p=0.02mmdp=0.04 zmax-zmin=0.02冲裁零件：p=0.02mmd=0.03mmdp=0.05 zmax-zmin=0.02(无一能满足间隙公差条件)，以及表3-4:Zmax=0.06。Zmin=0.04 mm，pdzmax-zmin，DD=(dmax-)d，DP=(dmin)-p，检查表明不能满足间隙公差条件。因此，只有通过提高制造精度和减小公差值，才能确保间隙在合理的范围内，这是可取的：p=0.4(zmax-zmin)=0.008mmd=0.6(zmax-zmin)=0.012mm，如表3-5所示：尺寸 60.12，x=0.75，尺寸36-0.62，x=0.5，消隐：DD=(dmax-)d=(36-0 . 50 . 62)0.012=35.69 0.012 DP=(DD-zmin)-p=(35.69-0.04)-0.008=35.65-0.008，和，冲孔：差压=(dmin)-p=(60 . 750 . 12)-0.008=6.09-0.008 DD=(dpzmin)p=(6.09 0.04)0.012=6.13 0.012，孔间距尺寸：LD=lm /8=180.18/8=(180.025) mm。2.阳模和阴模配合加工。匹配方法是先根据设计尺寸制作一个基准件(凸模或凹模)，然后根据基准件的实际尺寸，以最小的合理间隙准备另一个基准件。模具间隙由准备保证，工艺相对简单。没有必要检查PDZmax-Zmin的条件。它还可以扩大参考零件的制造公差，使制造容易，但制造周期长，没有互换性。(3)根据尺寸类型，采用不同的计算公式。对于磨损后变大的尺寸，应采用分开加工时冲裁凹模尺寸的计算公式。如果磨损后尺寸变小，应采用单独加工时冲头尺寸的计算公式。对于磨损后不变的尺寸，应采用单独加工时孔中心距尺寸的计算公式。(2)根据磨损后的轮廓变化，正确判断模切边缘的尺寸类型(磨损后是否变大、变小或不变)。(1)下料以凹模为基础，然后与凸模配合。冲压以凸模为参照零件，然后与凹模配合。(4)切削刃的制造偏差可根据工件相应部分公差值的1/4来选择。对于刃口尺寸磨损后不变的制造偏差值，可以取工件相应部分公差值的1/8，并用()加冠。用切削刃：的计算方法，如图所示，冲裁件，其中a=80-0.42毫米，b=40-0.34，c=35-0.34毫米，d=220.14毫米，e=15-0.12毫米，例23360、板厚t=1毫米，材料为10号钢。试计算冲裁件凸模和凹模的刃口尺寸和制造公差。从表3-4可以看出：冲裁件是冲裁件。选择阴模作为设计参考零件。只需要计算冲裁凹模的刃口尺寸和制造公差。凸模的刃口尺寸根据间隙要求与凹模的实际尺寸相匹配。Zmax=0.14mm毫米，Zmin=0.10mm毫米，xb=xc=xd=0.75。根据表3-5，xa=0.5；xe=1；第一类尺寸磨损后增加，(a=80-0.42，b=40-0.34，c=35-0.34)根据单独加工冲裁模的尺寸公式计算，即：冲裁模的基本尺寸计算如下：第三类尺寸是磨损后基本不变的尺寸(e=15-0.12毫米)，第二类尺寸：磨损后减少的尺寸(d=220.14mm毫米)根据尺寸计算；冲裁凸模的基本尺寸与凹模相同，即凸a=79.79mm毫米，凸b=39.75mm毫米，凸c=34.75mm毫米，凸d=22.14mm毫米，凸e=14.94mm毫米，不需要公差。但是，需要在技术条件中规定：凸模的实际刃口尺寸和冲裁凹模的准备，以确保两侧的最小合理间隙值，冲裁凹模和凸模的尺寸，冲裁凸模和凹模的尺寸a)冲裁凹模b)冲裁凸模的尺寸，操作，a=80-0.42毫米，b=40-0.34毫米，c=35-0.34毫米，d=220.14毫米，e=15-0.12毫米。当工件尺寸为c时，CD