IE概论及七大手法和提案改善简介

IE概論及提案改善簡介,MorganHuang,IE概論IE簡介IE的主要技朮提案改善簡介,課程綱要,聖經改變了美國的意識形態,IE,你了解IE嗎?,工業英雄:促進了美國的工業革命和經濟騰飛,IE-IndustrialEngineering,日本人喻之工業醫生通過持續的改善,以求系統最優化,效率最大化,工業工程定義IndustrialEngineering,工業工程是以人員、技術、物料、設備、能源和信息構成的複雜的生產系統為研究對象，綜合運用工程技術、管理科學和社會科學原理及方法，對其進行規划、設計、實施、控制、改進和創新，以提高生產系統的生產率,IE是建立在工程數據之上的管理科學IE是管理與技術相結合的一門科學70%技術+30%管理,工業工程的研究對象,IE研究,物料,技術,設備,能源,人員,信息,生產系統,IE的基本意識,成本和效率意識問題和改善意識工作簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為中心的意識,IE的基本功能,規劃：確定研究對象在未來一定時期內從事生產或服務所采取的特定行動的預備活動。包括總體目標、政策、戰略和戰術的制定和各種分期實施計劃的制訂。,評價：對各種系統、規劃方案、設計方案以及各類業績，按照一定的評價標准確定活動,包括各種評價指標和規程的制訂、評價實施。,創新：改正現行研究，使其更有效的生產，服務和動作。,設計：為實施某一既定目標而創建具體實施系統的前期工作。包括技術准則、規范、標准的擬訂最優選擇和藍圖繪制。,IE的基本功能,IE的角色,1.工作方法的設計和改善;2.操作標準時間及物料標準用量的設定;制程,夾具與工具的設計;4.成本的計算與分析;5.生產計畫與管制;6.產能計畫與分析;,7.物料管理;8.品質分析與管制;9.工廠佈置;10.工業安全作業;11.工作評價與獎工制度的設立;12.事務流程的改善;13.系統或制度的設計等等,更詳細地說，工業工程師在工廠裏做的事有：,IE常用技朮,（1）工作研究（2）設施規劃與設計（3）生産計劃与控制（4）工程經濟（5）價值工程（6）質量管理與可靠性技術（7）人因工程或工效學（8）組織行爲學（9）管理信息系統（10）現代製造系統,工作研究,利用方法研究和作業測定兩大技術，分析影響工作效率的各種因素，幫助企業挖掘、創新，消除人力、物力、財力和時間方面的浪費，減輕勞動強度，合理安排作業，用新的工作方法來代替現行的方法，並制定該項工作所需的標準時間，從而提高勞動生產率和經濟效益的一門現代化科學管理技術。,工作研究,方法研究,作業測定,生產率,設施規劃與設計,對系統進行具體的規劃和設計，包括廠址選擇、工廠平面佈置、物流分析和物料搬運方法與設備選擇等，使各生產要素和各子系統（設計、生產、供應、後勤服務、銷售等部門）按照IE要求得到合理的配置，組成更富有生產力的集成系統。,生產計劃與控制,研究生產過程和資源的組織、計劃、調度和控制，保證整個生產系統高效運行。常用方法：物料需求計劃（MRP）、及時生產（JIT）、關鍵路綫法（CPM）、經濟訂貨量（EOQ）、經濟生產批量（EPQ）、,工程經濟,通過對整個生產系統的經濟性研究、多種技術方案的成本與利潤計算、投資風險分析評價與比較等，為選擇技術先進、效益最高或費用最低的方案提供決策依據。主要方法：資金的時間價值、工程項目可行性研究、投資收益法（ROI）、內部收益率（IRR）、回收期法,價值工程,價值工程是由組織的價值工程團隊(VETeam)，以系統化的分析方法，研究分析提昇產品價值，使其符合需求的機能，並能除去不必要的成本。謀求成本、機能與進度三者最佳平衡的管理技術VE(價值工程)：適用於開發中產品的價值研析，主要在開發進行設計、製造時分析其成本與機能。VA(價值分析)：適用於已產製產品的價值研析，主要分析現有產品目前製造、使用之成本與機能，以瞭解是否可加以改善。,Value=Function/Cost,人因工程,通過對作業中人體技能、能量消耗、疲勞測定、環境與效率的關係等的研究，在系統設計中科學地進行工作職務設計、設施與工具設計、工作場地佈置、確定合理的操作方法等，使作業人員獲得安全、健康、舒適、可靠的作業環境，從而提高工作效率和效果。主要方法：方法研究、作業環境設計、作業空間設計、人機系統設計,一個不忘-動作經濟原則人體的運用-雙手應同時開始並同時完成其動作工作地佈置-工具物料應放置在固定的地方工具設備-盡量解除手的工作,以夾具或腳踏工具代替,IE的一.四.五.六.七.八,現場改善常用的基本IE技能,四大原則取消（Eliminate）合併（Combine）重排（Rearrange）簡化（Simplify）,五項作業分析操作分析(Operation)搬運分析(Transportation)檢驗分析(Inspection)儲存分析(Storage)等待分析(Delay),六大提問(5W1H),七大手法簡介,防錯法動改法流程法人機法雙手法抽查法五五法,作業七化流程化簡單化合理化標準化系統化資訊化網絡化,動作浪費,不良修正浪費,制造過多浪費,加工過剩浪費,搬運浪費,在庫量過多浪費,等待浪費,管理浪費,八大浪費,解決問題的九大步驟與改善手法,解決問題的九大步驟與改善手法,IE,成本績效掌控,價值工程開創,資源的分配及有效運用,制造管理、生產系統規劃與建制、生產績效管理與控制、新產品量試、職業安全管理、客訴處理、生産協調、工藝數據庫建立、設備稼動管制、KPI績效考核推動、物流規劃、作業流程優化、新制程導入、廠房選址評估、廠房佈置、產能評估、產能數據分析、生產效率分析、生產運作分析、產品需求分析、製造能力分析、廠間產能平衡,仿真驗證分析設計段產品成本分析、製造機構分析、產品數據管理系統PDM、製造段設備性價比分析、系統性價比分析,經營分析、市場預測、客戶分析、損益評估分析、成本分析、設備稼動評估、投資分析、新產品報價、CostDown規劃與推動、經營稽核、費用管控、項目管理、績效考核與控制、經營策略制定、經營規划與管理,提案改善簡介改善的基本知識改善的基本方法提案改善活動推動方法改善建議書和改善報告,對“改善”的理解,改善就是每天進步一點點!,改善與工作的關係,有工作的存在就有改善的存在與工作是一體的,不是額外的任務和負擔不進行改善的話,工作就會落后,就永遠辛苦有空,改善不一定能做得好愈是忙碌的單位,需做改善的愈多改善是提高效率,減輕忙碌的有效途徑,人人/事事/處處/時時都要進行改善,超越目前水平,對“改善”的理解-量變與質變,小步階梯式改進,逐次累積而發生質變,全員參與,輕松工作,常識性的工具,技巧,不花錢或少花錢,改善的目標及改善的主要指標,Productivity制造更多的產品Quality制造更受歡迎的品質Cost更低廉的成本Delivery更短的周期Sa