2014沈丹客专自密实混凝土技术培训

中国铁道科学研究院2014年4月2日沈丹客运专线1CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土质量控制技术谭严斌2、目录1CRTS型板式无砟轨道自密实混凝土应用现状技术要求自密实混凝土原材料质量控制要点自密实混凝土生产质量控制要点自密实混凝土施工质量控制要点自密实混凝土常见问题及对策建议3、1CRTS型板式无砟轨道应用现状、轨道板、门型肋、自密实混凝土层、 中间隔离层、钢筋混凝土基础、CRTS板式无砟轨道结构特点：由轨道板和填充层自密实混凝土组成的复合整体结构，共同承受列车荷载。 轨道板和填充层的自密实混凝土通过“门形肋”加固连接。填充层的自密实混凝土与基板之间设有中间隔离层，中间隔离层由基板上的限位槽限定。其中，影响CRTS板式无砟轨道整体性能的关键是填充层自密实混凝土。潘迎客运专线、武广城际铁路、成绵客运专线、1CRTS板式无砟轨道应用、程鹏支线、蓝欣二线试验段、西堡客运专线试验段、沈丹客运专线、1号线板式无砟轨道应用、5号线、1号线1CRTS板式无砟轨道应用、6号线自密实混凝土技术要求、2.1号线自密实混凝土混合料性能、2号线自密实混凝土技术要求、2.2号线自密实混凝土硬化体性能、2.3号线自密实混凝土实体性能。 7、2自密实混凝土的技术要求、自密实混凝土的特性、原材料的敏感性、环境敏感性、时间敏感性、用水量的均匀性、施工气候、施工温度、工作性能的保持、施工组织、8、混合料的技术要求(实验室参考指标)、2.1混合料的性能要求、9、2.1混合料的性能要求、从减少收缩和经济的角度出发，可以适当降低含有大量矿物掺合料和高长期机械性能的硬化混凝土自密实混凝土的性能要求。 11、2.3混凝土配合比要求，粉料用量：宜小于580公斤/立方米用水量：宜小于180公斤/立方米单位体积泥浆含量：宜小于0.40立方米氯离子含量：不大于胶凝材料总碱含量的0.10%；不大于3.0公斤/立方米三氧化硫含量：不大于胶凝材料的4.0%。当自密实混凝土的原材料和环境温度发生显著变化时，应及时调整混凝土配合比参数。自密实混凝土充分浇筑，并与基础和轨道板紧密粘结。自密实混凝土表面质量非常好，无浮浆和泡沫堆积层，工艺气泡较少。自密实混凝土均匀性好，密实度高，切面骨料分布均匀。自密实混凝土侧面光滑密实，无麻面。2.3自密实混凝土的实体性能要求，13，自密实混凝土的良好表面条件，2.3自密实混凝土的实体性能要求，14，自密实混凝土表面的局部效应(中孔和四角位置)，2.3自密实混凝土的实体性能要求，15，自密实混凝土截面中的均匀骨料，2.3自密实混凝土的实体性能要求，16，自密实混凝土的侧面光洁，2.3自密实混凝土的实体性能要求，17，3关键在进场各种材料的性能指标符合相关标准的前提下，应尽可能控制每批原材料性能指标的波动率，以减少因原材料质量波动过大造成的自密实混凝土性能波动。(1)水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，混合材料应为矿渣或粉煤灰。(2)矿物掺合料-粉煤灰，(2)原材料性质，(20)矿物掺合料-矿渣粉，(2)原材料性质，(21)，(3)细骨料，(22)，(3)细骨料，细骨料粒度分布曲线，(22)原材料性质，(23)，(4)粗骨料，粗骨料应使用5-16毫米级配碎石，(12)原材料性质，(24)，高品质聚羧酸减水剂：先消泡，然后引气工艺具有适当的含气量(高品质)和良好的坍落度保持(180分钟)，(5)超塑化剂并保证运输和施工，原材料性能，25，选择原则：早期膨胀率不需要太高，后期连续膨胀时间长，膨胀值下降幅度小。 (6)膨胀剂是自密实混凝土的重要组成部分，起着补偿自密实混凝土收缩和变形的作用。当自密实混凝土发生泌水或离析时，可通过增加粘度改性材料的量来调整粘度改性材料。原材料性能、27、4自密实混凝土生产质量控制要点、4.2材料控制、4.1设备精度、4.3生产工艺、自密实混凝土施工技术、28、4.1设备精度，搅拌站各计量系统应满足自密实混凝土原材料重量最大允许偏差(重量):胶凝材料(水泥、矿物掺合料等)的1%。)；外加剂1%；合计2%；混合水1%。控制的关键：(1)必须保证水平衡的测量精度。(2)所有料仓关闭阀必须紧密关闭，以防物料泄漏。(3)搅拌机搅拌叶片与筒壁之间的间隙必须符合要求。(4)应定期清除沉积在搅拌机搅拌叶片和轴上的混凝土块。29、4.2材料控制，(1)稠度控制：配制自密实混凝土的原材料质量应符合技术要求。(2)均匀性控制：每批原材料的性能指标波动应保证在一定范围内，不超过10%。(3)含水量控制：细骨料的含水量应控制在1%以内。(4)仓储管理与控制：专用仓库，防水防污染。30、4.3生产工艺、自密实混凝土搅拌工艺：先加入碎石、砂和胶凝材料(搅拌30s)；加入80%水和100%减水剂(搅拌1分钟)；最后，加入剩余的20%水(搅拌2分钟)直到结束。该工艺特别适用于搅拌机功率不足的旧搅拌设备。装载过程：对于新进入的高含水量河砂或排水不畅导致砂仓积水，建议在装载装载机前对砂仓中的河砂进行预混。自密实混凝土生产质量控制的关键：搅拌站操作员。建议每个搅拌站设置一名专职操作人员进行自密实混凝土生产，并指定人员和岗位。自密实混凝土施工质量控制点31，5，施工质量控制点5.2，施工前质量控制点5.1，施工后质量控制点5.3，自密实混凝土施工工艺，施工前配合比32，5.1，(1)膨胀度不能仅作为填充层混凝土的性能评价指标。塌陷膨胀度应根据填充层混凝土的其他性质(表面状态和骨料包裹状态)来确定；(2)泌水不能解决填充层混凝土膨胀度的损失。填充层混凝土不允许泌水(浆)、离析和抓底。泌水不是解决自密实混凝土膨胀度损失的方法。(3)为了提高填充层混凝土的稳定性，减少混凝土的收缩，应尽可能掺入性能优越的混凝土增稠剂和膨胀剂。(4)当温度高或运输距离大时，应适当控制混凝土坍落度膨胀率的损失。(5)严格控制混凝土的含气量和气泡质量。33、(1)方案制定：根据设计要求、浇筑施工工艺和施工环境等因素，施工过程中的自密实混凝土施工技术方案、质量控制和保证措施应衔接5.1施工前管理体系，34，自密实混凝土浇筑工艺：推荐采用侧向浇筑工艺，其优点是大大提高了施工效率，增加了低膨胀自密实混凝土的可灌性。在相同的扩张程度下，横向灌注过程比中间孔灌注过程可缩短一半时间。当自密实混凝土的膨胀率约为600毫米时，浇筑可在10分钟内完成。(a)中孔浇筑过程(b)中间侧浇筑过程，5.1施工前-浇筑过程，35、(a)上部大漏斗阀(b)下部小漏斗阀，最终浇筑时间决定自密实混凝土的最终浇筑时间如下：当曲线段高侧的自密实混凝土接触轨道板底部时，关闭大漏斗排放管阀，当排气孔处的自密实混凝土上升至轨道板高度的一半时，立即关闭小漏斗排放管阀。5.1、施工前-灌注工艺，36、36、滤网：有效防止异物堵塞下料管，影响灌注施工。拆除、预防、5.1施工前-浇筑过程、37、37、5.1施工前-浇筑设备、38、38、5.1施工前-模板安装、施工准备过程中的常见问题：(1)基底标高低导致模板高度不足以封闭填充层；(2)压紧装置未锁紧，导致轨道板上浮；(3)模板安装不牢固，导致浇注过程中漏浆；(4)未采取防雨措施，导致木板底部积水。注：模板安装后，自密实混凝土浇筑前，整个轨道板结构应覆盖彩条布，防止雨水进入板腔。39、5.1施工前-应提供通气孔，并在轨道板端部的拐角处提供通气孔，如下图所示。施工前-透气模板布、侧模：为保证侧自密实混凝土的外观质量，可采用透气模板布或高效脱模剂(指轨道板厂脱模剂)复合模板，不得使用食用油等不利于排气的油脂作为脱模剂。41、41、5.1-施工前防溢管、防溢管：防溢管应设在轨道板观察孔处，防溢管高度不小于30cm；对于曲板，防溢管的高度在超高方向不得低于轨道板的顶面。防溢管的抽出时间不得早于3h。42、42、5.1施工前压平装置，(1)轨道板抗浮压平装置不少于5个曲线段轨道板抗浮压平装置，能有效控制轨道板上浮量在2mm以内。(2)轨道板抗侧移装置轨道板抗侧移装置在轨道板弯曲段设置3个通道，可有效防止轨道板侧向位移。搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定粗细骨料的含水率变化，并及时调整施工配合比。通常，每班测量两次水分含量。(2)搅拌时，先将粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺合料等材料放入搅拌机中，搅拌30s，然后加入所需用水量和掺合料，继续搅拌2分钟，搅拌时间不少于3分钟。(搅拌时，可先加入80%的用水量，搅拌2分钟后加入20%的用水量。(3)在正式生产前，必须对自密实混凝土混合料的工作性能(混合料性能的所有指标)进行测试；在连续生产的情况下，每辆车应测试混凝土混合物的膨胀度。建议：一旦选择了原材料，建议对各种材料进行取样和保存，以便对新原材料的性能波动进行比较和检查。5.2在自密实混凝土的施工-生产期间，45，(1)在自密实混凝土的运输期间，混凝土罐车的罐体必须低速旋转。自我5.2施工期间-自密实混凝土的运输，46。自密实混凝土浇筑前应做好准备工作：(1)浇筑方案应根据工程特点、环境条件和施工条件提前设计，如采用箕斗运输或罐车直接下料。(2)仔细检查钢筋网的位置、保护层垫块的数量和紧固程度。(3)检查轨道板周围模板的密封情况和轨道板之间横向边缘接缝的密封情况。不允许泥浆泄漏，不允许污染基础工程。混凝土浇筑前，板腔和轨道板底面的土工布应进行喷洒和湿润，以确保表面无积水和积水。自密实混凝土浇筑应在板腔湿润后4小时内进行。(4)检查灌注设备是否正常，机具是否齐全完好。5.2施工-自密实混凝土浇筑、47、5.2施工-自密实混凝土浇筑、自密实混凝土浇筑注意事项：(1)自密实混凝土浇筑前，必须测试每车混凝土混合料的坍落度膨胀率和T50时间，并可对混凝土温度和空气含量进行取样。进入模具的膨胀度应控制在620-680毫米。如果T50大于8秒，不建议灌注。(2)如果使用传送料斗传送自密实混凝土，自由下落高度小于1米。在自密实混凝土浇筑过程中，应保证浇筑料斗处于满料状态，不得出现断料现象。(3)单轨板自密实混凝土应一次浇筑。(4)高温季节浇筑自密实混凝土时，混凝土进入模板前的温度(不超过30)，模板和模腔的温度(不超过40)。现场技术人员：施工现场必须配备一名技术人员，监控每辆罐车内自密实混凝土的状态，以确定自密实混凝土是直接浇筑还是需要调整。48、5.3施工后-模板拆除，(1)轨道板支撑装置应在自密实混凝土初凝后拆除。(2)模板两侧的轨道板随模养护龄期不得少于3天，同时在自密实混凝土强度达到10.0兆帕以上时方可拆除，以保证其表面和边缘不被拆模损坏。(3)拆模应按立模顺序反向进行，不得损坏轨道板周围的混凝土，减少模板损坏。当模板与自密实混凝土分离时，可以拆卸和提升模板。49、5.3施工后养护，(1)用模具养护时间不应少于3天。在用模具养护期间，采取用模具覆盖(亚麻、土工布等)等措施。)并洒水保湿养护。拆除覆盖物或模板后，混凝土应覆盖土工布进行水养护，也可使用养护剂和养护膜进行养护。(2)养护水温与混凝土表面温度之差不得大于15。注：鉴于无砟轨道施工速度快，桥上维护困难，建议使用高效固化剂进行维护。50，6自密实混凝土常见问题及对策，6.3结构实体常见问题及对策，6.1典型视频，6.2搅拌性能常见问题及对策，51，6.1典型视频，流动性好，混凝土流动性好，排气孔混凝土均匀性好，52，52，6.1典型视频，自密实混凝土稳定性差，自密实混凝土过薄，排气孔气泡多，53，53，6.2搅拌性能常见问题及对策，54，54，(1(2)混合材料膨胀太大；(3)混合物的粘度不足；(4)减水剂中消泡剂过多。预防措施：(1)添加适当粘度的改性材料；(2)减水剂采用“先消除后引入”的工艺；(3)严格控制自密实混凝土的最大膨胀度，6.3结构实体常见问题及对策，55，55，(2)不足预防措施：(1)提高钢模板的表面质量；(2)使用优质脱模剂；(3)