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过程潜在失效模式与影响分析,胡兰卿2012.05,FMEA的一些基础知识,什么是FMEA：FMEA是PotentialFailureModeEffectAnalysis的简称，中文为：潜在失效模式和后果分析。确定产品或流程失效的形式规划预防失效的方法,FMEA的一些基础知识,它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平FEMA的实施要诀：及时性。它是事前行为，而不是事后操作。FMEA必须在实施存在潜在失效模式的产品和过程之前进行。,FMEA的一些基础知识,设计DFMEA和过程PFMEA是两种最为常用的FMEADFMEA：侧重产品的功能PFMEA：侧重产品的制造过程,什么时候需要开始做FMEA？,1.当一个新的系统、产品或过程开始设计时2.当存在的设计或过程需要改变时3.当设计或过程应用到新的地方或新的环境4.研究或解决的问题完成后，防止问题再发生5.设计的产品功能被确定，在产品设计被批准开始制造之前,FMEA的历史,50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程,FMEA的历史,到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法,PFMEA的一些潜规则,流程图是PFMEA的主要输入机器功能是完好的材料品质是OK的（若有不良的历史记录除外）以往相似的产品的质量信息可以作为PFMEA的输入：如CPKPPKPPM损耗率等,PFMEA的一些术语,过程步骤,按照流程图，列出具体的过程名称或编号要求必须和流程图一致,过程功能,功能即为操作的目的。如果有多个与规定操作有关的功能，每个功能应当和各自的要求对应分析,过程要求,要求是指对规定过程的输入，具体的过程功能的要求,潜在失效模式,潜在失效模式指，过程可能潜在地无法满足过程要求的状态失效可能会发生，不是必然会发生失效模式分析来源：以往的不良、相似过程的案例、客户投诉、,过程步骤/功能/要求失效举例,潜在失效后果（影响）,潜在失效后果（影响）指，由顾客察觉出的失效模式的影响必须根据顾客可能发现或曾经经历过的情况进行描述顾客：下道工序、最终顾客如果失效模式可能对安全造成影响、或者引起法律的不符合，则应在PFMEA里清楚标明,潜在失效后果（影响）,4问分析法该潜在模式是会影响下道工序的过程操作；是否会对下道工序的设备或操作员构成潜在的危害对最终顾客的潜在影响是什么如果内部能发现，会带来怎样的影响记录严重度等级的时候只考虑最坏的情况,严重度（S）,是对一个已假定的失效模式的最严重影响的评价等级。严重度是一个相对的等级制作PFMEA时，必须确定一个评估标准和评级系统等级为1的失效模式无需纳入分析等级为9及以上的，一般只能通过设计才能降低其分值,失效模式的潜在原因,失效潜在原因是对失效时如何会发生的过程的说明应被描述为可以纠正、控制的问题应具体地列出错误或误操作情况一个失效模式可能会有一个或多个原因，每个原因一行,发生频度（O）,指失效原因发生的可能性是一个相对评价，非绝对评价,现行过程控制,现行过程控制描述的是可以最大程度的预防失效原因的控制，或发现失效模式或失效原因的控制预防控制：消除或预防失效原因或失效模式的发生，或者降低其发生率探测控制：识别探测失效原因或失效模式，会导致开发相关的纠正措施或对策,探测度（D),指现有过程控制里德最佳探测控制相关的等级是一个相对评价已假设失效模式已经发生，然后评估所有的现行过程控制的措施的探测能力。,风险顺序数（RPN）,（RiskPriorityNumber-RPN)风险系数表征特定不良项的危害程度，它由三部分组成，即：发生特定坏项的严重度（Severity)、产生这种坏项的概率（Occurrence）以及这种坏项被发现的概率（Detection)。PRN=SOD，用于评价设计/过程控制的风险，一般介于1到1000这种风险系数越大，表明特定坏项潜在影响危害性越大，对特定项目需制定品质计划和加以改善。通常，无论RPN的结果如何，如果严重度的值较高，都应引起充分的重视,建议行动,对RPN排序后，应对风险最高的问题采取行动，行动可包括：实验设计(DOE)、改变检验计划、改变设计或改变物料的技术规范等。以下情况一般要求采取建议行动：严重度S9RPN80,PFMEA的拓展应用,改善项目，分析影响因素时改善项目，初步评判主次要因子时,第一章项目定义与测量,第九节SIPOC,第一章项目定义与测量,先以2006年5月-2007年7月份的新品P级料降级原因做柏拉图，得到的频率乘以26，作为一级C&R中关键输出的重要性评分。,第十节一级C&E,第一章项目定义与测量,第十节一级C&E（流程聚焦）,最后聚焦的关键流程为:生产粘结片和混胶。,第一章项目定义与测量,第十一节详细关键流程图（混胶、粘结片生产过程详细流程图）,第一章项目定义与测量,第十一节详细关键流程图（混胶、粘结片生产过程详细流程图）,第一章项目定义与测量,第十一节详细关键流程图（混胶、粘结片生产过程详细流程图）,第一章项目定义与测量,第十二节C&E,第一章项目定义与测量,第十二节C&E,第一章项目定义与测量,第十二节C&E,第一章项目定义与测量,第十二节C&E,第一章项目定义与测量,第十二节C&E,