GP12-早期生产遏制程序

GP12操作规范,与SGM有关的所有新项目开发，新产品早期生产时，供应商必须做GP12（包括一级、二级零件）。GP12即我们通常所说的100%全检。全检介入点：正常检验结束后，在产品出厂前，临时增加的一道额外检查。,GP12早期生产控制（详见GM1920标准）,定义,GP12要求一个试生产控制计划来明显加强供应商的产品控制计划以及提升发运的产品满足通用的要求的信心。这个试生产控制计划同样也适合来验证生产控制计划。试生产控制计划必须考虑所有所知的危急的情况，也就是在PPAP过程中所确定的潜在的情况。,目的,验证供应商的生产控制计划保护我们的装配和制造中心以及售后仓库在危险的阶段不收到不良品文件化规定供应商努力去验证在产品批产期，加速期，生产过程的改善后，或当独立生产3个月或更多时间的控制的过程保证任何发生的质量问题能够快速得到确认，围堵并且在供应商处得到纠正增加供应商高层的介入和关注,职责,A确认过程：建立一个确认的过程包含以下要素：1.确认保证发展和执行确认过程的人员的职责2.按顾客定义的进入时间，退出标准，退出时间来执行GP123.建立GP12工作站，工作站必须是离线，单独，独立与正常生产过程和过程末道的。如果使用生产过程的围堵设备必须要文件化规定并且得到顾客的认可4.基于在生产或过程开发中确定的KPC(keyproductcharacteristic)关键产品特性，PQC(ProducingQualityControl)过程质量控制，高风险或确认的问题来确定额外的检验、测试、尺寸测量5.在GP12工作站相对于标准工作来培训员工6.对单一的缺陷建立反应计划7.利用管理层包括现场领导层的分层审核来执行GP12围堵政策的评审8.在确认过程中要求包括下级供应商9.递交所有按在GM11011中定义的要求KPC，PQC，关键测量点的数据给GM,B规划发展：试生产控制计划的发展是对生产控制计划的有意义的补充，是由附加的控制、检验、评审和测试来保证生产过程的一致和能力。这个计划需要考虑：1.和生产控制计划相比要增加检验的频次2.确认包装和标签的要求-包括售后件和附件的要求（零部件的标签上需要有原产地）3.确认防错的有效性4.在接受地或GP12检验站发现有不良品必须立即执行围堵政策和不可撤回的纠正措施,C文件：试生产控制计划使用在AIAG的APQP参考手册或顾客批准的AQP手册的控制计划格式。试生产控制计划不能替代生产控制计划但它是生产控制计划的补充和验证。,1.文件化规定额外的检验，功能测试以及尺寸测量，这些都是GP12检验站或在AIAGAPQP手册-附录K提及的特殊特性控制计划和参考文件涉及的试生产控制计划的要求2.在GP12检验站使用文件化的检验指导书来保证进行标准化工作3.使用I-chart(GM1927-66)或者其他得到顾客同意的格式进行检验记录，以次作为已执行和确认控制的证据。数据必须可以随时提供给顾客/SQE评审4.使用顾客同意的格式来对解决内部或外部的质量问题，格式必须包括问题描述、根本原因、不可撤回的包括时间断点的纠正措施以及更新FMEAS和控制计划等。还可以利用3x5WhyAnalysis(GM1927-84)来分析根本原因，ReadAcross(GM1927-69)来应用经验教训。,D持续时间：GP12必须执行一段时间或一定数量的产品，具体情况由顾客定义或一直到生产控制计划被确认有效这两个条件中时间长者为标准。如果时间或数量没有被定义，GP12将贯穿整个产品加速期或最少两个星期这两个条件中时间长者为标准。,在GP12阶段100%GP12检验是强制性的要求。基于在GP12检验时没有发现问题或顾客没有发现问题，这样经过顾客/SQE确认生产过程后可以批准减少100%检验，但这必须文件化并得到顾客/SQE的批准额外的测量和测试要求必须得到供应商和/或顾客/SQE的确认并得到顾客/SQE的批准E证明：在运输标签上粘贴由指定管理层代表签名的一个直径大约25mm的绿色圆点，来表示遵循了GP12的要求。,退出标准,退出标准：确认过程控制计划和满足以下要求后，供应商将可以退出GP12。如果供应商不能满足退出条件或供应商的GP12中继续发现有不合格品，供应商将进行执行围堵政策直到质量问题全部解决得到自身和顾客的认可，生产控制计划是有效的。A在执行GP12的过程里，发运的数量满足顾客为GP12定义的检查数量，并且顾客确认没有发现问题。如果时间或数量没有定义，GP12将贯穿整个产品加速期或最少两个星期这两个条件中时间长者为标准。B.在GP12过程中或顾客发现了问题，GP12必须继续进行至少执行了纠正措施后的两个星期，或者执行以前的GP12时间，前两者中时间长者为标准。C.如果GP12过程中持续发现