排工位及控制流水线速度.ppt

2020/5/23,1,排工位及控制流水线速度,2020/5/23,2,目录,一、如何提高成本意识二、产线流速制定及调整三、产能定额四、工时的核算五、产线工位排布及人员安排六、领班必备技能,2020/5/23,3,1成本的定义为过程增值或结果有效已发生或应发生的资源消耗。注1：“应发生的资源消耗”是指应该发生、但还未发生、而且迟早要发生的资源消耗。注2：“资源”一般包括：人力、物力、财力和信息等资源。,一、如何提高全员的成本意识？,削减成本是一个企业面临的永恒主题，企业应该在危机到来之前就及早地考虑这些问题，以便能以别人所不具备的竞争优势赢得有利地位，企业的利润高了，员工的待遇也会相应的提高,企业设立的目的就是追求利益最大化，在当前EMS微利时代，只有减少支出、降低成本，才能具备竞争优势。,利润=加工费-成本,2020/5/23,4,一、如何提高全员的成本意识？,产线可通过以下工作或活动来提高员工的成本意识：1、在培训计划中强调成本的重要性和控制成本的必要性。2、对员工不断进行成本意识方面的教育，向员工宣传公司的成本理念，使每个员工都能理解公司的命运和自己的命运是相互联系的。3、建立激励机制，运用“产能定额”和“生产计划”等手段从严管理，使员工意识到公司控制成本的严肃性。4、建立“资源节约型”产线团队文化5、积极倡导成本是企业的核心竞争力，同时也是员工的核心竞争力。,2.提高员工的成本意识,2020/5/23,5,二、产线流速制定及调整,生产线皮带传送速度参照表（例）,1小时，皮带流过某一固定点240个格子,皮带1小时流过某一固定点240个格子时，整个格子流过该点需15秒（15=3600/240）,由于频率与时间的乘积为一定值，即定值R=频率(HZ)X时间(秒/格)且固定不变不同的变频设备定值R不同，此处流水线的R=297.08备注：画皮带格子时，每个格子的长度一定要准确，如果格子长短不一，则实际运转与标准参照表会有很大差距。有领班反映参照表不准确时，请实际测量格子的长度，是否是按照参照表规定的长度,频率（HZ）=定值R/时间（秒/格）频率=297.08/15=19.81,Remark：备注CELL：格子40CM/Cell：每1个格子长度40厘米,2020/5/23,6,二、产线流速制定及调整,生产线皮带传送速度参照表（例）,1.公司为合理管控流水线，将皮带画上格子，规定一格放一块板，并在变频器处贴上流速参照表供查询2.领班根据计划安排，安排每小时生产数量3.领班根据每小时生产数量，并一格一块板原则，调整频率的设置，调节皮带流动速度4.比如，计划员安排一天计划2000pcs，生产时间10小时，1小时生产数量200pcs，即皮带1小时要转过某工位200格，由参照表查询到，200格/小时对应的频率为16.50HZ即调节变频器数据为16.5若领班想验证一下，是否1小时能流过200格，用秒表准确测量转过一格的时间，是否为18秒,2020/5/23,7,单个工位具体测量方法单个工位工时指完成该工位作业的周期时间。1、插机工位：伸手拿第一个元件时开始，完成最后一个元件接插为止；2、补焊段：伸手拿板时从手接触产品开始，放产品时到手离开产品为止。实测工时注意事项员工正常作业时测定的工时为佳。为了测出准确工时，可以采取三种方式：（1）对员工作业速度取一个“表现衡量值”，表现衡量值指员工的作业速度与正常作业速度的比例，一般为80%110%；（2）在作业过程中出现等待或停止作业，将等待或停止的时间剔除；（3）多次测量一个工位的工时，一般为三次。实测工时数据处理实测工时数据处理需要的结果：（1）实际工时平衡率；（2）单个产品加工工时；（3）平均单个元件接插工时；（4）PA元件平均加工工时。,三、产能定额,1）实测工时数据,文挡,2020/5/23,8,在正常条件下，熟练的工人以规定的作业方法和用具，完成一定数量和符合质量的产品所需的时间。标准时间要求符合六个条件：1.在规定的环境条件下；2.按照规定的作业方法；3.使用规定的设备、模治具；4.由受过熟练的作业人员；5.在不受外在不良影响的条件下；6.达到一定的品质和数量要求。标准工时=观测时间*评价系数*（1+宽放率）=实际时间*（1+宽放率）定额工时=标准工时*（1+产品宽放率）*（1+加班宽放率）宽放率的大小视作业强度而决定，一般在10%30%范围内。标准工时制定方法：1、MOD法；2、实测工时法；3、摄影法；4、其它方法。我们主要使用前三种制定方法。,三、产能定额,2）标准工时分析,标准规范,标准定额,2020/5/23,9,PA如果理论工时为3个小时,实际工时为5个小时，则工人工时为5X0.8=4个小时。C、当天做多个产品需实际工时和理论工时分别累计后,按以上原则处理,不可以分开计算。D、鉴于生产线领班和组长工作的特殊性，领班和组长计算工时在生产线计算工时基础上,给予一定工时用于做生产准备,开会和生产结尾总结:4小时8小时,领班给予1小时,组长给予0.5小时,2020/5/23,16,辅助工人工时计算,1、除前台、保安、AI、SMT技工、波峰焊技工白晚班吃饭时间扣除1小时外，其余的人员吃饭时间均为白班1.5小时晚班1小时，白班17：00下班的扣除1小时，晚班在早上5：00下班的扣除0.5小时；2、新员工入厂第一周只计8小时，除散招的人员外（但是要以前做过这份岗位的，可以通过问各工段的主任进行统计）；3、新工人入厂培训的培训工时，在月底结算工资的时候，应每天记入8小时作为工人的培训工时，培训工时与工人工资直接挂钩。,转岗位的辅助人员，前三天最高记入8小时,2020/5/23,17,AISMTPAFA生产效率统计,1、AISMT生产效率统计：生产计划：每天的计划安排数量；实际产出：AISMT的实际产出数量以终检定位的数据为准；计划完成率：实际产出的数量/计划产出数量*100%；理论工时：实际产出的数量/产能定额，加上每个产品的转机时间、清尾时间；实际工时：日生产报表所记录的实际工时，加上每个产品的转机时间、清尾时间；工时利用率：理论工时/实际工时*100%；,2、PA、FA生产效率统计：生产计划：每天的计划安排数量；实际产出：PA/FA的实际产出数量以中间定位的数据为准；计划完成率：实际产出的数量/计划产出数量*100%；理论工时：实际产出数量产能定额定额人数实际生产人数，加上每个产品的转线时间、清尾时间；(定额人数、实际生产人数不包括领班、组长）实际工时：日生产报表所记录的实际工时，加上每个产品的转线时间、清尾时间；工时利用率：理论工时/实际工时*100%；,2020/5/23,18,对于AI和SMT，理论工时包括标准的转机时间和清尾时间，一般规定：1.较复杂的新产品(600点以上)，SMT转机时间为4个小时，AI转机时间为2个小时；2.较简单的新产品(少于600点)，SMT转机时间为3个小时，AI转机时间为1.5个小时；3.已做过的较复杂的产品，SMT转机时间为2个小时，AI转机时间为1个小时；4.已做过的但较简单的产品，SMT转机时间为1个小时，AI转机时间为0.5个小时；5.SMT标准清尾时间为1个小时，AI标准清尾时间为0.5个小时。,2020/5/23,19,波峰焊机,检查,插机1,插机2,插机3,补焊,组装1,组装2,包装,1臂间距,极少数自动设备,2H工位轮换（多技能）,自主质量改进,中间在库0，一位停整线停,PCB组装生产线,焊接,产线规划,2020/5/23,20,生产线员工技能评价表,备注：计划学习，基本掌握，完全掌握，精通,多技能员工,人员技能培训规划,2020/5/23,21,开线前的准备工作,1.确认当天的产品型号、目标产能、物料是否齐全2.确认当天生产所需要的模具、测试仪器、辅助设备是否齐全3.确认产线作业员的上岗证、工艺、员工自检表检查上岗证内容与作业内容是否相符，工艺内容与此工位动作是否吻合，是否是最新版本，自互检是否填写完整4.每天提前15分钟做早会，对出勤情况对产线进行工位安排。（每个工位必须培养1-2名作业员，防止请假、自离）5.上线前安排人员做5S整顿6.确定日光灯、流水线速度、测试仪器是否正常，并提前开线,2020/5/23,22,工作中,1、每个工位的首件检查确认是否OK？OK后方可作业，若NG，将更换作业人员，或者对作业人员进行培训教育2、对某一工位不良品较多，试着分析原因，并采取对策一工位连续出现3pcs不良品，或者不良品累积过多，首先报告主任、主管，及品保部，寻求改善3、如何找瓶颈工位？分析原因，及时执行改善对策当一个工位产品积累过多的时候，即为凭颈工位，其原因分析及改善对策1）员工作业方法生疏，操作时间过长（对员工进行教育训练）2）流程、工艺安排不合理，人员安排太少（与IE、ME商量工艺调整）3）模具设计不合理，员工操作困难（找ME提出合理化建议）4）测试仪器不稳定，调机次数过多（找PE工程师分析原因或者更换机器）,2020/5/23,23,4、良品、不良品是否按规定放置？标志是否清晰5、定时抽查包装、产出数量是否正确，以免投入与产出不一致6、不良品修复后，由补焊段第一个工位投入7、真实、准确的填写每小时的白板，填写一小时的问题点及产出情况，以利于找出问题的真正原因，有效的实施改善对策。,2020/5/23,24,下班后,1、检查仪器电源是否关闭2、确认投入与产出数量是否正确3、一天生产问题反馈与工程师，跟踪问题是否被改善，何时改善4、准确填写日生产报表5