有凸缘拉深计算---计算例题ppt课件

例题1:计算图12所示拉深件的工序尺寸,材料：08钢，料厚2mm。,时，取修边余量=4.3mm。故实际凸缘径为dt=120+4.32=128.6mm,由表6-5的公式算得毛坯直径,（2）确定一次能否拉深出来按,和,查表6-18得,大于零件的,（1）初算毛坯直径先选择修边余量。工件中线直径d=1002=98mm。查表6-3，,182.6mm,（3）工序尺寸凸缘直径dt=128.6mm，其余尺寸与零件尺寸相同,1,例题2:计算图13所示拉深件（材料：10钢）的工序尺寸。,（1）初算毛坯直径先选择修边余量。d=322=30mm，查表6-3，当,=76mm，,时，修边余量=2.5mm。故加修边余量后的凸缘直径为dt=76+2.52=81mm由表6-5的公式算得毛坯直径D为,115.5mm（2）计算拉深次数及各次拉深直径根据,查表6-18，得,远远小于零件的,故零件一次拉深不出来。,在1.11.5的范围内初选第一次的相对凸缘直径dtd1。查表6-19，用逼近法确定第一次拉深直径（以表格形式列出有关数据，便于比较），以便选取实际拉深系数稍大于极限拉深系数。,2,经初算可知，3次拉深虽勉强满足拉深系数要求，但不满足首次拉深最大相对高度要求，故需4次拉深。分析上表，取第一次拉深直径d1=60mm。,3,再确定以后各次拉深直径。由表6-6查得（适当放大）,m2=0.76，d2=d1m2=600.76=45.6mmm3=0.78，d3=d2m3=500.78=35.6mmm4=0.81，d4=d3m4=36.50.81=28.8mm因d4应等于30mm，且考虑到首次拉入凹模材料比零件最后拉深部分实际所需材料多，毛坯尺寸还将加大，受首次拉伸高度限制，以及尽量取各次拉深直径为整数或十分位为5的一位小数等因素，调整如下：,4,（3）计算各次拉深的圆角半径首次拉深的凹模圆角半径rd1用公式,计算。将D=115.5mm，dd1=62.5mm，t=2mm带入上式得rd1=8.23mm，根据rp=（0.61）rd的关系，取rp1=rd1=8mm，则工件凸缘中线圆角半径r1和底部中线圆角半径r2为r2=r1=rd1+t/2=8+1=9mm。后续拉深的凹模圆角半径按rdn=（0.60.8）rd（n1）计算。第二次拉深：rd2=0.75rd1=0.758=6mm，则工件中线圆角半径r2=r1=rd2+t/2=6+1=7mm。同理算得，第三次拉深：rp3=rd3=4mm，r2=r1=5mm。第四次拉深：rp4=rd4=3mm（等于工件圆角半径），r2=r1=4mm。,5,（4）放大坯料并校核首次拉伸系数和拉伸高度为避免后次拉深使已拉好的凸缘变形和工件拉裂，除末次拉深外，每次拉入凹模材料比所需材料多些。共拉深4次，设末次拉入凹模的材料面积为A凹，以首次拉入凹模材料面积比需要的多拉入A凹的5%计算，须对初定的毛坯尺寸作相应放大，过程如下：工件面积（等于毛坯面积）A工件、工件凸缘圆环面积A环和首次拉伸被拉入凹模的面积A凹分别为A工件=115.52/4A环=812（32+23）2/4=5117/4A凹=A工件A环=8223/4若多拉入5%的A凹进入凹模，要求毛坯面积A工件扩大为A=1.05A凹+A环坯料直径D扩大为,D=,=,=117.3（mm）,校核放大后坯料的首次拉伸系数,m1m1=0.5370.49=0.047拉伸系数有一定裕度，故可行。,首次拉深高度h1=,=,=36.5（mm）,6,工件第一次相对高度h1/d1=36.5/62.5=0.584查表6-18，当,，,时，许用最大相对高度（对表中数值用插值法）,=0.581，故首次拉伸直径d1=62.5mm合理。,（5）计算以后各次拉深高度设第二次拉深时多拉入2.8%的材料（其余2.2%的材料返回到凸缘上）求出假想的毛坯直径D2和拉深高度h2分别为,=116.5mm,h2=,=42.9mm第三次拉深时多拉入1.2%的材料（另1.6%的材料返回到凸缘上）。求出假想的毛坯直径D3=115.9mm和h3=50.7mm。第四次拉深h4=60mm。（6）画出工序图（图略）。,7,变形特点：,阶梯形件的拉深与圆筒形件的拉深基本相同,也就是说每一阶梯相当于相应圆筒形件的拉深。,二、阶梯形件的拉深,1.判断能否一次拉深成形,根据零件高度与最小直径之比来判断。,8,2.阶梯形件多次拉深的方法,（1）当任意两