切削液管理方案课件VIP

切削液管理方案,2013.09,切削液管理方案,1、A/S活动计划及现场管理,2、水溶性切削液的管理项目细节事项,3、突发事件产生现象及对策,5、切削液的储藏及处理,6、发生突发事件时应对方案,4、水溶性切削液集中供液应用与管理,2,A/S活动计划及现场管理,甲.活动计划-定期A/S访问：技术业务担当:每周1次以上(2周取1次样品)-应急访问:使用过程中发生应急情况时随时访问。,乙.切削液现场管理1)检测项目,2)检测周期,现场:每日1次以上(上述检测项目中检测标示号的项目)技术业务担当:每周1次以上(上述检测项目中气味，外观，浓度，pH)实验室:2周取1次样品后分析(上述检测项目中检测标示号的项目),3,4)现场检测方法气味:与新油散发的气味比较来判断状态外观:观察外观颜色变化，其他油混入与否，是否有气泡生成浓度:利用折射仪测定浓度pH:利用pHpaper(现场)或pHmeter(现场及实验室)测定pH原液，水的补充情况:预测乳化液浓度，预测消耗量液压油补充情况:预测其他油混入量,A/S活动计划及现场管理,3)管理基准浓度要管理基准以上管理:维持作业性能，防止腐败使用硬度在80ppm以下的工业用水:防止腐败，防止生锈祛除从设备及周边环境流入的异物和其他油(液压油，机械油等):防止腐败周末或长期停止作业时油槽内实施循环:防止腐败,4,甲.管理项目及管理数值,2.水溶性切削液的管理项目别细节事项,5,2.水溶性切削液的管理项目别细节事项,乙.细节管理基准,丙.管理项目的意义,*推荐浓度以上使用时(推荐浓度+3%以上),6,2).其它油混入其它油混入的原因:被混入的液压油，机械油及部件上祛除的污物其它油对切削液的弊害.(1)冷却性降低.(2)清洗不良(3)诱发微生物生长.(4)引起设备污染等问题。其它油混入量测定法圆心分离法:是将油剂在圆心分离机内回转约1时把乳化的其它油分离出来的装置管理基准:其它油区分为油层，脂层，异物质层,油管理在0.5%以下.脂管理在1.0%以下。指形成在壁面上的膏状物，是清洗性降低的原因,2.水溶性切削液的管理项目别细节事项,3).pH(8.6以上)定义:油剂中的H+离子浓度测定目的:判定变质与否，推定腐败征兆.影响油化稳定性和防锈性管理值:8.6以上-过高时(pH10以上)有可能材料变色及皮肤过敏；pH降至管理值以下时有可能引发油剂的腐败，发生防锈性降低等问题测定机构:indicatorstrip(现场)，pHmeter(研究所),4).防锈性(1小时以上)试验方法试皿上垫层滤纸放入2g铸铁削(FC25，规格碎屑)后用注射器把要测的2ml一定浓度的切削油均匀喷射在铸铁碎屑上，而后盖上盖观察生锈的时间管理规格:判定1小时以上为佳,7,2.水溶性切削液的管理项目别细节事项,5).测定微生物试验目的;明确使用油的腐败程度操作:将真菌/细菌测试片放入切削油里密封，放置2448小时以后观察管理值:细菌管理在标准值以下霉菌管理在标准值以下微生物的繁殖条件温度:27-30湿度:75-80%影响:发生腐败时有可能防锈性、作业性能等性状降低，油剂内部成分等发生变化，故发生腐败时需即刻采取措施。,6).总硬度(500ppm以下)定义:油剂内金属盐的含量引发问题的原因:金属离子促进生成堵塞管道和过滤器的不溶性皂化脂，可覆盖机械及工具，且能与界面活性剂或起湿润剂作用的多种油剂成分发生反映升高原因甲)切削油剂的使用水蒸发后补充水时金属盐持续积累，因此总硬度升高乙)加工金属时因加工接触点的高温作用金属成分离子化进入切削油，或设备生锈(配管，装备)而离子化进入切削油，致使油剂的矿物质成分增加，因而总硬度升高丙)使用水自身总硬度较高时油剂的总硬度自然会高总硬度升高对油剂的影响1)防锈性降低2)油化不良.3)耐腐败性降低4)作业性能降低5)乳化液外观变浊对策1)交换油剂-总硬度升高因不是油剂本身的缺陷，故凭采用添加剂或改善油剂性能的方法是无法解决问题的2)补充自来水等优质水3)定期补充水和原液(例如,1周,5日为周期).4)将浓度调整提高12%5)迅速祛除碎屑等异物质.,8,3.突发事件发生现象及对策,9,3.突发事件发生现象及对策,10,1.在机械加工行业中，最为常见的供应切削液的方式是单机润滑冷却，即每个单机有一套独立的系统但在大规模生产企业如汽车、飞机制造业多采用集中润滑冷却系统，简称集中供液系统。系统中整条生产线上的几十甚至上百台机床的供液系统串联在一起，切削液由泵统一输送，加工后切削液又统一流回贮液槽。根据生产线上机床的多少及加工的需要，瑰定贮液槽的大小，贮渡槽的容积往往在几十升到几百升之间。单机供液缺点:单机需要定期的更换新切削液，维护供液系统，不仅增加了根大的工作量而且由于各人的管理水平不一，往往使得切削液不能保证最佳使用状态，直接影响加工质量，同时减少了切削液的使用周期，增大了使用成本。集中系统中切削液由泵从贮液槽(俗称地坑)集中系统中切削液由泵从贮液槽(俗称地坑)中输送到各十单机，加工后切削液夹带着切屑及其它杂物流回贮液槽统一进行处理。集中系统由专门的技术人员负责维护，定期地测试切削液的各项技术指标，随时根据切削液性能的变化舔加各种功能舔加剂使切削液保持最佳的使用状态。贮液槽中的分离过滤系统能及时地清理切削液中的机械杂质和浮油，保证切削液的清洁。集中系统由于有了专门化、系统化的维护管理，使切削液能够长期稳定的使用.,4.水溶性切削液集中供液应用与管理,11,4.水溶性切削液集中供液应用与管理,2集中润滑冷却系统的设备集中系统由贮液槽、循环系统和分离过滤系统三部分组成。贮液槽设在地下，容积多在几十升到几百升之间，切削液在这里统一进行处理，维护工作也多是在这里进行。循环系统由泵和循环管路组成，贮液槽中的切削液由泵打人管路中，输送给生产线上的各十单机，完成加工后，顺着地沟流回贮液槽。分离过滤系统在集中系统的管理中占据着举足轻重的地位，它包括分离设备和过滤设备两部分。分离设备能够除去切削液中的固体杂质和液表面的浮油，分为重力分离和磁力分离两种。过滤设各分为真空过滤和压力过滤两种，能够除去切削液中大小一定的颗粒固体杂质。集中系统中各种设备的合理配置是由系统对切削液处理能力的要求而定的。加工情况不同，切削液处理量大小的不同要求选用相应的处理设备。,12,4.水溶性切削液集中供液应用与管理,集中供液系统的维护：对切削液主要测试pH值、浓度、防锈性、细菌含量、抗泡性和润滑性。在日常维护工作中，前五项指标显得尤为重要，需要每天跟踪检测。pH值是切削液酸碱度的指标，正常使用状态下一般在8.0-9.5之问，过高或过低都会产生不良影响，过高易产生腐蚀，过低切削液又容易腐败。切削液的浓度是保证加工质量的重要因素不同的加工工况要求的浓度是一定的。由于加工时的损耗及工件携带，系统中切削液浓度不断下降需要及时的补充切削液浓缩液和水，维持浓度在稳定的范围内。如果切削液中不稳定油量过大，则切削液状态不稳定，此时需加适当的乳化剂予以乳化，使之变成稳定状态。乳化剂的添加要参考切削液的配方组成尽量选择配方中已有的乳化剂以不影响乳化体系的平衡。由于细菌的作用，切削液的pH值一般呈下降趋势，当下降到7-8之问时，细菌即会大量滋生造成切削液的迅速变质。对集中系统中切削液的pH值必须每天监控，随时添加KOH等以增大pH值使之保持在8.0-9.5之问。但过高的pH值又对金属产生腐蚀。,13,5.切削油剂的储藏及处理,1.原液的保管原则上是空气流通好的室内。理想的保管温度:20402.需室外保管时桶上罩上遮盖物，横放保管。既，由于桶自身的呼吸作用，雨水有可能渗入油剂里恶化油剂的性能，故需注意水分的混入。3.油剂的储藏应依据消防法及危险品处理法办理。4.高温条件下保管时不仅促进油剂的氧化，还有可能分离脂肪油，特别是水溶性油剂的情况下会引起物理变化。5.再有，保管温度过低时，因凝固不仅给使用时带来不便，还会引起性能的降低。7.使用储存的油剂时以先使用长时间储存的油剂为原则。8.因一切油剂都有其寿命既有效期，故过了有限期的油剂以不用为原则。*水溶性切削油的有效期:36个月*非水溶性切削油的有效期:612个月*使用前应确认制造日期,14,6.发生突发事件时应对方案,1、紧急访问:在最短时间内A/S人员赶至现场检查情况采取应急措施。2、时刻准备好应急措施，将添加剂存与贵司以备发生突发事件时即刻使用。,15,A.产生操作者皮肤过敏的主要原因：1.pH值太高。2.切削液的成分。3.不溶的金属及机床使用的油料。4.浓缩液使用配比过高。切削液表面的保护性悬浮层，如气味封闭层、防泡沫层。杀菌剂及不干净的切削液。,解决办法：在工作中，为了避免操作者皮肤过敏，应该注意以下几点：1操作者应涂保护油，穿工作服，带手套，应注意避免皮肤与切削液直接接触。2切削液中浓缩液比例一定要按照切削液的推荐值使用。3使用杀菌剂要按说明书中的剂量使用。,6.发生突发事件时应对方案,B.切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和厌氧菌。细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。空气中的细菌进入切削液。工件工序间的转运造成切削液的感染。操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。机床及车间的清洁度差。,解决办法：使用高质量、稳定性