认识QS9000对汽车行业的认证要求.ppt

認識QS9000,主講人：蔡和良課長時間：December13th,2001,前言,隨著ISO-9000之風行世界，由ISO-9000衍生出之個別產業品保系統標準，如雨後春筍般出現。為了維持國際市場的競爭力，福特、克萊司勒及通用汽車花了六年的時間整合他們的品質系統，終於1994年9月發佈QS-9000品質系統。同時強制要求自1999年1月1日起實施。,QS-9000的由來,美國三大汽車公司之品保系統標準之延伸GM：卓越目標TargetsForExcellenceFORD：Q-101品質系統標準CHRYSLER：供應商品保手冊ISO-9000因應ISO-9000之趨勢,為什麼導入QS-9000系統,三大車廠的限期要求驗證效益單一品質系統單一評鑑汽車業的共同溝通語言適用的採購誘因,QS-9000品質系統要求目標,持續不斷的改善品質、生產力的改善持續改善的技術全面展開到整個組織強調預防不良潛在問題與偵測簡易有效的預測工作-FMEA常用的預防方法-防錯法,減少變異與浪費變異的來源來源的特性特性的管制,QS-9000文件架構,QS-9000七大冊概述,QS-9000品質系統要求QS-9000REQUIREMENTSPPAP生產性零組件核准程序PRODUCTIONPARTAPPROVALPROCESSAPQP先期產品品質規劃ADVANCEDPRODUCTQUALITYPLANNINGANDCONTROLPLAN,QS-9000七大冊概述(續),FMEA失效模式與效應分析POTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSISSPC統計製程管制STATISTICALPROCESSCONTROLMSA量測系統分析MEASUREMENTSYSTEMANALYSISQSA品質系統評鑑QUALITYSYSTEMASSESSMENT,APQP先期產品品質規劃,產品品質規劃定義為了確保產品能滿足顧客的需求所應用的一套結構性方法中国最大的资料库下载目的使用共同的語言溝通，以確保所有必要的步驟能如期準時完成,產品品質規劃的效益以直接資源來滿足顧客促進所要求的變更及時發現避免延遲變更在最低成本下，如期提供好品質的產品,APQP先期產品品質規劃時程,計劃/定義專案產品設計與開發驗證製造設計與開發檢驗產品與製程驗收回饋稽核與矯正措施,APQP先期產品品質規劃時程,計劃/定義專案,產品設計與開發驗證,製造設計與開發檢驗,產品與製程驗收,回饋稽核與矯正措施,PPAP生產性零組件核准程序,範圍PPAP涉及所有生產和服務產品，包括材料，零組件核准的一般要求當產品是由汽車製造商內部生產或由供應商外部生產時，PPAP均可使用當送件時機，在首批產品裝運前，每個零組件都需要進行檢驗和承認,定義生產性零組件是由生產工具、量具、製程、材料、操作員、環境和製程設定如：進料、速度、周率、壓力和溫度等的生產地所製造的供核准的零件必須取之於一個有效的生產期，其特定的產量應至少300個零組件，除非以書面形式經顧客同意來自多孔模具、模型、工具或鑄模每個位置的零組件都要被檢驗，代表性產品要被測試,目的生產性零件核准的目的是為了確定顧客所有的規格要求，都被供應商確切的理解，並確認具有足夠的製程能力，來生產並提供顧客所需要之產品,送件時機新產品或新零件品質改善之尺寸變更工程變更材料變更生產模具或工具之變更製程方法變更製造地點變更零組件、材料或服務(熱處理、電鍍等)來源的改變超過一年未生產之零件或產品因品質問題而暫停裝運之產品,Retention/SubmissionRequirements,製程要求事項輔助性圖面及草圖零件型號、變更程度、製圖日期及供應商名稱零組件特定的檢驗、測試設備特定的零組件檢驗測試設備、隨送件提供量具的驗證及文件證明儀器的維修量測系統變異研究(MSA),顧客鑑別的特定特性安全、法規、功能、匹配或外觀的特性初期製程能力研究CPK1.33CPK1.33：提改善計劃，由顧客零組件核准單位認可製程改善、工具變更及滿足顧客技術要求的變更參考SPC手冊,零組件送件保證書所有測試完成須提交保證書上所要求之資訊每一零件須完成一獨立的保證書保證書須由負責主管簽署，並註明日期、職位及電話號碼工程變更依變更的範圍送件確定多穴模具、工具、模具及鑄模依模穴進行量度評估供應商應說明模穴數,為一系統化的分析技術，用以評估某一可能缺點的發生機率，及其發生後造成的影響。而且針對高風險(RPNRiskPriorityNumber)項目，事先評估其製程能力,FMEA-失效模式與效應分析,FMEA的效益,對設計要求和設計抉擇的客觀評估提供額外訊息，有助於設計測試及開發方案的規劃依潛在失效模式對顧客的影響，建立改善的優先順序為推薦和跟蹤減少風險行動提供了一種開放式格式提供未來設計變更的參考,風險領先指數(RPN),RPN=(S)x(O)x(D)S：嚴重性O：發生性D：偵測性,FMEA的形成,準備期工程師群的經驗品質經歷顧客需求：想要的與必須的規格要求已知產品要求製造/裝配要求,展開期以系統、次系統或零組件製程應用標準的FMEA表格展開(格式說明),設計FMEA,為一系統的分析技術，用以評估某一可能缺點的發生機率，及其發生後造成的影響。而且針對高風險(RPNRiskPriorityNumber)項目，事先評估其製程能力，俾能訂定適當的製程管制,設計FMEA適用時機,在產品品質規劃(APQP)之構想階段從產品設計與開發驗證階段FMEA為一份持續檢討、更新的文件,設計FMEA的效益,有助於對設計要求和設計抉擇的客觀評估提供額外訊息，有助於全面的、有效的設計測試及開發方案的規劃依風險指數擬定改善的優先順序為提出和跟蹤減少風險行動提供了一種開放式格式提供未來參考，以助於分析實際問題，評估計變更和開發先期設計,團隊工作(Teameffort),FMEA是整個製程相關人員必須參與的功能部門間交換意見並因此凝聚團隊向心力的催化劑,製程FMEA,製程不良模式分析，係在正式生產之前，於品質規劃階段中實施。本項分析，係以新製程或經修改之製程為對象做系統化檢討及分析,製程FMEA適用時機,在產品品質規劃的製程設計與開發驗證階段(第三階段)中實施製程FMEA是一份持續檢討、更新的文件新的或修訂的製程預先檢討和分析,製程FMEA的效益,確定潛在的產品相關聯繫之製程失效模式評估失效後對顧客之衝擊確定潛在失效的製程原因及確定製程變數建立一套改善的優先順序用文件描述製造或裝配流程的不良結果,團隊工作(Teameffort),責任工程師與所有影響製程的各部門代表共同參與這些部門應該包括，但不限於，製造、材料、品保、業務、設計等部門及供應商,MSA-量測系統分析,目的說明評價量測系統品質之準則，主要是以使用在製程的量測系統為主術語量具任一可用以量測之設備，通常是用以特別稱呼使用在生產現場者，包括GO/NO-GO設備量測系統操作、準則、量具和其他設備、軟體及指定之一群待量測之集合，經由完整程序而取得量測值,量測系統變異的類型,再現性(量具變異)：同一人使用同一量具量測同一零件之相同特性多次所得之變異再生性(人的變異)：不同人使用同一量具量測同一零件之相同特性所得之變異零件間變異：同一人或不同人使用同一量具測不同零件之相同特性所得之變異穩定性：同一量具於不同時間量測同一零件之相同特性所得之變異,量測系統必備之統計特性,必須在統計管制下，變異僅根源於共同原因系統變異製程變異系統變異規格界限量測之最小刻度Min(製程變異，規格界限)因量測項目改善，量測系統之統計特性可能變更，但Max量測系統變異Min(製程變異，規格界限),製程管制系統(SPC),製程管制系統是一個回饋系統，包含四個要素製程：指人員、設備、材料、方法及環境的總和，經由一定的程序而得到成品績效報告：從分析成品可以得到有關製程績效的資料，而用以判定製程管制對策應否實施，或改善成品改善製程：是一種預防措施，用以預防製造不合規格的成品成品改善：對已經製造出的不合格品加以篩選，進行全數檢查、處理或報廢,SPC變異之類型,共同原因(機遇性)：在統計管制狀態下，