质量日常管理-数据分析-质量成本.ppt

,全国质量管理师培训,2006.03东莞,知识,改变,命运,第一节样品管理第二节计量管理第三节质量记录管理,第五章:质量日常管理,第一节样品管理,样板,标准样板组装样板性能样板限度样板顾客样板良品样板不良品样板,.样品种类,用途不同,.样品管理程序,QA工程师,选取样板,认可样件,标识样板,采取保管措施,建立履历表,定期确认,随机或特选两种方式,取得主管机构的认可并签名,制作样板卡或标识纸,专柜保存或指定位置保存,参见下页表单,一般是年度确认或据保存期限而定,.样品履历表记录,第二节：计量管理,.计量仪器管理流程,规划,申请,验收,管理,控制,采购,由品管部或工程技术部出具计量仪器的重要参数,安装、编号登记、建立履历表及日常维护,检定或定期校准、修理后确认或校准、防护,.计量仪器总览表,.计量仪器点检表,计量仪器点检表,.计量仪器履历表,计量仪器履历表,.案例,选择测量工件长度为180.000.01mm的计量器具,第三节：质量记录管理,.质量记录的内容,教育培训、技能和经验记录过程鉴定和产品鉴定记录供应商评审记录特殊过程确认记录计量仪器校准或检定记录质量校验记录不合格品处理记录纠正及预防措施记录,第三节：质量记录管理,2.质量记录管理流程,质量记录填报,分发,归档保存,销毀,审核,标示整理,NG,OK,第一节质量成本的构成第二节质量成本原理第三节质量成本数据的收集和分析第四节质量成本的预测和控制,第六章质量成本管理,质量成本的定义为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到质量所造成的损失。注:1.组织根据各自的准则对质量成本进行分类。2.某些损失可能难以定量,但很重要,如丧失信誉。,第一节：质量成本的构成,第一节：质量成本的构成,失败,鉴定,预防,质量成本,制造成本,利润,总收入,第一节：质量成本的构成,合格产品单位成本,内部损失成本+外部损失成本,适宜质量水平,质量总成本,A,P*,预防成本+鉴定成本,100%合格,100%不合格,O,质量成本曲线,第二节：质量成本原理,质量改进区域损失成本70%预防成本10%寻找突破性改进措施,质量过剩区域损失成本50%研究检验费用，可放宽标准，减少检验,合适质量区域损失成本50%预防成本10%，如不能找到更有效的改进措施，应把重点放在控制上,最低点A,I,II,III,质量总成本曲线,质量成本曲线的最佳区域,第二节：质量成本原理,第三节：质量成本数据的收集和分析,.建立系统及作业准备,质量费用原始凭证,显见质量费用原始凭证（会计原始凭证）,以货币支付的成本开支原始凭证,领用物料原始凭证,费用转出原始凭证,费用调整原始凭证,提取折旧及大修基金、计算单、材料差异分配单,不合格产品、返修损失明细表或汇总表,产品降级、降价损失报告单,质量停工损失报告单,成本外支付其他质量费用统计表,隐含质量费用原始凭证（统计原始凭证）,质量管理活动人工费计算单,.质量成本数据收集（一）,内部损失成本,部品：XX-04E日期：2005-12月28日,.质量成本数据收集（二）,质量成本月报表,日期：,3.质量成本数据分析,月份质量成本分析表,日期：,第四节：质量成本的预测和控制,1.质量成本综合报表,单位：元,年月,第四节：质量成本的预测和控制,2.质量成本控制,控制成本,降低合格（符合）成本,降低不合格（不符合）成本,改进现有过程能力,调配技术训练员工,过程再设计,减少能源消耗和污染,减少停工时间,减少报废和返工,减少超负荷运转,减少客户退货,第四节：质量成本的预测和控制,3.案例,公司质量成本分析报告,报告月度：2005年10月编写：刘德华（品管部QA工程师）批准：成龙2005-11-5一、2005年10月质量成本统计汇总表，见表1表1质量成本统计汇总情况,第四节：质量成本的预测和控制,3.案例,二、10月份质量成本分析1)各部门质量成本排列图（略）2)内部失败成本排列图（略）3)从上图分析，主要问题是废品损失和降级损失，废品损失约占质量成本总额的49.39%，主要内容分布在以下几个子项目：车制车间：3A001螺栓报废冲压车间：6S002钢片报废三、建议1)针对3A001螺栓、6S002钢片损失最大的问题建议成立项目改进小组攻关。同时，要教育员工严格遵守工艺操作，IE现场指导。2)提高外观合格率，降低返工损失和降级损失。,第一节、数据收集和整理第二节、数据分析工具QC手法,第七章:数据分析管理,第八单元KJ分析法第九单元关联图第十单元系统图第十一单元PDPC法第十二单元矩阵图第十三单元矩阵数据分析法第十四单元箭头图法第十五单元脑力激荡法,第一单元查检表第二单元层别法第三单元柏拉图第四单元特性要因图第五单元散布图第六单元直方图第七单元控制图,第一节数据收集和整理,1：基本观念：数据=事实解决问题第一个步骤，即是根据事实经判断后再采取行动2：数据的分类2.1依特性可分为:2.1.1定性数据:(感观判断/质感.香)2.1.2定量数据:A:计量数据(可量测而来)B:计数数据(使用点数计算),.数据收集策略,2.2:依来源分:2.2.1原物料及制品市场数据2.2.2制程数据2.2.3检验数据2.3:依时间先后可分:2.3.1过去数据2.3.2日常数据2.3.3新数据,.数据收集策略,第一节、数据收集和整理,整理数据的方法和原则方法机器整理法人工整理法(卡片/书记)原则发生问题后采取改善前必须有数据为依据.应清楚数据使用的目的数据搜集完后,应立即使用改善前后整理与应用数据的条件应一致数据不可造假,否则问题无法解决,2.数据整理归纳,第一节数据收集和整理,各种手法,问题解决,第二节数据分析工具QC手法,第二节数据分析工具QC手法,1).定义又叫检查表、核对表、统计分析表.它是用来系统地收集资料和积累数据、确认事实并对数据进行粗略整理和分析的统计图表.常用的调查表有以下几种格式:,.查检表,2).不合格品项目调查表,尘埃,流漆,色斑,3).缺陷位置调查表,1,2,6,5,8,6,2,1,频数合计,35252015105,频数,4).工序分布调查,1.51.61.71.81.92.02.12.22.32.42.52.62.72.82.93.03.13.2,调查人:调查数:调查日期：,10,13,16,19,17,12,16,20,17,13,尺寸,2.层别法,层别法为区分吾人所收集之数据中，因各种不同之特性而对结果产生之影响，而以各别特性加以分类、统计；此类统计分析的方法称为层别法（或分层法）,).层别法定义,).层别的分类部门别、单位别原材料之层别测量之层别作业员层别检查之层别制程区层别环境、天候之层别机械、设备之层别地区之层别作业条件之层别制品的层别时间之层别其它,2.层别法,3).案例：某装配厂的气缸体与气缸盖之间经常发生漏油。经调查套产品后发现，一是由于三个操作者在涂粘结剂时，操作方法不同；二是所使用的气缸垫是由两个制造厂所提供的。在用分层法分析漏油原因时采用：(1)按操作者分层(2)按气缸垫生产厂家分层,16,2.层别法,2.层别法,16,按操作者分层,2.层别法,16,按气缸气垫生产厂家分层,2.层别法,16,正确分层,1).定义又叫排列图。是分析和寻找影响质量主要因素的一种工具。作图步骤：收集数据进行分类，按项目频数由小到大，列出数据表。计算各类问题占总问题的百分比。计算各问题的累计百分比,.柏拉图,例如：某公司中继线插头的焊接不合格数如表所示：,2).收集数据,柏拉图之横轴是按项目别，依大小顺序由高而低排列，（其他）项排在最后一位。柏拉图之柱形图宽度要一致，纵轴与横轴比例为3：2纵轴最高点为总不良数，且所表示之间距应一致。次数少的项目太多时，可考虑将后几项归纳成（其他）项；其他项不应大于前几项，若大于时应再分析。有时，改变层别或分类的方法，亦可使分类的项目减少。通常，项目别包括其他项在内，以不要超过46项为原则。,2).作排列图注意事项,ABCDEFG,48703896292219489740,100806040200,频数/件,累计百分比%,3367,521,382,201,156,120,123,69.17,78.84,87.68,91.81,95.01,97.47,4).作出图形,对应于080折线下的问题为A类问题，需考虑解决的主要问题。对应于8090折线下的问题为B类问题，属次要问题。对应于90100折线下的问题为C类问题，为一般问题。,5).确定ABC类问题,).案例,1).定义又叫鱼骨图或石川图。当一个问题的特性（结果）受到一些要因（原因）的影响时，将这些要因加以整理，成为有相互关系且有系统的图形。基本格式为：,人,机,料,法,环,中原因,大原因,小原因,更小原因,4.特性要因图,某个质量问题,2).作图步骤：确定要分析的问题将分析意见按类记录在箭线上检查有无遗漏用把特别重要的原因标识出来记上必要事项例：某厂为寻找曲轴车加工主轴颈出现刀痕质量问题原因时，作出的因果图：,4.特性要因图,机床,操作者,材料,工艺方法,没及时换刀,工艺纪律不严,技能差,缺乏培训,油压不稳定,漏油,油中有气泡,冷却液浓度差,材料差,切速过快,转速高,对刀,无标准,4.特性要因图,轴颈有刀痕,3).案例,1).定义又叫相关图。通过分析两种数据之间的关系，来分析和控制影响产品质量的相关因素的一种方法。作图步骤：将需要研究是否关系的两组数据收集30组以上，并一一对应地填入数据表。画出纵坐标与横坐标，标上适当地刻度。将数据有用坐标点在图上标出来。,.散布图,5.散布图,2).案例：,10501040103010201010,5.06.07.08.09.0,5.散布图,强正相关,5.散布图,弱正相关,5.散布图,强负相关,5.散布图,弱负相关,5.散布图,不相关,5.散布图,非线性相关,5.散布图,1).直方图的基本原理与作图直方图又叫质量分布图。是通过对生产过程中产品质量分布情况的描绘与分析，来判断生产过程保证产品质量的能力的一种常用方法。基本原理是依据产品质量在正常情况下，呈正态分布。,6.直方图,2).作图步骤：从生产现场搜集一定量的数据(一般取100左右);确定一定量数据的分布范围(即极差R)R=Xmax-Xmin;(R=6.45-5.56=0.89)将这个数据的分布范围划分为若干组(一般取k=10组),并计算出初步组距(h);h=R/K=Xmax-Xmin/K(h=0.89/10=0.09)修正初步组距值(一般可把初步组距值修正成测量单位的整倍数,并取奇数.,6.直方图,3).确定各组的边界值：第一组的下边界值=Xminh/2.(5.56-0.01/2=5.56-0.005=5.555)第一组的上边界值=5.555+0.09=5.645第二组的下边界值就等于第一组的上边界值,第二组的上边界值就等于第二组的下边界值加上组距.(5.645+0.09=5.735)余下类推.直到最后一组的上边界值能把最大值(Xmax),包括在内为止.计算各组的中心值(Xi).Xi=(该组的下边界值+上边界值)2统计落入各组的频数.根据以上频数分布数据,画出直方图.,6.直方图,某厂测量钢板厚度,尺寸按标准要求为6mm,现从生产批量中取100个样本进行测量,数据如表:画直方图.,6.直方图,4).直方图运用案例：,6.直方图,6.035.895.976.056.45,6.126.186.105.955.95,5.955.946.076.005.85,5.865.846.086.245.03,6.135.805.905.935.78,5.806.145.566.175.97,6.135.805.905.935.78,5.865.846.086.245.61,5.955.946.076.005.75,6.126.186.105.955.95,5.955.946.076.025.75,5.966.066.255.895.83,9,5.895.916.006.216.08,8,5.875.635.806.126.32,7,5.925.925.756.055.94,6,6.426.135.715.965.78,5,6.196.115.745.966.17,4,5.715.755.966.195.70,3,6.016.045.885.926.15,2,5.776.275.936.086.03,1,尺寸,组号,11,12,10,13,14,15,16,17,18,19,20,尺寸,组号,6.直方图,3227521501560633250,-8-9-26-150153021810,-4-3-2-1012345,5.605.695.785.875.966.056.146.236.326.41,5.5555.6455.6455.7355.7355.8255.8255.9155.9156.0056.0056.0956.0956.1856.1856.2756.2756.3656.3656.455,12345678910,变换后组中值,频数,组中值,组界值,组号,频数表,总计,100,26,364,231315261515722,6.直方图,频数,5.605.695.785.875.966.056.146.236.326.41,钢板厚度直方图,N=100X=5.983S=0.168,组限,2520151050,对称型,左偏向型型,右偏向型型,双峰型,孤岛型,锯齿型,平顶型,）图形形状的观察分析,6.直方图,用直方图与公差进行对比，看直方图是否在公差要求之内。通过比较，可以掌握工序加工质量的情况。常见的有以下五种情况，如图(a-e)。图中B为实际尺寸的分布范围，T是公差的范围。（a）B在T中间，两边均有适当余量。平均值与公差中心重合，是一种理想状态。,（a）,).对照公差标准分析,6.直方图,（b）B虽在T范围内，平均什偏离公差中心，有超过可能，应设法使平均值的偏离量减少。,T,B,（b）,).对照公差标准分析,6.直方图,（c）B和T的分布范围好一致，平均值处于公差中心，但由于分布较分散，仍存在着两边都可能出现废品的潜在危险，应设法缩小实际分布的范围。,T,B,（c）,).对照公差标准分析,6.直方图,（d）B超过T的范围，两边已出现废品，应设法缩小分布范围。若公差限定不合理，则可重新审定公差。,T,B,（d）,).对照公差标准分析,6.直方图,（e）B大大地小于T，分布过于集中，应注意检查和考虑加工的经济性。,T,B,（e）,).对照公差标准分析,6.直方图,a.在一个工序上按照某一产品规格加工出来的一批产品，其质量（特性值）不会完全相同。产品之间总是或多或少存在着质量上的差别。造成质量特性值波动的原因是由于材料、方法、设备、测量、操作者和环境这6个因素的变异。,7.控制图,1).基本原理,b.制造过程诸因素处于控制状态和失控状态下，其质量特性值波动的原因、波动的大小和统计分布是不相同的。c.以控制状态下的质量特性值变化的统计分布为基础，确定控制界限。,7.控制图,d.当测得的质量特性值超过控制界限，说明制造过程失去控制，有系统原因存在。这时就应该找到原因恢复正常。并采取措施消除系统原因，使制造过程。控制图基本上分为两大类：计量值（尺寸、重量等可以测量的连续性数值）控制图计数值（如不合格品数、缺陷数等离散值）控制图。,7.控制图,X-R图是建立在正态分布基础上的。它由X控制图和R控制图组成，前者用来观察分布平均值的变化，后者用来观察分布分散情况的变化。,7.控制图,2)、控制图的作法,收集数据。应注意必须在相应条件下随机取样，样本大小通常取45个，数据最好在100个以上。计算各组平均值和总平均值，其中（i=1,2,n）(j=1,2,3,m),7.控制图,计算各小组极差和极差平均值。其中，小组极差=组内最大值一组内最小值；极差平均值计算中心线和控制界限式中：A2是由样本大小n确定的系数，可由下表查得。,7.控制图,控制图用系数表,7.控制图,7.控制图,绘制控制图并加以修正画出有初始控制界限的的控制图，并将样本统计量x和R逐一描点在图上，然后，用折线连接起来。对超出控制界限的样本点要进行分析，若是系统原因引起的要加以剔除。然后利用剩余的样本统计量重新修正控制界限。,7.控制图,经过修正的控制图投入使用后通常要继续改进，以保证和提高控制质量的能力和水平。如此继续下去，可以清楚看到控制图的不断改进。这时，如果认为基本目的达到，就不必再做控制图的每月修正，只做定期抽样检验判断工序状态的保持情况就可以了,3)、控制图的使用和改进,7.控制图,某厂制作1879个线圈，其阻抗值的质量要求为（152).今从其制造过程中，按时间顺序随机抽取n=5的20组样本，测得其阻抗值如表所示。是画出X-R控制图。解：a）搜集数据从工序中每日定时搜集100数据，记入表中。,7.控制图,4)、案例,X,7.控制图,n,系数,7.控制图,7.控制图,7.控制图,f）画出控制界限中心线常用实线（）表示；分析用控制图的控制界限常用（）表示；管理用控制图的控制界限常用（）表示；,02468101214161820,样本号,17.016.015.014.013.06.04.02.0,CL=15.033,UCL=16.536,LCL=13.530,CL=2.0,UCL=5.51,X,R,7.控制受控状态示意图控制图,g)打点,用控制图识别生产过程的状态，主要是根据样本数据形成的样本点位置以及变化趋势进行分析和判断。a)、受控状态如图所示，如果控制图上所有的点都在控制界限以内，而且排列正常，说明生产过程处于统计控制状态。这时生产过程只有偶然性因素影响，在控制图上的正常表现为：,7.控制图,4).控制图的分析与判断,（1）所有样本点都在控制界限之内；（2）样本点均匀分布，位于中线两侧的样本点约各占1/2；（3）靠近中心线的样本点约占2/3；（4）靠近控制界限的样本点极少。,UCL,CL,LCL,t,7.控制图,UCL,CL,LCL,t,控制受控状态示意图,7.控制图,b).失控状态,生产过程处于失控状态的明显特征是有一部分样本点超出控制界限。除此之处，如果没有样本点出界，但样本点排列和分布异常，也说明生产过程状态失控。典型失控状态有以下几种情况：,（1）有多个样本点连续出现在中心线一侧；,连续7点或7点以上出现在中心线一侧，如图所示；,连续11点至少有10点出现在中心线一侧，如图所示；,连续14点至少有12点出现在中心线一侧。,(2)连续7点上升或下降,7.控制图,UCL,CL,LCL,t,t,X,X,7.控制图,0.0214,1,2,3,连续3点中有2点落在警戒区内；,连续点中有3点落在警戒区内；,连续10点中有4点落在警戒区内。,（3）有较多的边界点,7.控制图,(4)样本点的周期性变化,如图所示，控制图上的样本点呈现周期的分布状态，说明和平过程中有周期因素影响，使生产过程失控，所以应该及时查明原因，予以消除。,7.控制图,如图所示，从第个样本点开始，分布的水平位置突然变化，应查明系统性原因，采取纠正措施，使其恢复受控状态。,（5）样本点分布的水平突变,7.控制图,（6）样本点分布的水平位置渐变,图失控状态分布中心渐变,7.控制图,（7）样本点的离散度变大,如图所示，控制图中的样本点呈现较大的离散性，即标准差变大。说明有系统性原因影响。例如，原材料规格不统一，样本来自不同总体等因素，查明情况后要及时采取措施加以消除。,失控状态离散度变大,7.控制图,1).定义亲和图是1953年日本人川喜田二郎在探险尼泊尔时将野外的调查结果资料进行整研究开发出来的。亲和图也叫KJ法，就是把收集到大量的各种数据、资料，甚至工作中的事实、意见、构思等信息，按其之间的相互亲和性（相近性）归纳整理，使问题明朗化，并使大家取得统一的认识，有利于问题解决的一种方法。在解决重要问题时，将混淆不清的事物或现象进行整理，以使问题得以明确，使用亲和图是很有效的一种方法。通过亲和图的运用，可使不同见解的人统一思想，培养团队精神。,8.KJ分析法,不良品过多,8.KJ分析法,2).案例分析：某公司产品交期不准亲和图,1).定义关连图就是把现象与问题有关系的各种因素串联起来的图形。通过连图可以找出与此问题有关系的一切要图，从而进一步抓住重点问题并寻求解决对策。,9.关连图,9.关连图,2).案例：,10.系统图,1).定义系统图就是为了达成目标或解决问题，以目的方法或结果原因层层展开分析，以寻找最恰当的方法和最根本的原因。,a.对策型系统图：以目的方法方式展开,对策型系统图展开模式,10.系统图,2).类型,10.系统图,b.原因型系统图：以结果原因方式展开,原因型系统图展开模式,10.系统图,说明：相关性很强3分相关性一般2分相关性弱1分总分=重要性可行性急迫性经济性,3).案例：,11.PDPC法,1).定义：PDPC法是英文原名ProcessDecisionProgramChart的缩写，中文称之为过程决定计划图。PDPC法可分为两种制作方法：依次展开型：即一边进行问题解决作业，一边收集信息，一旦遇上新情况或新作业之前，即刻标示于图表上。强制连结型：即在进行作业前，为达成目标，在所有过程中被认为有阻碍的因素事先提出，并且制订出对策或回避对策，将它标示于