潜在失效模式和后果分析FMEA.ppt

潜在失效模式和后果分析FMEA,潜在失效模式和后果分析：FailureModeandEffectsAnalysis,FEMA是一组系统化的工作，其目的是：发现、评价产品/工程中潜在的失效及后果；找到能够避免或减少这些潜在失效的措施；将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入；FEMA的发展史FEMA起源于60年代航天航空工业项目。1974年美军海军首先将它用于军事项目合约。1970年，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团组织采用、编制FMEA参考手册。,墨菲定律,如果做某件事有两条或多条途径，并且其中一条会产生灾难性后果，然而总会有人误入这一条途径推论为：1.如果某事能导致错误，这种错误必将会发生。2.当某事导致错误时，可能会造成巨大损失。3.失效最终与最简单的原因相关。,只要存在失效的可能，如果时间足够长，这种失效迟早会发生凡事总是等到潜在失效损失最大化时发生失效经常是混合的和凝聚的。最终的灾难一般是起始于某些不显著的事件链的结果，失效耗尽了本身尚未失效的系统的其他部分。,FMEA概要介绍,FMEA的应用设计FMEA:-针对产品本身，产品设计、开发时期的分析技术。-主要是设计工程师和其小组应用过程FMEA:-针对产品的实现过程，过程开发设计的分析技术。-主要是过程（制造）工程师和其小组应用FMEA的实施：应该是“事前”行动，而非“事后”工作；-D-FMEA在设计（图纸、规范）完成之前，-P-FMEA在过程设计确定之前。全面的事先FMEA分析，可容易、经济的进行早期更改。-对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本的修改，减轻事后修改的浪费和对进度的影响。FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。,FMEA的基本概念,“我先.所以没有”我先看了天气预报所以没有淋成落汤鸡我先评估金融大楼高度所以没有影响飞行我先设计电脑防火墙所以没有被黑客入侵有些“我先”是必需的！有些“所以没有”是预期可避免的！有效运用FMEA可强化事先预防,APQP过程中FMEA使用的阶段,设计失效模式和后果分析DFMEA,*分析对象：以系统、子系统或零部件为分析对象；*典型的设计失效模式有：裂纹、变形、松动、泄露、短路（电器）、氧化、粘结、断裂等，应使用规范的专业术语；*典型的失效模式后果有：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等，是下一道工序或客户的感受；*DFMEA从严重度S、频度O、探测度D三个方面（分别1-10分）对失效进行评价定级，并计算出RPN风险顺序数（RPN=SOD）；*RPN100时，应采取后续改进措施；S8时，应采取后续改进措施；RPN100，S8时，对RPN从大到小排序，针对前四位采取后续改进措施；注意，如顾客有要求，必须按顾客的规定。,严重度评价准则,频度评价准则,探测度评价准则,设计DFMEA应用举例,过程失效模式和后果分析PFMEA,*分析对象：以加工工艺过程的每道工序为分析对象；*典型的过程失效模式有：弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、工具磨损等；*过程失效模式后果分两种：a.对下道工序而言：有无法紧固、无法钻孔/攻丝、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连续、损坏设备等；b.对最终使用者而言：有噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引动力、外观不良、粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作、车辆控制减弱等。*PFMEA从严重度S、频度O、探测度D三个方面（分别1-10分）对失效进行评价定级，并计算出RPN风险顺序数（RPN=SOD）；*RPN100时，应采取后续改进措施；S8时，应采取后续改进措施；RPN100，S8时，对RPN从大到小排