B1 焊装主线机器人螺柱焊节拍达成改善2.ppt

,课题类型：攻关型单位：东风日产乘用车公司部门：制造技术部发表：王永才日期：2010年10月,开拓者QC小组,焊装主线机器人螺柱焊故障消除及46JPH节拍达成改善,现场管理,“Thepowercomesfrominside”,摘自“日产生产方式本篇,不懈地追求课题的显现化和改革,东风日产乘用车公司,1/30,一、焊装车间NO1主线示意图,本次活动主要是针对汽车生产流水线上焊装主线车身补焊工位#190号机器人螺柱焊节拍和故障问题展开的,二、主线工艺流程图,东风日产乘用车公司,三、HD工厂汽车生产工艺流程图,职场背景介绍1-1,2/30,东风日产乘用车公司,活动组织介绍1-1,二、活动前诊断：,一、组织基本状况,1、成立时间：10年8月2、活动类型：攻关型,1、课题攻关2、QC能力提高,三、组织构成：,1、见右图,3/30,东风日产乘用车公司,课题背景1-1,一、生产形势,2010年8月高温假后，东风日产的新车型”玛驰”顺利SOP量产；而玛驰车型在HD工厂焊装车间的生产是在NO1线与其它4个车型翼达/骐达和骏逸/骊威共线生产的；新车型的增加，对东风日产2010年65万量的销售目标提供了有力的保障，但同时也对与玛驰共线生产的生产线产能造成了严峻的考验：即要保证HD工厂2010年51万量的生产目标，焊装一线各车型必须要保证46JPH（69S/台）生产能力和生产线低设备故障率水平,4/30,东风日产乘用车公司,课题确定1-2,二、课题选定,1、自从玛驰SOP量产以后，车间制造部门就发现：NO1线每天需加班才能完成生产任务2、NO1线，分拼2条生产线对1条主线，分拼节拍无问题，主线无等待分拼现象3、NO1线，调整线为连续运转方式，运转速度无变化，但出现空工位，有等待主线现象4、NO1线主线交车处B/M#280工位交车变慢，既而调查一主线各工位生产情况，发现B/M#190机器人工位机器人螺柱焊在生产玛驰时，节拍不稳定，有超节拍的现象；同时，还有故障发生；5、为了实现51万辆的生产目标，HD工厂已经实施10.5+10.53S/2G的生产体制；如果生产节拍和正常生产再不能保证，不仅增加了制造成本，更有可能导致全年的生产目标不能完成；因此，必须要消除#190工位机器人螺柱焊的生产节拍不达标和故障现象,交车变慢,玛驰生产螺柱焊故障及节拍不稳定,有超节拍现象,5/30,#190机器人螺柱焊是随玛驰车型而投入生产的,东风日产乘用车公司,课题确定2-2,三、课题评价,课题选定的评估,公司NPW思想方针,公司新车试做-量产流程,6/30,东风日产乘用车公司,活动计划1-1,7/30,东风日产乘用车公司,一、NO1主线状态,二、B/M#190状态1.布局,现状把握1-2,2.主线特性,1、工作方式：每个工位是台车载着车体随动前进2、特点：一旦某一个工位节拍超时或发生故障，则会造成关联整条线所有的工位出现等待，从而造成工时损失,而且无法弥补,工时损失具有累积性,(2).1台RBW（1把螺柱焊枪焊接2种螺钉，6+6=12螺钉）,前立柱7点焊前门框13点焊后门框21点,(单侧20+21点)）,(1).4台RSW,2.玛驰作业内容,1.节拍：（60+9）=69S（作业60S，台车前进9S）,8/30,东风日产乘用车公司,三、B/M主线各工位机器人节拍和故障,现状把握2-2,单点焊焊接时间2.53S(经验值)单螺柱焊接时间4.55S(经验值),2、主线B/M所有机器人节拍（实测）,1、单点焊接单位节拍(含机器人移动),RSW,3增加空压机单工位单独供气,不能连续供应气源,技术不可行;,1将送料机送钉管直径由10改为12，增加送气流量，弥补气压不足;,21/30,2改变气源接入方式,增加送气量,改善前送料机接气方式,改善后送料机接气方式,东风日产乘用车公司,对策实施4-4,X,五、工艺规划不良导致的干涉区螺柱焊机器人等待对策：,工艺重新规划，将R1910/R1902RSW与R1906螺柱焊干涉的前三角窗6点焊与R2101/R2002后立柱6点焊互换，从而消除了R1901/R1902与R1906干涉，重新修改干涉区，并确认变化后的点焊机器人节拍在目标范围60S内无变化,22/30,东风日产乘用车公司,对策实施3-4,X,六、螺柱焊与四台点焊机同时作业发生的震动引起车身位置精度偏差重复送钉对策：,1、通过多次不断的重新示教，改变示教板件与卡头的距离X，从而弥补因为震动而造成的车体误差对卡头推进距离的影响，消除重复送钉，减少节拍时间和提高节拍的稳定性,2、工位追加夹具,提高车身动态位置精度稳定性,对于多车型共线生产工位来说,成本和技术上都不可取和不可行,23/30,设备故障引起工时损失改善,东风日产乘用车公司,1、送料机、螺柱焊枪卡钉及分钉器设备故障的改善效果确认,效果确认1-4,A.故障对策后，通过手动操作螺柱焊机送钉M5x13和M5x20各500次无卡钉B.对策后实际生产跟踪一周内无卡钉故障发生,送料机、螺柱焊枪卡钉故障对策效果确认,目标达成,2、设备故障造成工时损失的对策效果确认,分钉器故障对策效果确认,A.故障对策后，通过每2天检查确认分钉块连接销顶丝无松动B.对策后实际生产跟踪一周内无故障发生,问题对策后一周内确认无螺柱焊故障造成的工时损失，目标达成,一、B/M#190螺柱焊设备故障引起工时损失改善效果确认,24/30,东风日产乘用车公司,效果确认2-4,二、B/M#190螺柱焊节拍不稳定超标引起工时损失对策效果确认,1、工艺设计不良导致机器人干涉区等待不良对策效果确认,对策后通过观察R1906螺柱焊机器人作业等待3秒现象消除，统计节拍改善前最小节拍由56秒缩小到改善后统计节拍最小53秒，见后单次节拍实绩统计表,2、节拍超标对策效果确认,引起重复送钉的卡头推进距离D自动统计的数据改善效果确认从下表中卡头推进距离D的改善后统计数据，确认都在2427（M5x13）和2832规格范围内,25/30,东风日产乘用车公司,效果确认3-4,3、单次最高节拍时间和由节拍不稳定超标引起的工时损失改善效果确认,单次最高节拍时间改善效果确认,超节拍频次改善效果确认,节拍不稳定超标引起的工时损失改善效果确认,45台份螺柱焊改善前后节拍统计,目标达成,目标达成,目标达成,26/30,2287320元/年,东风日产乘用车公司,效果确认4-4,有形效益,无形效益,1、节约工时损失引起加班人工费用（每年）,=0.75小时/天*280天/年*600人/天*15元/小时(人工工时费)=1890000元,2、节约工时损失引起加班动能损耗费用（每年）,=280天/年*33台(45分钟产量)(能源耗费)*43元/台=397320元,3、总计,=1890000+397320=,我们大家通过努力,终于完成了这个课题,通过本次的改善活动，对于整个小团队各成员的：,1、合作与分工能力,2、QC手法能力,3、解析能力,4、管理能力,5、改善意愿,都有了较大的提高,27/30,东风日产乘用车公司,一、工艺优化工程作业表修改,标准化1-1,二、设备点检